JPS62277606A - 磁気ヘツドコアのガラスモ−ルド方法 - Google Patents
磁気ヘツドコアのガラスモ−ルド方法Info
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- JPS62277606A JPS62277606A JP11993486A JP11993486A JPS62277606A JP S62277606 A JPS62277606 A JP S62277606A JP 11993486 A JP11993486 A JP 11993486A JP 11993486 A JP11993486 A JP 11993486A JP S62277606 A JPS62277606 A JP S62277606A
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Landscapes
- Magnetic Heads (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
３、発明の詳細な説明
産ユニＪ冴１υＬ水野
本発明は磁気ヘッドコアのガラスモールド方法に関し、
詳しくはＶＴＲ装置等に使用される磁気ヘッドの製造に
おいて、薄加工を施した第１、第２の磁気ヘッドコアの
溝をガラスでモールドする方法の改善に関するものであ
る。
詳しくはＶＴＲ装置等に使用される磁気ヘッドの製造に
おいて、薄加工を施した第１、第２の磁気ヘッドコアの
溝をガラスでモールドする方法の改善に関するものであ
る。
丈米生狡丘
例えば、バルク型磁気ヘッドの具体例を第２図を参照し
ながら説明する。同図において、（１）はバルク型の磁
気ヘッドコア（以下コアチップと称す）で、単結晶フェ
ライト等の強磁性体からなる一対の第１、第２の磁気ヘ
ッドコア（２）（３）（以下単に第１、第２コアと称す
）を接合一体化したものである。上記第１コア（２）と
第２コア（３）との接合は、第１コア（２）の内側面に
形成された接合部用ｉ （４）にガラス（５）をモール
ドし、該ガラス（５）を加熱して溶融させることにより
行われる。上記コアチップ（１）の頂部における第１、
第２コア（２）（３）の内側面間には、５ｉ０２等の非
磁性薄膜（６）を介在させ、これによりコアチップ（１
）の頂端面（７）、即ちテープ摺接面に磁気ギャップｇ
を形成する。（８）（８）は上記磁気ギャップｇをその
両側方から保護するガラス、（９） （１０）は第１
、第２コア（２）（３）の外側面に形成した巻線係止用
溝、（１１）は第２コア（３）のコア突合せ側である内
側面に形成した巻線挿通溝で、第１、第２コア（２）（
３）を接合一体化することにより巻線挿通穴（１２）と
なる、 （１３）は上記巻線係止溝（９）（１０）及
び巻線挿通穴（１２）を利用して第１、第２コア（２）
（３）に所定ターン数巻回されたＣｊｌ製の線材である
。
ながら説明する。同図において、（１）はバルク型の磁
気ヘッドコア（以下コアチップと称す）で、単結晶フェ
ライト等の強磁性体からなる一対の第１、第２の磁気ヘ
ッドコア（２）（３）（以下単に第１、第２コアと称す
）を接合一体化したものである。上記第１コア（２）と
第２コア（３）との接合は、第１コア（２）の内側面に
形成された接合部用ｉ （４）にガラス（５）をモール
ドし、該ガラス（５）を加熱して溶融させることにより
行われる。上記コアチップ（１）の頂部における第１、
第２コア（２）（３）の内側面間には、５ｉ０２等の非
磁性薄膜（６）を介在させ、これによりコアチップ（１
）の頂端面（７）、即ちテープ摺接面に磁気ギャップｇ
