JPH0253456A - 塩辛味増強剤 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 ［産業上の利用分野コ 本発明は塩辛味増強剤に関し、詳しくはそれ自体は塩辛
味を持たないが、食塩が存在すると該食塩の濃度により
木来感じる塩辛味を増強して感じさせる効果を有する塩
辛味増強剤に関する。

［従来の技術及び発明が解決しようとする課題１食塩を
含有する食品を減塩する場合、その食塩の含量を低減す
るのが一般的な方法であるが、この方法による減塩食品
は味ぼけがして物足りない味になるという欠点を有して
いた。そこで、減塩時の味ぼけを防ぐために、グルタミ
ン酸ソーダや香辛料などを添加する方法（江口貞也ら、
「食品と科学」２５周年記念増刊号、１〜３頁、　１９
８４年）が提案されているが、この方法は単に味の補強
をするだけであり、グルタミン酸ソーダの持つ特有の旨
味や香辛料の刺激も加わるため、塩辛味増強効果が明確
でなく、充分に満足しつるものではない。

［課題を解決するための手段］ そこで、本発明者らは減塩時の味ぼけを防止できる塩辛
味増強剤について鋭意検討した結果、黒麹菌で製麹した
黒麹と黄麹菌で製麹した黄麹とを混合して消化分解して
得られる分解液を用いることにより目的を達成できるこ
とを見出し、本発明を完成させた。

すなわち、本発明はクエン酸生産能を有する黒麹菌で製
麹した黒麹および黄麹菌で製麹した黄１を混合し、穀物
原料を加えるかまたは加えずして加水し消化分解するこ
とにより得られる分解液を含有することを特徴とする塩
辛味増強剤を提供するものである。

本発明で用いるクエン酸生産能を有する黒麹菌で製麹し
た黒麹および黄麹菌で製麹した蒸麺を混合し、穀物原料
を加えるかまたは加えずして加水し消化分解することに
より得られる分解液の製造方法は特願昭６２−８５８２
９号明細書に詳細に記載されているが、以下に簡単に述
べる。

まず、黒麹を製麹する方法は、クエン酸生産能の高い菌
株、例えば黒麹菌、アスペルギルス・ニガー（Ａｓｐａ
ｒｇｉｌｌｕｓ　ｎｉｇｅｒ）　、アスペルギルス・ア
ワモリ（Ａｓｐｅｒｇｉｌｌｕｓ　ａｗａｍｏｒｉ）等
を、予め一般的に行なわれる炒煎９割砕、浸漬、散水１
蒸煮などの処理を行った米、小麦、大麦、高梁、トウモ
ロコシ１澱粉などのＷ質原料に植菌し、麹蓋法や通風！
！剪法などの製麹方法により製領して黒麹を得る。

次に、蒸麺を製麹する方法は、・蛋白分解能の高い菌株
であり、従来から醤油やみその製造に利用されている黄
麹菌、例えばアスペルギルス・ソーヤ（Ａｓｐａｒ３ｉ
１１ｕｓ　ｓｏ、１ａｅ）　、アスペルギルス・タマリ
ー（Ａｓｐｅｒｇｉｌｌｕｓ　ｔａｍａｒｉｉ）　、ア
スペルギルス・オリゼー（Ａｓｐｅｒｇｉｌｌｕｓ　ｏ
ｒｙｚａｅ）等を穀物原料に植菌し、麹蓋法や通風製麹
法なとの製麹方法により製麺１．て蒸麺を得る。穀物原
料としては大豆、脱脂加工大豆、糖、グルテンなどの蛋
白質含有原料と米、小麦、大麦、トウモロコシ、高梁、
澱粉などの糖質原料を混合して用い、製麹に最適な炒煎
３割砕、漫潰、散水、蒸煮などの処理を行ったものを用
いる。また、蒸麺をよく生育させ、消化分解工程で充分
な塩辛味増強成分を生産できるように蛋白質含有原料と
糖質原料の混合比率を選定することが望ましく、例えば
小麦と大豆の系では小麦１に対して大豆０．４〜４の重
量比とすることが望ましい。

