JPH0255212A - 人工ダイヤモンド粉末の製造法 - Google Patents
人工ダイヤモンド粉末の製造法Info
- Publication number
- JPH0255212A JPH0255212A JP63205217A JP20521788A JPH0255212A JP H0255212 A JPH0255212 A JP H0255212A JP 63205217 A JP63205217 A JP 63205217A JP 20521788 A JP20521788 A JP 20521788A JP H0255212 A JPH0255212 A JP H0255212A
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- JP
- Japan
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- carbon material
- laser beam
- glassy carbon
- reactor
- partially
- Prior art date
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- Carbon And Carbon Compounds (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
この発明は、簡単な操作で、かつきわめて短時間で人工
ダイヤモンド粉末を製造する方法に関するものである。
ダイヤモンド粉末を製造する方法に関するものである。
一般に、人工ダイヤモンド粉末を製造する方法としては
、例えば特公昭３７−４４０６号公報に記載されるよう
な高温および高圧を利用する方法が広く知られている。
、例えば特公昭３７−４４０６号公報に記載されるよう
な高温および高圧を利用する方法が広く知られている。
しかし、上記の従来人工ダイヤモンド粉末の製造法にお
いては、大がかりな設備を必要とするばかりでなく、相
対的に長い合成時間を必要とし、さらに製造条件の制御
も複雑であるなどの問題点がある。
いては、大がかりな設備を必要とするばかりでなく、相
対的に長い合成時間を必要とし、さらに製造条件の制御
も複雑であるなどの問題点がある。
そこで、本発明者等は、上記の大がかりな設備や長い合
成時間、さらに複雑な制御を必要とする従来人工ダイヤ
モンド粉末の製造法とは異った観点から、人工ダイヤモ
ンド粉末を製造すべく研究を行なった結果、原料として
ガラス状炭素材を用い、このガラス状炭素材は、「化学
便覧」や「セラミック辞典ｊなどに紹介されているよう
に、「有機物質の固相熱分解によって製造される一連の
硬質炭素」をいい、高強度および高硬度を有し、かつ耐
酸化性にもすぐれた不通気性のものであって、これの表
面にレーザービームを照射して、その表面部を部分溶融
させながら、前記レーザービームを前記ガラス状炭素材
の表面にそって連続的に相対移動させると、このレーザ
ービームの相対移動に伴なう放冷により前記部分溶融部
が急冷され、この冷却によりダイヤモンド化か起って人
工ダイヤモンド粉末が生成されるようになるという知見
を得たのである。
成時間、さらに複雑な制御を必要とする従来人工ダイヤ
モンド粉末の製造法とは異った観点から、人工ダイヤモ
ンド粉末を製造すべく研究を行なった結果、原料として
ガラス状炭素材を用い、このガラス状炭素材は、「化学
便覧」や「セラミック辞典ｊなどに紹介されているよう
に、「有機物質の固相熱分解によって製造される一連の
硬質炭素」をいい、高強度および高硬度を有し、かつ耐
酸化性にもすぐれた不通気性のものであって、これの表
面にレーザービームを照射して、その表面部を部分溶融
させながら、前記レーザービームを前記ガラス状炭素材
の表面にそって連続的に相対移動させると、このレーザ
ービームの相対移動に伴なう放冷により前記部分溶融部
が急冷され、この冷却によりダイヤモンド化か起って人
工ダイヤモンド粉末が生成されるようになるという知見
を得たのである。
この発明は、上記知見にもとずいてなされたものであっ
て、レーザービームの照射によりガラス状炭素材の表面
部を部分溶融しながら、前記レーザービームをガラス状
炭素材の表面にそって連続的に相対移動させ、前記レー
ザービームの相対移動に伴なう放冷により前記部分溶融
部のダイヤモンド化をはかる人工ダイヤモンド粉末の製
造法に特徴を有するものである。
て、レーザービームの照射によりガラス状炭素材の表面
部を部分溶融しながら、前記レーザービームをガラス状
炭素材の表面にそって連続的に相対移動させ、前記レー
ザービームの相対移動に伴なう放冷により前記部分溶融
部のダイヤモンド化をはかる人工ダイヤモンド粉末の製
造法に特徴を有するものである。
つぎに、この発明の方法を実施例により具体的に説明す
る。
る。
まず、原料として外径：８０ｍｍＸ厚さ：３市の寸法を
もった市販のガラス状炭素材（特殊炭素株式会社製Ｇ
Ｃ−２０）を用意し、このガラス状炭素材を、反応容器
内に設置された縦横方向に水平移動可能な合板上に載置
して固定し、一方反応容器の頂部から前記ガラス状炭素
材に向けてレーザービーム照射銃を配置し、この状態で
、まず反応容器内を１０−３〜ＩＯ’ｔｏｒｒの圧力ま
で真空引きし、っいで第１表に示される雰囲気ガス気流
を反応容器内に形成した後、出カニ２００Ｗの炭酸ガス
レーサービーム発生装置からのレーザービームを同じく
第１表に示される出力密度で前記ガラス状炭素材の表面
に向けて照射して、約３ｍｍの幅で部分溶融し、一方前
記ガラス状炭素材は同じく第１表に示される移動速度で
コ字状に溝方向および縦方向に連続的に移動させ、この
移動に伴なう放冷により前記部分溶融部を急冷凝固させ
て、これをダイヤモンド化する本発明法１〜１４をそれ
ぞれ１０分間に亘って実施し、同じく第１表に示される
量および・１１均粒径の人工ダイヤモンド粉末を製造し
た。
もった市販のガラス状炭素材（特殊炭素株式会社製Ｇ
Ｃ−２０）を用意し、このガラス状炭素材を、反応容器
内に設置された縦横方向に水平移動可能な合板上に載置
して固定し、一方反応容器の頂部から前記ガラス状炭素
材に向けてレーザービーム照射銃を配置し、この状態で