を形成する。（８）（８）は上記磁気ギャップｇをその
両側方から保護するガラス、（９） （１０）は第１
、第２コア（２）（３）の外側面に形成した巻線係止用
溝、（１１）は第２コア（３）のコア突合せ側である内
側面に形成した巻線挿通溝で、第１、第２コア（２）（
３）を接合一体化することにより巻線挿通穴（１２）と
なる、 （１３）は上記巻線係止溝（９）（１０）及
び巻線挿通穴（１２）を利用して第１、第２コア（２）
（３）に所定ターン数巻回されたＣｊｌ製の線材である
。
次に、上記コアチップ（１）の製造方法を第３図（ａ）
〜（６）を参照しながら以下説明すると、まず第３図（
ａ）に示すように鏡面ラップ仕上げされた直方体形状の
第１、第２の磁気ヘッドコア母材（以下単に第１、第２
コアブロツクと称す） （１４） （１５）を用意
する。第３図（ｂ）に示すように上記第１コアブロツク
（１４）の内側面にその長手方向に沿って接合部用溝（
１６）を、且つ、外側面に巻線挿通溝（１７）を切削加
工し、また第２コアブロツク（１５）の内、外側面にそ
の長手方向に沿って、巻線係止溝（１８）、（１９）を
切削加工する０次に上記第１、第２コアブロツク（１４
） （１５）の内方エツジ部に、短手方向に沿って、
所定のトラック幅を残して複数のトラック溝（２０）
（２ＯＬ−・−・を切削形成する。そして第３図（ｃ
）に示すようにこの第１、第２コアブロツク（１４）
（１５）のトラック溝（２０） （２０）−・及び
接合部用Ｒ（１６）に低融点ガラス（２１） （２１
）−・−・（２２）を詰めて第１、第２コアブロツク（
１４） （１５）をガラスモールドする。
〜（６）を参照しながら以下説明すると、まず第３図（
ａ）に示すように鏡面ラップ仕上げされた直方体形状の
第１、第２の磁気ヘッドコア母材（以下単に第１、第２
コアブロツクと称す） （１４） （１５）を用意
する。第３図（ｂ）に示すように上記第１コアブロツク
（１４）の内側面にその長手方向に沿って接合部用溝（
１６）を、且つ、外側面に巻線挿通溝（１７）を切削加
工し、また第２コアブロツク（１５）の内、外側面にそ
の長手方向に沿って、巻線係止溝（１８）、（１９）を
切削加工する０次に上記第１、第２コアブロツク（１４
） （１５）の内方エツジ部に、短手方向に沿って、
所定のトラック幅を残して複数のトラック溝（２０）
（２ＯＬ−・−・を切削形成する。そして第３図（ｃ
）に示すようにこの第１、第２コアブロツク（１４）
（１５）のトラック溝（２０） （２０）−・及び
接合部用Ｒ（１６）に低融点ガラス（２１） （２１
）−・−・（２２）を詰めて第１、第２コアブロツク（
１４） （１５）をガラスモールドする。
このガラスモールドされた第１、第２コアブロツク（１
４） （１５）の接合突合せ面である内側面を鏡面加
工し、その内側面上部近傍に５ｉ０２等の非磁性薄膜を
被着形成した後、第３図（ｄ）に示すように第１、第２
コアブロツク（１４）（１５）の内側面を突き合わせ、
加熱・溶着し一体化して第１、第２コアブロツク（１４
） （１５）の頂端面に磁気ギャップｇを形成する。
４） （１５）の接合突合せ面である内側面を鏡面加
工し、その内側面上部近傍に５ｉ０２等の非磁性薄膜を
被着形成した後、第３図（ｄ）に示すように第１、第２
コアブロツク（１４）（１５）の内側面を突き合わせ、
加熱・溶着し一体化して第１、第２コアブロツク（１４
） （１５）の頂端面に磁気ギャップｇを形成する。
次に第３図（ｅ）に示すように上記第１、第２コアブロ
ツク（１４） （１５）の頂端面を曲面研摩加工し、
更に鎖線（ｊ’） （Ｊ）−・で示すように第１、第
２コアブロツク（１４） （１５）の短手方向に対し
てアジマス角度だけ傾斜した方向に、第１、第２コアブ