次いで、上記の製麹方法により得られた黒麹と蒸麺を混
合して消化分解を行う。消化分解時の醪中のクエン酸濃
度は１％（重量／容量）μ上が望ましいので、黒１は醪
中のクエン酸濃度が１％（重量／容量）以上となる量を
用いる。また、蒸麺の使用量は黒麹１に対して黄ｇｏ、
ａ〜４の重量比が望ましい。

なお、黒麹と蒸麺のほかに必要に応じて穀物原料を添加
することができる。ここで、穀物原料としては、米、小
麦、大麦、高梁、トウモロコシ。

大豆、脱脂加工大豆、１１．グルテンなど各種のものを
単独でもしくは組み合せて使用できる。穀物原料を添加
する場合、蒸麺の８０％（重量比）まで代替することが
できる。麹の消化分解は常法により行えばよく、通常は
４０〜６０℃、好ましくは５０〜５５℃で２〜７日間、
好ましくは３〜５日間行う。

消化分解後、不溶物を濾過等の操作により除いて分解液
を得ることができる。

本発明では、このようにして得られた分解液をそのまま
塩辛味増強剤として、対象となる食品の塩分濃度に応じ
て所定の割合で加えることができる。添加量は対象とな
る食品の塩分０，１〜１０％（重量／重量）に対して分
解液を０．０２５〜２５％（容量／重量）となるように
加えればよい。しかしながら、対象となる食品の素材の
味が薄い場合や調味液の味が薄い場合に塩辛味増強効果
を発現させようとすると、食品本来の味が分解液自体の
味、主に消化分解中に生じる副生成物の味、さらにはク
エン酸による酸味等により損なわれてしまうことがある
。そのような場合には、上記の如くして得られた分解液
から塩辛味増強効果を有する両分を抽出し、これを塩辛
味増強剤とすれば、上記のような味等が除かれているた
め、食品本来の味を損なうことなく塩辛味増強効果を発
現させることができる。塩辛味増強効果を有する両分を
抽出する方法としては、活性炭を用いる方法または有機
溶媒を用いる方法がある。活性炭を用いる方法において
は、上記方法で得られた分解液に活性炭を加えて攪拌す
るか、あるいは活性炭を充填したカラムに分解液を通液
させて塩辛味増強効果を有する両分を活性炭に吸着させ
た後、適当な溶出液、例えば６０％（容量／容量）のエ
チルアルコールを用いて脱着させればよい。なお、溶出
液はできる限り塩辛味増強効果を有する両分以外の不純
物が混入しないものが望ましい。このようにして得られ
た塩辛味増強効果を有する画分を含有する溶出液をその
まま塩辛味増強剤としてもよいし、濃縮等の操作を加え
て塩辛味増強剤としてもよい。特に、濃縮等の操作を加
えて塩辛味増強効果を有する画分の濃度を高くした方が
使用しやすいので好適である。食品への添加量は、対象
となる食品の塩分０．１〜１０％（重量／重量）に対し
て処理した分解液と同液量で溶出させた溶出液をそのま
まで用いる場合は０．０２５〜２５％（容量／重量）、
濃縮等の操作を加えた場合はその濃縮倍率に応じて使用
量を決めればよい。例えば、１０倍濃縮したとすると、
使用量は０．００２５〜２．５％（容量／重量）となる
。

一方、有機溶媒を用いる方法においては、上記方法で得
られた分解液に有機溶媒を加えてよく攪拌した後、有機
溶媒を分離し、さらに溶出液中の有機溶媒を除去すれば
よい。なお、用いる有機溶媒は食品添加物として認めら
れている有機溶媒が好ましいが、その他にｎ−ヘキサン
、ジエチルエーテル、酢酸エチル等も用いることができ
る。

溶出液から有機溶媒を除去した後、水やエチルアルコー
ル水溶液に溶解して塩辛味増強剤としてもｊいし、完全
に乾固して固体の塩辛味増強剤としてもよい。養品への
添加量は、対象となる食品の塩分０．１〜１６％（重量
／重量）に対して溶出液を処理した分解液と同液量に溶
解して用いる場合は０．０２５〜２５％（容量／重量）
、固体で用いる場合はその濃縮倍率に応じて使用量を決
めればよい。

例えば、上記方法で得られた分解液１００ｍＡ＋より１
ｇの固形物が得られたとすると、１００倍濃縮となり、
使用量は０．０００２５〜０．２５％（重ｆ）／重量）
となる。

