JPH0276108A - 磁気ヘッドの製造方法 - Google Patents
磁気ヘッドの製造方法Info
- Publication number
- JPH0276108A JPH0276108A JP63228209A JP22820988A JPH0276108A JP H0276108 A JPH0276108 A JP H0276108A JP 63228209 A JP63228209 A JP 63228209A JP 22820988 A JP22820988 A JP 22820988A JP H0276108 A JPH0276108 A JP H0276108A
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- JP
- Japan
- Prior art keywords
- core
- slider
- softening point
- glass
- magnetic
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
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- Magnetic Heads (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
産業上の利用分野
本発明は、磁気記録媒体からデータを読み出したり、磁
気記録媒体にデータを書き込んだりする磁気記録再生装
置に用いられる磁気ヘッドの製造方法に関するものであ
る。
気記録媒体にデータを書き込んだりする磁気記録再生装
置に用いられる磁気ヘッドの製造方法に関するものであ
る。
従来の技術
第３図、第４図は従来の浮動型磁気ヘッドを示す斜視図
及び側面図である。第３図、第４図において、１はフェ
ライト等で構成されたコア、２はフェライト等で構成さ
れたスライダーで、スライダー２はコア１とともに磁気
回路を構成している。
及び側面図である。第３図、第４図において、１はフェ
ライト等で構成されたコア、２はフェライト等で構成さ
れたスライダーで、スライダー２はコア１とともに磁気
回路を構成している。
又、スライダー２とコア１はギャップ充填材となるほう
珪酸ガラス等を介して接合されている。この時、コア１
とスライダー２の接合面はギャップ対向面のみであり、
接合力は十分に得られないので、接合ガラス３によって
接合力の補強を行なっている。４はフロントギャップ、
５はバックギャップである。
珪酸ガラス等を介して接合されている。この時、コア１
とスライダー２の接合面はギャップ対向面のみであり、
接合力は十分に得られないので、接合ガラス３によって
接合力の補強を行なっている。４はフロントギャップ、
５はバックギャップである。
以上の様に構成された従来の磁気ヘッドについて以下そ
の製造方法を説明する。
の製造方法を説明する。
先ず第５図に示す様にコア及びスライダーとなるフェラ
イト等で構成された磁性ブロック６．７をそれぞれ用意
する。次に第６図に示す様に磁性ブロック６に巻線溝６
ａ及びフロントギャップ対肉面６ｂ、パックギャップ対
向面６ｃを形成する。
イト等で構成された磁性ブロック６．７をそれぞれ用意
する。次に第６図に示す様に磁性ブロック６に巻線溝６
ａ及びフロントギャップ対肉面６ｂ、パックギャップ対
向面６ｃを形成する。
次に第７図に示す様にパックギャップ対向面６ｃ及びフ
ロントギャップ対向面６ｂにギャップ充填材となるほう
珪酸ガラス等の材料でできたギャップ膜８を形成する。
ロントギャップ対向面６ｂにギャップ充填材となるほう
珪酸ガラス等の材料でできたギャップ膜８を形成する。
次にギャップ膜８を介して磁性ブロック６．７が当接す
る様に磁性ブロック６．７を固定し、フロントギャップ
対向面６ｂ側の巻線溝６ａに接合用ガラス９を配置し、
加熱する。
る様に磁性ブロック６．７を固定し、フロントギャップ
対向面６ｂ側の巻線溝６ａに接合用ガラス９を配置し、
加熱する。
この時加熱する温度は接合用ガラス９が融解する温度よ
り高く、はう珪酸ガラスが融解する温度より低くする。
り高く、はう珪酸ガラスが融解する温度より低くする。
この様にして磁性ブロック６．７を接合した状態を第８
図に示す。次に磁性ブロック６．７を接合したものを所
定の幅に成るようにスライス加工を行う。例えば第８図
に示す点線ＡＢ及び点線ＣＤに沿って切削をして、第９
図に示す様なコアブロック１０を切り出す。次に第１０
図に示す様にコアブロック１０の媒体対向面にダイヤモ
ンド砥石でスキー加工を施し、溝１１．１２を形成する
。次にスキー加工を施したコアブロックｌＯの磁性ブロ
ック６の部分を、第１１図に示す様に所定のトラック幅
とおなし間隔を持って連結されている砥石で削る。第１
１図に示す回転軸ＥＦを中心に回転させた砥石を第１１
図に示す矢印Ｇ方向から磁性ブロックに当てていく。そ
して第１２図に示す様な形状にしあげる。最後に媒体対
向面をラップ加工や面取りを行う。
図に示す。次に磁性ブロック６．７を接合したものを所
定の幅に成るようにスライス加工を行う。例えば第８図
に示す点線ＡＢ及び点線ＣＤに沿って切削をして、第９
図に示す様なコアブロック１０を切り出す。次に第１０
図に示す様にコアブロック１０の媒体対向面にダイヤモ
ンド砥石でスキー加工を施し、溝１１．１２を形成する
。次にスキー加工を施したコアブロックｌＯの磁性ブロ