ロツク（１４） （１５）を所定の厚さ毎にスライス
してコアチップ（１）を得る。
ツク（１４） （１５）の頂端面を曲面研摩加工し、
更に鎖線（ｊ’） （Ｊ）−・で示すように第１、第
２コアブロツク（１４） （１５）の短手方向に対し
てアジマス角度だけ傾斜した方向に、第１、第２コアブ
ロツク（１４） （１５）を所定の厚さ毎にスライス
してコアチップ（１）を得る。
日 ＜”シ゛と る。占
ところで、上記コアチップ（１）の製造工程において、
第１、第２コアブロツク（１４） （１５）をガラス
モールドするに際し、上記第１、第２コアブロツク（１
４） （１５）の材質であるフェライトの膨張係数と
ガラスの膨張係数とは、完全に一致はしないので、モー
ルド時の熱によって、第１１第２コアブロツク（１４）
０５）がその長手方向に亘って反ったりする場合が
あった。
第１、第２コアブロツク（１４） （１５）をガラス
モールドするに際し、上記第１、第２コアブロツク（１
４） （１５）の材質であるフェライトの膨張係数と
ガラスの膨張係数とは、完全に一致はしないので、モー
ルド時の熱によって、第１１第２コアブロツク（１４）
０５）がその長手方向に亘って反ったりする場合が
あった。
この場合、上記第１、第２コアブロツク（１４）（１５
）を精度良く接合一体化することが困難となり、磁気ヘ
ッドの品質低下を招く戊があった。
）を精度良く接合一体化することが困難となり、磁気ヘ
ッドの品質低下を招く戊があった。
そこで本発明の目的は、第１、第２コアブロツクのフェ
ライトとガラスとの膨張係数を、ガラスモールド時での
反りが抑制されるように可能な限り、マツチングさせる
ことにある。
ライトとガラスとの膨張係数を、ガラスモールド時での
反りが抑制されるように可能な限り、マツチングさせる
ことにある。
ロ 占 ゛ るための
本発明は前記問題点に鑑みて提案されたもので、上記目
的を達成するための技術的手段は強磁性体フェライトか
らなる第１、第２の磁気ヘッドコアを切削加工を施して
ガラスモールドするに際し、転移温度が４００〜５５０
℃のガラスを用いることにより、上記転移温度までの膨
張係数がｔｏｅｘｔｏ’７〜１０８Ｘ１０−７のフェラ
イトからなる第１、第２の磁気ヘッドコア母材を、転移
温度までの膨張係数が９０Ｘ１０−７〜９７Ｘ１０−７
となるガラスにてモールドすることである。
的を達成するための技術的手段は強磁性体フェライトか
らなる第１、第２の磁気ヘッドコアを切削加工を施して
ガラスモールドするに際し、転移温度が４００〜５５０
℃のガラスを用いることにより、上記転移温度までの膨
張係数がｔｏｅｘｔｏ’７〜１０８Ｘ１０−７のフェラ
イトからなる第１、第２の磁気ヘッドコア母材を、転移
温度までの膨張係数が９０Ｘ１０−７〜９７Ｘ１０−７
となるガラスにてモールドすることである。
作且
本発明方法によれば、第１、第２の磁気ヘッドコアのガ
ラスモールド時、第１、第２の磁気ヘッドコアのフェラ
イトとガラスとの膨張係数が好適にマツチングし、上記
第１、第２の磁気ヘッドコアの接合一体化が精度良く行
える。
ラスモールド時、第１、第２の磁気ヘッドコアのフェラ
イトとガラスとの膨張係数が好適にマツチングし、上記
第１、第２の磁気ヘッドコアの接合一体化が精度良く行
える。
皇止凱
本発明に係る磁気ヘッドコアのガラスモールド方法の一
実施例を第１図を参照しながら説明する、その前に、第
２図に示す磁気ヘッドは、前述した第３図（ａ）〜（６
）の各工程で示すように第１、第２コアブロツク（１４
） （１５） ヲガラスモールドして接合一体化する
ことにより製造される０本発明方法の特徴は、本出願人