、まず反応容器内を１０−３〜ＩＯ’ｔｏｒｒの圧力ま
で真空引きし、っいで第１表に示される雰囲気ガス気流
を反応容器内に形成した後、出カニ２００Ｗの炭酸ガス
レーサービーム発生装置からのレーザービームを同じく
第１表に示される出力密度で前記ガラス状炭素材の表面
に向けて照射して、約３ｍｍの幅で部分溶融し、一方前
記ガラス状炭素材は同じく第１表に示される移動速度で
コ字状に溝方向および縦方向に連続的に移動させ、この
移動に伴なう放冷により前記部分溶融部を急冷凝固させ
て、これをダイヤモンド化する本発明法１〜１４をそれ
ぞれ１０分間に亘って実施し、同じく第１表に示される
量および・１１均粒径の人工ダイヤモンド粉末を製造し
た。
この結果得られた人工ダイヤモンド粉末について、ラマ
ン分光分析を行なったところ、１３３２ｃｍ−’にラマ
ン散乱スペクトルが現われ、ダイヤモンドであることが
確認された。
ン分光分析を行なったところ、１３３２ｃｍ−’にラマ
ン散乱スペクトルが現われ、ダイヤモンドであることが
確認された。
なお、上記実施例では、操作上、レーザービームを固定
し、ガラス状炭素材を移動させた場合について述べたが
、これを逆にして、レーザービームを移動させてガラス
状炭素材を固定してもよく、またこれら両方を一定の相
対移動関係を保持しながら移動させてもよい。
し、ガラス状炭素材を移動させた場合について述べたが
、これを逆にして、レーザービームを移動させてガラス
状炭素材を固定してもよく、またこれら両方を一定の相
対移動関係を保持しながら移動させてもよい。
第１表に示される結果からも明らかなように、この発明
の方法によれば、レーザービームをガラス状炭素材の表
面に照射して、これを部分溶融しながら、レーザービー
ムおよび／またはガラス状炭素材を移動させるという簡
単な操作で、かつレーザービームの相対移動に伴なう放
冷により前記部分溶融部は急冷されてダイヤモンド化か
必然的に起るので複雑な制御も必要かなく、その上広汎
な利用分野を有するレーザービーム発生装置を用いるが
、特別設計の装置を用いずに人工ダイヤモンド粉末を製
造することかでき、したがって製造コストの低減化に寄
与するところ大なるものかあるなど工業上有用な効果が
もたらされるのである。
の方法によれば、レーザービームをガラス状炭素材の表
面に照射して、これを部分溶融しながら、レーザービー
ムおよび／またはガラス状炭素材を移動させるという簡
単な操作で、かつレーザービームの相対移動に伴なう放
冷により前記部分溶融部は急冷されてダイヤモンド化か
必然的に起るので複雑な制御も必要かなく、その上広汎
な利用分野を有するレーザービーム発生装置を用いるが
、特別設計の装置を用いずに人工ダイヤモンド粉末を製
造することかでき、したがって製造コストの低減化に寄
与するところ大なるものかあるなど工業上有用な効果が
もたらされるのである。
出
願
人
三菱金属株式会社
代
理
人
晶
田
和
夫
外１名
Claims (1)
- （１）レーザービームの照射によりガラス状炭素材の表
面部を部分溶融しながら、前記レーザービームをガラス
状炭素材の表面にそって連続的に相対移動させ、前記レ
ーザービームの相対移動に伴なう放冷により前記部分溶
融部のダイヤモンド化をはかることを特徴とする人工ダ
イヤモンド粉末の製造法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63205217A JP2600833B2 (ja) | 1988-08-18 | 1988-08-18 | 人工ダイヤモンド粉末の製造法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63205217A JP2600833B2 (ja) | 1988-08-18 | 1988-08-18 | 人工ダイヤモンド粉末の製造法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0255212A true JPH0255212A (ja) | 1990-02-23 |
| JP2600833B2 JP2600833B2 (ja) | 1997-04-16 |
Family
ID=16503346
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP63205217A Expired - Lifetime JP2600833B2 (ja) | 1988-08-18 | 1988-08-18 | 人工ダイヤモンド粉末の製造法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2600833B2 (ja) |
Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5299989A (en) * | 1976-02-18 | 1977-08-22 | Hitachi Ltd | Production of diamond |
| JPS5973490A (ja) * | 1982-10-19 | 1984-04-25 | Matsushita Electric Ind Co Ltd | 結晶製造方法 |
-
1988
- 1988-08-18 JP JP63205217A patent/JP2600833B2/ja not_active Expired - Lifetime
Patent Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5299989A (en) * | 1976-02-18 | 1977-08-22 | Hitachi Ltd | Production of diamond |
| JPS5973490A (ja) * | 1982-10-19 | 1984-04-25 | Matsushita Electric Ind Co Ltd | 結晶製造方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP2600833B2 (ja) | 1997-04-16 |
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