このようにして得られる塩辛味増強剤は、漬物類、佃煮
類、惣菜類、煮物類、つゆたれ類、基礎調味料を使用し
た加工食品等の食塩を含んだ食品に用いることができる
。

［実施例］ 次に、本発明を実施例により説明する。

製造例１ 製麺 黒９　：　５００ｍＡ＋容三角フラスコに炒煎割砕小麦
３０ｇと水１５ｍｊ）を加え、１２０℃で３０分間蒸煮
し、冷却後、一般にクエン酸製造に使用されているアス
ペルギルス・ニガーを接種し、３０℃で３日間製麹して
黒麹とした。

黄９　：　５００ｍ１１容三角フラスコに炒煎割砕小麦
９ｇ、脱脂加工大豆２１ｇおよび水３０ｍＡ’を加え、
１２０℃で３０分間蒸煮し、冷却後、アスペルギルス・
ソーヤ（ＩＦｏ　３０１１２）を接種し、２８℃で２日
間′ｇＡ朽して蒸麺とした。

消化分解 上記のごとく調製した麹を第１表に示した割合で混合し
、その１０ｇを各々１００ｍ１’容の三角フラスコに入
れ、３０ｍ１’の水を加えた後、５０℃で３日間消化分
解を行った。消化分解後、不溶物をン濾過し・て塩辛味
増強剤を得た。

得られた塩辛味増強剤のクエン酸濃度および塩辛味増強
効果を調べた結果を第１表に示す。塩辛味増強効果は、
精製塩溶液に塩辛味増強剤を１．０％（容量／容量）加
えて最終塩濃度を２．０％（重量／容り溶液に調製した
サンプルと、対照品として塩辛味増強剤を加えない精製
塩２．０％（重量／容量）溶液とを比較して対照品より
塩辛く感じるかどうかを５人のパネルにより評価した。

なお、表中の−は対照品と同じ塩辛度９士は対照品より
やや塩辛い、＋は対照品より塩辛い廿は対照品よりかな
り塩辛いを示す。

第１表 第１表から判るように、黒麹が混合されていないか、ま
たは混合されていてもその量が少なく、消化分解物中の
クエン酸濃度が１％（重量／容量）以上含まれない場合
には塩辛味増強効果は認められないか、または認められ
てもわずかであった。また、蒸麺を使用していないもの
も塩辛味増強効果はわずかであることから、黒麹と蒸麺
の混合消化分解が塩辛味増強効果を生じさせる条件であ
ることが判った。さらに、塩辛味増強効果は黒麹１に対
して蒸麺０．２５〜４の重量比の場合に認められるが、
黒麹１に対して黄９０．６〜４の重量比の場合が好まし
いことが判った。

製造例２ 製麹 黒麹：製造例１と同様の方法により、黒麹を得た。

黄９　：　５００ｍ１＋容三角フラスコに第２表に示し
た割合で原料を加え、１２０℃で３０分間蒸煮し、冷却
後、アスペルギルス・ソーヤ（ＩＦＯ３０１１２）を接
種し、２８℃で２日間培養して蒸麺Ａ−Ｉを得た。

第２表 消化分解 上記の如く調製した黒麹２ｇと蒸麺Ａ−Ｉ８ｇを１００
ｍＮ容三角フラスコに入れ３０ｍｊ！の水を加えた後、
５０℃で３日間消化分解を行った。消化分解後、不溶物
を濾過して塩辛味増強剤を得た。

得られた塩辛味増強剤の効果を製造例１と同様の方法に
より調べた。この結果を第３表に示す。

第３表 第３表から判るように、塩辛味増強剤Ａ−Ｈは塩辛味増
強効果が認められたが、中でも塩辛味増強剤Ｂ−Ｇが特
に効果が顕著である。すなわち、小麦１に対して大豆０
．４〜４の重量比で原料を配合したものが蒸麺の製麹に
は望ましいことが確認された。このことは、他の糖質原
料と蛋白質含有原料の場合でも認められた。