による実験結果に基づいて上記第１、第２コアブロツク
（１４） （１５）のフェライトとガラスとの膨張係
数を所定値に選定し、この第１、第２コアブロツク（１
４） （１５）をガラスモールドすることにある。上
記膨張係数は、ガラスモールド時での作業温度、ガラス
の転移温度や膨張係数の通用温度範囲等の諸条件によっ
て決定される。
実施例を第１図を参照しながら説明する、その前に、第
２図に示す磁気ヘッドは、前述した第３図（ａ）〜（６
）の各工程で示すように第１、第２コアブロツク（１４
） （１５） ヲガラスモールドして接合一体化する
ことにより製造される０本発明方法の特徴は、本出願人
による実験結果に基づいて上記第１、第２コアブロツク
（１４） （１５）のフェライトとガラスとの膨張係
数を所定値に選定し、この第１、第２コアブロツク（１
４） （１５）をガラスモールドすることにある。上
記膨張係数は、ガラスモールド時での作業温度、ガラス
の転移温度や膨張係数の通用温度範囲等の諸条件によっ
て決定される。
例えば、作業温度が８５０℃で第１、第２コアブロツク
（１４） （１５）をガラスモールドするに際して、
転移温度が５００〜５５０℃のガラスを使用する。この
時、上記ガラスの転移温度までのフェライトの膨張係数
が１０６Ｘ１０−７〜１０８ Ｘ １０−７に設定され
た第１、第２コアブロツク（１４）（１５）を用意する
と、本出願人の実験結果から第１図に示すように、上記
第１、第２コアブロツク（１４） （１５）における
反りの許容範囲、例えば±１μｍ内では、ガラスの転移
温度までのガラスの膨張係数が９０Ｘ１０’〜９７ Ｘ
１０−７となる、換言すれば、第１、第２コアブロツ
ク（１４）（１５）をガラスモールドするに際しては、
転移温度が５００〜５５０℃のガラスを用いた場合、フ
ェライト膨張係数を１０６ Ｘ １０−７〜１０８Ｘ１
０−７、ガラス膨張係数を９０Ｘ１０”〜９７Ｘ１０−
７に設定すれば、第１、第２コアブロツク（１４）
（１５）の反りが±１μｍに抑止されて、上記第１、第
２コアブロツク（１４） （１５）を良好な状態で接
合一体化することが可能となる。尚、上記ガラスの転移
温度は、ガラスモールド時における作業温度から考慮し
て上述の５００〜５５０℃が最適であるが、上記転移温
度の許容範囲はこれに限らず、作業温度を下限に近い７
００℃程度まで下げれば、４００〜５５０℃に設定する
ことが可能である。
（１４） （１５）をガラスモールドするに際して、
転移温度が５００〜５５０℃のガラスを使用する。この
時、上記ガラスの転移温度までのフェライトの膨張係数
が１０６Ｘ１０−７〜１０８ Ｘ １０−７に設定され
た第１、第２コアブロツク（１４）（１５）を用意する
と、本出願人の実験結果から第１図に示すように、上記
第１、第２コアブロツク（１４） （１５）における
反りの許容範囲、例えば±１μｍ内では、ガラスの転移
温度までのガラスの膨張係数が９０Ｘ１０’〜９７ Ｘ
１０−７となる、換言すれば、第１、第２コアブロツ
ク（１４）（１５）をガラスモールドするに際しては、
転移温度が５００〜５５０℃のガラスを用いた場合、フ
ェライト膨張係数を１０６ Ｘ １０−７〜１０８Ｘ１
０−７、ガラス膨張係数を９０Ｘ１０”〜９７Ｘ１０−
７に設定すれば、第１、第２コアブロツク（１４）
（１５）の反りが±１μｍに抑止されて、上記第１、第
２コアブロツク（１４） （１５）を良好な状態で接
合一体化することが可能となる。尚、上記ガラスの転移
温度は、ガラスモールド時における作業温度から考慮し
て上述の５００〜５５０℃が最適であるが、上記転移温
度の許容範囲はこれに限らず、作業温度を下限に近い７
００℃程度まで下げれば、４００〜５５０℃に設定する
