JPH0255675A - 管の補修溶接方法 - Google Patents
管の補修溶接方法Info
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- JPH0255675A JPH0255675A JP20537788A JP20537788A JPH0255675A JP H0255675 A JPH0255675 A JP H0255675A JP 20537788 A JP20537788 A JP 20537788A JP 20537788 A JP20537788 A JP 20537788A JP H0255675 A JPH0255675 A JP H0255675A
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- filler
- welding
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- Pending
Links
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- 238000000034 method Methods 0.000 title claims abstract description 20
- 230000008439 repair process Effects 0.000 title claims abstract description 18
- 239000000945 filler Substances 0.000 claims abstract description 40
- 230000007547 defect Effects 0.000 claims abstract description 22
- 239000002184 metal Substances 0.000 abstract description 13
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Landscapes
- Arc Welding In General (AREA)
- Butt Welding And Welding Of Specific Article (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
本発明は、熱交換器の伝熱管などの欠陥補修に好適な管
の補修溶接方法に関する。
の補修溶接方法に関する。
熱交侠器の伝熱管において、第４図縦断面図に示すよう
に管１に欠陥２が発生したシ、′また第５図縦断面図に
示すように管１の既補修スリーブ３の他の場所に欠陥２
が発生した場合における従来の補修方法としては、第６
図縦断面図に示すように、管１を直接溶融し欠陥２を溶
融部４で埋め尽くす方法と、第７図縦断面図に示すよう
に、管１の内面にフィラーメタルを添加しつつ肉盛溶接
をし欠陥２を肉盛溶接層６で被覆する方法とがある。
に管１に欠陥２が発生したシ、′また第５図縦断面図に
示すように管１の既補修スリーブ３の他の場所に欠陥２
が発生した場合における従来の補修方法としては、第６
図縦断面図に示すように、管１を直接溶融し欠陥２を溶
融部４で埋め尽くす方法と、第７図縦断面図に示すよう
に、管１の内面にフィラーメタルを添加しつつ肉盛溶接
をし欠陥２を肉盛溶接層６で被覆する方法とがある。
しかしながら、第６図の直接溶融する方法は、管１を裏
面まで溶かすと裏波の形成が困難で、裏波形状不良やア
ンダカットなどの溶接欠陥を生じ易い不具合がある。
面まで溶かすと裏波の形成が困難で、裏波形状不良やア
ンダカットなどの溶接欠陥を生じ易い不具合がある。
また、第７図のフィラーメタルを添加しつつ肉盛浴接を
行う方法は、溶接装置にフィラーメタルの送給機構を要
するうえに、管１の内径が小さい場合にはフィラーメタ
ル送給装置の設計、製作が困難でフィラーメタルの供給
が問題であり、更に溶接方法としてエネルギ重度の高い
レーザービーム方法を用いる場合には、極めて高精度に
極細径のフィラーメタルをビームの中央に円滑に送給す
る必要があって、フィラーメタル送給装置上の困難性の
他に、特殊な極細径フィラー メタルの裏作を必要とす
る問題がある。
行う方法は、溶接装置にフィラーメタルの送給機構を要
するうえに、管１の内径が小さい場合にはフィラーメタ
ル送給装置の設計、製作が困難でフィラーメタルの供給
が問題であり、更に溶接方法としてエネルギ重度の高い