ック６の部分を、第１１図に示す様に所定のトラック幅
とおなし間隔を持って連結されている砥石で削る。第１
１図に示す回転軸ＥＦを中心に回転させた砥石を第１１
図に示す矢印Ｇ方向から磁性ブロックに当てていく。そ
して第１２図に示す様な形状にしあげる。最後に媒体対
向面をラップ加工や面取りを行う。
発明が解決しようとする課題
一般的に傷の入った接合ガラス９は応力が加わると亀裂
が生じ易くなる。前記従来の構成では、スキー加工や磁
性ブロック６を削って所定のトーラック幅にする時に、
接合用ガラス９に傷が入るので、コア１の面取りを行な
ったり、コア１に巻線を巻いたりする工程で、接合ガラ
ス９に応力が加わると、コア１がスライダー２から取れ
てしまう事があった。
が生じ易くなる。前記従来の構成では、スキー加工や磁
性ブロック６を削って所定のトーラック幅にする時に、
接合用ガラス９に傷が入るので、コア１の面取りを行な
ったり、コア１に巻線を巻いたりする工程で、接合ガラ
ス９に応力が加わると、コア１がスライダー２から取れ
てしまう事があった。
本発明は前記従来の問題点を解決するもので、接合ガラ
スに入った傷等を修復し、コアとスライダーの接合力の
低下を防止する事ができる磁気ヘッドの製造方法を提供
する事を目的としている。
スに入った傷等を修復し、コアとスライダーの接合力の
低下を防止する事ができる磁気ヘッドの製造方法を提供
する事を目的としている。
課題を解決するための手段
この目的を達成するために、ギャップ充填材となる非磁
性体を介して二つの磁性ブロックを接合させるとともに
、接合用ガラスで補強し、磁性ブロックを所定のトラッ
ク幅に切削した後に、接合用ガラスの軟化点よりも大き
な温度で、しかも磁気ギャップ充填材の軟化点よりも小
さな温度で熱処理を行なう工程を備えている。
性体を介して二つの磁性ブロックを接合させるとともに
、接合用ガラスで補強し、磁性ブロックを所定のトラッ
ク幅に切削した後に、接合用ガラスの軟化点よりも大き
な温度で、しかも磁気ギャップ充填材の軟化点よりも小
さな温度で熱処理を行なう工程を備えている。
作 用
この構成により、接合用ガラスが軟化し、接合用ガラス
に生じた傷やチッピング等を修復する事ができる。
に生じた傷やチッピング等を修復する事ができる。
実施例
以下本発明の一実施例における磁気ヘッドの製造方法に
ついて説明する。
ついて説明する。
第１２図に示す様に磁性ブロック６を両側面から削って
いって所定のトラック幅にする工程までは従来と同じで
ある。本実施例では接合用ガラスは低融点鉛ガラス（軟
化点５１５℃）、ギャップ充填材としてほう珪酸ガラス
（軟化点８２０℃）を用いた。すなわち第１２図に示す
製作途中の磁気ヘッドを低融点鉛ガラスの軟化点５１５
℃からほう珪酸ガラスの軟化点８２０℃の範囲内で加熱
する。この時加熱は窒素雰囲気中で行なう。本実施例で
は５５０℃で約１０分間加熱した。この時、５５０℃と
いうのは接合ガラスの軟化点以上であり、コアがスライ
ダーから取れてしまう事が考えられる。しかし、スライ
ダーとコアを接合する時にギ ャップ充填材となるほう珪酸ガラスとコア及びスライダ
ーの材料となるフェライトの間で固相拡散という現象が
起こり、ある程度コアとスライダーを接合させてお（事
ができる。従って接合ガラスの軟化点以上の温度にして
もコアはスライダーから取れる事はない。この熱処理に
より軟化した接合ガラスは切削加工等によって入った傷
を修復する事ができる。
いって所定のトラック幅にする工程までは従来と同じで
ある。本実施例では接合用ガラスは低融点鉛ガラス（軟
化点５１５℃）、ギャップ充填材としてほう珪酸ガラス
（軟化点８２０℃）を用いた。すなわち第１２図に示す
製作途中の磁気ヘッドを低融点鉛ガラスの軟化点５１５
℃からほう珪酸ガラスの軟化点８２０℃の範囲内で加熱
する。この時加熱は窒素雰囲気中で行なう。本実施例で
は５５０℃で約１０分間加熱した。この時、５５０℃と
いうのは接合ガラスの軟化点以上であり、コアがスライ
ダーから取れてしまう事が考えられる。しかし、スライ
ダーとコアを接合する時にギ ャップ充填材となるほう珪酸ガラスとコア及びスライダ
ーの材料となるフェライトの間で固相拡散という現象が
起こり、ある程度コアとスライダーを接合させてお（事
ができる。従って接合ガラスの軟化点以上の温度にして
もコアはスライダーから取れる事はない。この熱処理に
より軟化した接合ガラスは切削加工等によって入った傷
を修復する事ができる。
従来例と本実施例のコアとスライダーの接合力の違いを
以下説明する。第１図は試験の要領を示す図で、本試験
はスライダーを固定し、コアに第１図に示す矢印Ｘ方向
に荷重を加えていき、コアがスライダーから取れる時の
荷重を測定したものである。この結果を第２図に示す。
以下説明する。第１図は試験の要領を示す図で、本試験
はスライダーを固定し、コアに第１図に示す矢印Ｘ方向
に荷重を加えていき、コアがスライダーから取れる時の
荷重を測定したものである。この結果を第２図に示す。
第２図に示す様に本実施例の方は荷重２００ｇ付近で、
又従来例の方では１００ｇ付近で最もコアがスライダー
から取れる回数が多かった。すなわち、熱処理を行った
方がコアとスライダーの接合力は強かった。
又従来例の方では１００ｇ付近で最もコアがスライダー
から取れる回数が多かった。すなわち、熱処理を行った
方がコアとスライダーの接合力は強かった。
以上の様に本実施例によると、はう珪酸ガラスを介して