製造例３ 製麹 製造例１と同様の方法により、黒麹および蒸麺を得た。

消化分解 上記のごとく調製した麹を用い、Ａ：黒麹２ｇと蒸麺８
ｇに水３０＋ｎＪ！を加えたもの、Ｂ：黒麹２ｇ、蒸麺
４ｇおよび脱脂加工大豆重量あたり１２０％（重量／重
量）の水を散水して１２０℃で１時間蒸煮して得た脱脂
加工大豆４ｇに水３０ｍ２を加えたもの、Ｃ：前記已に
おいて脱脂加工大豆の代わりに糠を用いたものを各々１
００ｍｊ！容の三角フラスコに入れ、５０℃で３日間消
化分解を行った。

消化分解後、不溶物を濾過して塩辛味増強剤Ａ〜Ｃを得
た。

得られた塩辛味増強剤のクエン酸濃度および塩辛味増強
効果を製造例１と同様にして調べた。この結果を第４表
に示す。

第４表 第４表から明らかなように、蒸麺の代わりに穀物原料を
使用しても塩辛味増強効果は減少しない。このことは他
の穀物原料を用いた場合でも認められた。

製造例４ 製造例１と同様にして製麹して得た黒麹３０ｇと黄９３
０ｇを５００ｍｊ！容三角フラスコに入れ、水１８０ｍ
ｊを加えて５０℃で３日間消化分解を行った後、濾過し
て分解液を得た。得られた分解液１００１に活性炭５ｇ
を入れ、−昼夜攪拌混合して塩辛味増強効果を有する画
分を活性炭に吸着させた。次いで、活性炭を遠心分離に
よって集め、水１００ｍｇで活性炭を３回洗浄した。洗
浄した活性炭にエチルアルコールを６０％（容量／容量
）含有する水溶液１００ｎｌを加え、２時間混合して活
性炭より塩辛味増強効果を持つ両分を６０％エチルアル
コール水溶液に遊離させ、塩辛味増強剤を得た。

この塩辛味増強剤を減圧濃縮してｌｏｍｉ＋まで濃縮し
、１０倍濃縮塩辛味増強剤を得た。得られた１０倍濃縮
塩辛味増強剤を０．１％（容量／容量）で使用した際の
塩辛味増強効果を製造例１と同様の方法で調べたところ
、十分な塩辛味増強効果を有していた。また、活性炭以
外の他の吸着剤を用いたクロマト分画を採用しても、同
様の効果を持つ塩辛味増強剤が得られた。

製造例５ 製造例４と同様の方法により得られた分解液１００ｍＩ
！とｎ−ヘキサン１００ｍＩ！を３００ｍｊ！容分液ロ
ートに入れ１０分分間上う後、ｎ−ヘキサンを分取した
。この操作を３回繰り返して塩辛味増強効果を有する両
分をｎ−ヘキサン３０Ｇ＋ｎｉｌに抽出した。次いで、
得られたｎ−ヘキサンを水３００ｍＩｌで２回洗浄した
後、減圧濃縮してｎ−へキサンを完全に除去し、水で１
０ｆｆｌｊ！に定容して１０倍濃縮塩辛味増強剤を得た
。得られた１０倍濃縮塩辛味増強剤について塩辛味増強
効果を製造例４と同様の方法で調べたところ、十分な塩
辛味増強効果を有していた。また、ｎ−ヘキサン以外の
ジエチルエーテルや酢酸エチル等の有機溶媒を用いた場
合も同様の効果を有する塩辛味増強剤が得られた。

実施例１ 絹製塩２．０％（重量／容量）溶液に製造例４で得られ
たｌＯ倍濃縮塩辛味増強剤を０．５〜８％濃度添加した
ものについて塩辛味増強効果を官能検査（男女各１０名
）により調べた。なお、対照品としては２．０〜３．０
％（重量／容量）まで０．１％（重量／容量）刻みの精
製塩溶液を用いた。また、塩辛味増強剤の濃度は濃縮前
の濃度に換算した。この結果を第１図に示す。

第１図から明らかなように、塩辛味増強剤は８％（容量
／容量）までの添加において塩辛味増強効果を示した。

ただし、５％（容量／容量）以上添加すると雑味が感じ
られて好ましくないため、５％（容量／容量）までの添
加が望ましい。

実施例２ 実施例１において、精製塩の濃度を第５表に示した濃度
にして実施例１と同様の試験を行い、各精製塩濃度にお
ける塩辛味増強剤の最適使用量を求めた。この結果を第
５表に示す。なお、対照品は絹製塩の濃度に応じて０．
０２〜０，５％（重量／容量）幅の精製塩溶液を用いた
。