レーザービーム方法を用いる場合には、極めて高精度に
極細径のフィラーメタルをビームの中央に円滑に送給す
る必要があって、フィラーメタル送給装置上の困難性の
他に、特殊な極細径フィラー メタルの裏作を必要とす
る問題がある。
本発明は、このような事情に鑑みて提案されたもので、
管内面を肉盛溶接するにあたり、フィラーメタル送給装
置が不要となると＼もに、溶加筒の厚さを変えて溶接肉
盛の厚さを設定することができ、欠陥があっても管の強
度を満足できる補修が可能であシ、また直接管を溶融す
る場合と比べて、管の溶は込みを極力少なくすることに
よシ、管の溶接変形も少なくすることができる管の補修
溶接方法を提供することを目的とする。
管内面を肉盛溶接するにあたり、フィラーメタル送給装
置が不要となると＼もに、溶加筒の厚さを変えて溶接肉
盛の厚さを設定することができ、欠陥があっても管の強
度を満足できる補修が可能であシ、また直接管を溶融す
る場合と比べて、管の溶は込みを極力少なくすることに
よシ、管の溶接変形も少なくすることができる管の補修
溶接方法を提供することを目的とする。
そのために本発明は、欠陥の存在する位置の管内面に溶
加節を密着して取り付け、同溶加筒を内面側から管に肉
盛溶接することを特徴とする。
加節を密着して取り付け、同溶加筒を内面側から管に肉
盛溶接することを特徴とする。
上述の構成によシ、管内面を肉盛溶接するにあたシ、フ
ィラーメタル送給装置が不要となるとともに、溶加筒の
厚さを変えて溶接肉盛の厚さを設定することができ、欠
陥があっても管の強度を満足できる補修が可能であり、
また直接管を溶融する場合と比べで、管の溶は込みを極
力少なくすることによシ、管の溶接変形も少なくするこ
とができる管の補修溶接方法を得ることができる。
ィラーメタル送給装置が不要となるとともに、溶加筒の
厚さを変えて溶接肉盛の厚さを設定することができ、欠
陥があっても管の強度を満足できる補修が可能であり、
また直接管を溶融する場合と比べで、管の溶は込みを極
力少なくすることによシ、管の溶接変形も少なくするこ
とができる管の補修溶接方法を得ることができる。
本発明管の補修溶接方法の実施例を図面について説明す
ると、第１図は管内面に溶加節をセットした状態の縦断
面図、第２図は溶加筒を溶融した状態の縦断面図、第６
図は溶加節の他の例を示し、同図（Ａ）は正面図、同図
ＣＢ）は平面図である。
ると、第１図は管内面に溶加節をセットした状態の縦断
面図、第２図は溶加筒を溶融した状態の縦断面図、第６
図は溶加節の他の例を示し、同図（Ａ）は正面図、同図
ＣＢ）は平面図である。
第１．第２図は、第４図に示す管１の欠陥２を補修する
場合を示し、まず第１図において、溶加筒５を拡管など
の方法によシ、欠陥２の位置に管１の内面に密着して取
り付ける。
場合を示し、まず第１図において、溶加筒５を拡管など
の方法によシ、欠陥２の位置に管１の内面に密着して取
り付ける。
次いで、例えばＧＴＡトーチ、レーザービームなどの溶
接熱源を溶加筒５の内側に導入して、溶加筒５を溶融し
、第２図に示すように。
接熱源を溶加筒５の内側に導入して、溶加筒５を溶融し
、第２図に示すように。
肉盛溶接層６を形成し欠陥２部分の内側を被覆する。
まだ第５図に示すように、管１の下部に既 ４゜にスリ
ーブ３による補修があシ、溶加筒５を欠陥２の位置に挿
入し難い場合には、第３図に示す縦スリット付き溶加筒
７．を用いて挿入の便を図ることにより、上記と同様に
適確な補修を施すことができる。
ーブ３による補修があシ、溶加筒５を欠陥２の位置に挿
入し難い場合には、第３図に示す縦スリット付き溶加筒
７．を用いて挿入の便を図ることにより、上記と同様に
適確な補修を施すことができる。
要するに本発明によれば、欠陥の存在する位置の管内面
に溶加節を密着して取り付け、同溶加筒を内面側から管
に肉盛溶接することによシ、管内面を肉盛溶接するにあ
たり、フィラーメタル送給装置が不要となるとともに、
溶加筒の厚さを変えて溶接肉盛の厚さを設定することが
でき、欠陥があっても管の強度を満足できる補修が可能
であシ、また直接管を溶融する場合と比べて、管の溶は
込みを極力少なくすることによシ、管の溶接変形も少な
くすることができる管の補修溶接方法を得るから、本発
明は産業上極めて有益なものである。
に溶加節を密着して取り付け、同溶加筒を内面側から管
に肉盛溶接することによシ、管内面を肉盛溶接するにあ
たり、フィラーメタル送給装置が不要となるとともに、
溶加筒の厚さを変えて溶接肉盛の厚さを設定することが
でき、欠陥があっても管の強度を満足できる補修が可能