二つの磁性ブロックを接合ガラスで接合した後に、接合
ガラスの軟化点より高くはう珪酸ガラスの軟化点より低
い温度で熱処理を行ったので、接合ガラスに入った傷を
修復する事ができ１、コアとスライダーの接合力が低下
する事を防止できる。
二つの磁性ブロックを接合ガラスで接合した後に、接合
ガラスの軟化点より高くはう珪酸ガラスの軟化点より低
い温度で熱処理を行ったので、接合ガラスに入った傷を
修復する事ができ１、コアとスライダーの接合力が低下
する事を防止できる。
発明の効果
本発明は、ギャップ充填材となる非磁性体を介して二つ
の磁性ブロックを接合させるとともに、接合用ガラスで
補強し、磁性ブロックを所定のトラック幅に切削した後
に、接合用ガラスの軟化点よりも高く、かつ磁気ギャッ
プ充填材の軟化点よりも低い温度で熱処理を行なう工程
を備えた事により、接合用ガラスが軟化し、接合用ガラ
スに生じた傷やチッピング等を修復する事ができるので
、コアとスライダーの接合力が低下するのを防止する事
ができる。
の磁性ブロックを接合させるとともに、接合用ガラスで
補強し、磁性ブロックを所定のトラック幅に切削した後
に、接合用ガラスの軟化点よりも高く、かつ磁気ギャッ
プ充填材の軟化点よりも低い温度で熱処理を行なう工程
を備えた事により、接合用ガラスが軟化し、接合用ガラ
スに生じた傷やチッピング等を修復する事ができるので
、コアとスライダーの接合力が低下するのを防止する事
ができる。
第１図は試験方法を示す平面図、第２図は従来例と本実
施例のコアとスライダーの接合力の違いを示すグラフ、
第３図は浮動型磁気ヘッドを示１斜視図、第４図は同側
面図、第５図から第１２図は各工程で出来た浮動型磁気
ヘッドを示す斜視図である。 １・・・・・・コア ２・・・・・・スライダー ３・・・・・・接合ガラス ４・・・・・・フロントギャップ ５・・・・・・バックギャップ 代理人の氏名 弁理士 粟野重孝 はか１名第１図
第２図 第３図 ４１ 第５図 第 ６ 図
施例のコアとスライダーの接合力の違いを示すグラフ、
第３図は浮動型磁気ヘッドを示１斜視図、第４図は同側
面図、第５図から第１２図は各工程で出来た浮動型磁気
ヘッドを示す斜視図である。 １・・・・・・コア ２・・・・・・スライダー ３・・・・・・接合ガラス ４・・・・・・フロントギャップ ５・・・・・・バックギャップ 代理人の氏名 弁理士 粟野重孝 はか１名第１図
第２図 第３図 ４１ 第５図 第 ６ 図
Claims (1)
- 二つの磁性ブロックの間に磁気ギャップ充填材となる非
磁性体を介在させて前記二つの磁性ブロックを接合させ
るとともに、前記ギャップ充填材よりも軟化点の低い接
合用ガラスで前記二つの磁性ブロックの接合の補強をす
る第一の工程と、少なくとも前記磁性ブロックの一方を
所定のトラック幅に切削する第二の工程と、前記第二の
工程の後に前記接合用ガラスの軟化点よりも高い温度で
、しかも前記磁気ギャップ充填材の軟化点よりも低い温
度で熱処理を行なう第三の工程を備えた事を特徴とする
磁気ヘッドの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63228209A JPH0276108A (ja) | 1988-09-12 | 1988-09-12 | 磁気ヘッドの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63228209A JPH0276108A (ja) | 1988-09-12 | 1988-09-12 | 磁気ヘッドの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0276108A true JPH0276108A (ja) | 1990-03-15 |
Family
ID=16872900
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP63228209A Pending JPH0276108A (ja) | 1988-09-12 | 1988-09-12 | 磁気ヘッドの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0276108A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US6954978B1 (en) * | 2000-10-10 | 2005-10-18 | Maxtor Corporation | Method for reducing corrosion of a head element during the manufacture of a disk drive |
-
1988
- 1988-09-12 JP JP63228209A patent/JPH0276108A/ja active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US6954978B1 (en) * | 2000-10-10 | 2005-10-18 | Maxtor Corporation | Method for reducing corrosion of a head element during the manufacture of a disk drive |
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