第５表から判るように、精製塩濃度に比例して塩辛味増
強剤の使用量が増える。また、絹製塩濃度１０％（重量
／容量）までは塩辛味増強剤の添加により明らかな効果
がみられたが、精製塩濃度１２％（重量／容量）以上に
なると塩辛味増強剤添加効果が著しく低下した。

実施例３ 第６表に示した処方の調味液で常法により昆布１００　
ｇを用いて佃煮を作った。

第６表 第７表 注）Ａ：通常品。

Ｂ：食塩濃度を７５％に減じた製品。

Ｃ：製品已に塩辛味増強剤を添加したもの製品Ａと製品
Ｂを比較したところ、製品Ｂは味がぼけていた。また、
製品Ｂと製品Ｃを比較したところ、製品Ｃは明らかに塩
辛味が増加し、味にしまりが出ており製品Ａの味に近づ
いていた。

実施例４ 第７表に示した処方で常法によりぼん酢を作った。

注）Ａ；通常品。

Ｂ：食塩濃度を２７３とした製品。

Ｃ：製品Ｂに塩辛味増強剤を添加したもの中だし汁：水
９００１に１５ｃｍ角昆布全昆布、火にかけて沸騰直前
に昆布をとり出 し、煮たったら３０ｇのカツオ削り 節を入れ、１分ぐらい煮たたせ続 けた後、濾過して得たン戸液 製品Ａと製品Ｂを比較したところ、製品Ｂは味にしまり
がなかった。また、製品Ｂと製品Ｃを比較したところ、
製品Ｃは明らかに塩辛味が増加して味にしまりが出てお
り、製品Ａの味に近づいていた。

実施例５ 第８表に示した処方で常法によりそうめんつゆを作った
。

第８表 ていた。

実施例６ 第９表に示した処方で常法によりすし用合わせ酢を作っ
た。

第９表 注）Ａ：通常品。

Ｂ：食塩濃度を２７３とした製品。

Ｃ：製品Ｂに塩辛味増強剤を添加したもの＊だし汁：実
施例４と同様の方法で得られたもの。

製品Ｃは製品Ｂよりも明らかに塩辛味が増加し、味にし
まりが出ており、製品Ａの味に近づい注）Ａ：通常品。

Ｂ：食塩濃度を７０％に減じた製品。

Ｃ：製品Ｂに塩辛味増強剤を添加したもの製品Ｃは製品
Ｂよりも明らかに塩辛味が強く、味にしまりが出ており
製品Ａの味に近づいていた。

実施例７ 食塩摂取を抑制されている入用の筑前煮を、とり肉Ｂｏ
ｇ、こんにや＜４０ｇ、たけのこ４０ｇ１人参３０ｇ、
れんこん４０ｇ１里芋６０ｇを第１０表に示した調味液
を用いて煮込んで作った。

第１Ｏ表 注）Ａ：通常品。

Ｂ：食塩濃度を７０％に減じた製品 Ｃ：製品Ｂに塩辛味増強剤を添加したもの＊だし汁：実
施例４と同様の方法で得られたもの。

製品Ａと製品Ｂを比較したところ、製品Ｂは味がぼけて
いた。また、製品Ｂと製品Ｃを比較したところ、製品Ｃ
は明らかに塩辛味が増加し、味にしまりが出ており、製
品Ａの味に近づいていた。

［発明の効果］ 本発明の塩辛味増強剤を用いることにより、食品の味を
変えずに食塩含量を低減することができるので、食塩に
起因する高血圧症等の成人病予防に役立つ食品を提供で
きる。さらに、食塩摂取が抑制されている大川の減塩食
や特殊栄養食品に用いれば、一般食とほぼ変らない味の
食品を提供できる。

【図面の簡単な説明】 第１図は、実施例１における塩辛味増強効果の結果を示
したものである。

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. （１）クエン酸生産能を有する黒麹菌で製麹した黒麹お
   よび黄麹菌で製麹した黄麹を混合し、穀物原料を加える
   かまたは加えずして加水し消化分解することにより得ら
   れる分解液を含有することを特徴とする塩辛味増強剤。