であシ、また直接管を溶融する場合と比べて、管の溶は
込みを極力少なくすることによシ、管の溶接変形も少な
くすることができる管の補修溶接方法を得るから、本発
明は産業上極めて有益なものである。
第１図、第２図は本発明管の補修溶接方法の一実施例を
示し、第１図は管内面に溶加筒をセントした状態の縦断
面図、第２図は溶加筒を溶融した状態の縦断面図、第３
図は溶加筒の他の例を示し、同図（Ａ）は正面図、同図
（Ｂ）は平面図である。 第４図、第５図はそれぞれ欠陥が存在する管の例を示す
縦断面図、第６図は直接管を溶融する従来の補修方法を
示す縦断面図、第７図は肉盛溶接層による従来の補修方
法を示す縦断面図である。 １・・・管、２・・・欠陥、３・・・スリーブ、４・・
・溶融部、５・・・溶加筒、６・・・肉盛溶接層、７・
・・縦スリツト付溶加筒。 代理人 弁理士 塚 本 正 文 第 ！ 図 第 図 第 図 （Ａ） （Ｂ： 第４図 第 図 第 図 第 図
示し、第１図は管内面に溶加筒をセントした状態の縦断
面図、第２図は溶加筒を溶融した状態の縦断面図、第３
図は溶加筒の他の例を示し、同図（Ａ）は正面図、同図
（Ｂ）は平面図である。 第４図、第５図はそれぞれ欠陥が存在する管の例を示す
縦断面図、第６図は直接管を溶融する従来の補修方法を
示す縦断面図、第７図は肉盛溶接層による従来の補修方
法を示す縦断面図である。 １・・・管、２・・・欠陥、３・・・スリーブ、４・・
・溶融部、５・・・溶加筒、６・・・肉盛溶接層、７・
・・縦スリツト付溶加筒。 代理人 弁理士 塚 本 正 文 第 ！ 図 第 図 第 図 （Ａ） （Ｂ： 第４図 第 図 第 図 第 図
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 欠陥の存在する位置の管内面に溶加筒を密 着して取り付け、同溶加筒を内面側から管に肉盛溶接す
ることを特徴とする管の補修溶接方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP20537788A JPH0255675A (ja) | 1988-08-18 | 1988-08-18 | 管の補修溶接方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP20537788A JPH0255675A (ja) | 1988-08-18 | 1988-08-18 | 管の補修溶接方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0255675A true JPH0255675A (ja) | 1990-02-26 |
Family
ID=16505819
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP20537788A Pending JPH0255675A (ja) | 1988-08-18 | 1988-08-18 | 管の補修溶接方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0255675A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR20000012705A (ko) * | 1999-12-20 | 2000-03-06 | 장상익 | 세그먼트 튜브의 브론즈 용접방법 |
| CN104439770A (zh) * | 2014-10-28 | 2015-03-25 | 南车戚墅堰机车有限公司 | 机车柴油机气缸套密封槽修复方法 |
-
1988
- 1988-08-18 JP JP20537788A patent/JPH0255675A/ja active Pending
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR20000012705A (ko) * | 1999-12-20 | 2000-03-06 | 장상익 | 세그먼트 튜브의 브론즈 용접방법 |
| CN104439770A (zh) * | 2014-10-28 | 2015-03-25 | 南车戚墅堰机车有限公司 | 机车柴油机气缸套密封槽修复方法 |
| CN104439770B (zh) * | 2014-10-28 | 2016-01-06 | 南车戚墅堰机车有限公司 | 机车柴油机气缸套密封槽修复方法 |
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