ことが可能である。
本出願人による実験結果に基づいて上記フェライト膨張
係数の第１、第２コアブロツク（１４）（１５）とマツ
チングしたガラスの膨張係数は次式にて求められる。
係数の第１、第２コアブロツク（１４）（１５）とマツ
チングしたガラスの膨張係数は次式にて求められる。
（Ｘｚ −（０，５２Ｘ６．６７Ｘ１０−’ Ｘ ａ）
Ｘ Ｃｔｓここで、転移温度Ｔが一５００〜５５０℃
のガラスを用いた場合、フェライトの膨張係数をα！−
１０６Ｘ１０’〜１０８Ｘ１０−７、ガラスの通用温度
範囲を２００℃≦ａ≦５５０℃とする。
Ｘ Ｃｔｓここで、転移温度Ｔが一５００〜５５０℃
のガラスを用いた場合、フェライトの膨張係数をα！−
１０６Ｘ１０’〜１０８Ｘ１０−７、ガラスの通用温度
範囲を２００℃≦ａ≦５５０℃とする。
尚、上記第１、第２コアブロツク（１４） （１５）
のガラスモールド時、ガラス中に熱歪が入らないように
徐々に降温させたり、或いはガラスモールド後アニール
処理することによって第１、第２コアブロツク（１４）
（１５）の反りをより一層抑止することができ、第
１、第２コアブロツク（１４） （１５）の接合状態
が飛躍的に向上する。
のガラスモールド時、ガラス中に熱歪が入らないように
徐々に降温させたり、或いはガラスモールド後アニール
処理することによって第１、第２コアブロツク（１４）
（１５）の反りをより一層抑止することができ、第
１、第２コアブロツク（１４） （１５）の接合状態
が飛躍的に向上する。
光里■効見
本発明方法によれば、第１．第２コアブロツクのフェラ
イトとガラスとの膨張係数を最適値に設定してガラスモ
ールドするので、ガラスモールド後に上記第１、第２コ
アブロツクが反ることを抑止でき、第１、第２コアブロ
ツクを良好な状態で接合一体化することが可能となる。
イトとガラスとの膨張係数を最適値に設定してガラスモ
ールドするので、ガラスモールド後に上記第１、第２コ
アブロツクが反ることを抑止でき、第１、第２コアブロ
ツクを良好な状態で接合一体化することが可能となる。
これにより歩留まりもより飛躍的に向上すると共に高品
質の磁気ヘッドを提供することが実現容易となる。
質の磁気ヘッドを提供することが実現容易となる。
第１図は本発明方法の一実施例における実験結果に基づ
いて得られたガラス膨張係数に対する反り量を示す特性
図である。第２図は磁気ヘッドの具体例を示す斜視図、
第３図（ａ）〜（ｅ）は磁気ヘッドコアの製造方法を説
明するための各工程図である。 （１） −ｍ気ヘッドコア（コアチップ）、（２）
（３）・−・第１、第２の磁気ヘッドコア（第１、第２
コア）、 （１４） （１５）−第１、第２の磁気ヘッドコア母
材（第１．、第２コアブロツク）、 Ｔ−・転移温度、 α１、α２−膨張係数。
いて得られたガラス膨張係数に対する反り量を示す特性
図である。第２図は磁気ヘッドの具体例を示す斜視図、
第３図（ａ）〜（ｅ）は磁気ヘッドコアの製造方法を説
明するための各工程図である。 （１） −ｍ気ヘッドコア（コアチップ）、（２）
（３）・−・第１、第２の磁気ヘッドコア（第１、第２
コア）、 （１４） （１５）−第１、第２の磁気ヘッドコア母
材（第１．、第２コアブロツク）、 Ｔ−・転移温度、 α１、α２−膨張係数。
Claims (1)
- （１）強磁性体フェライトからなる第１、第２の磁気ヘ
ッドコアを切削加工を施してガラスモールドするに際し
、 転移温度が４００〜５５０℃のガラスを用いることによ
り、上記転移温度までの膨張係数が １０６×１０＾−＾７〜１０８×１０＾−＾７のフェラ
イトからなる第１、第２の磁気ヘッドコア母材を、転移
温度までの膨張係数が９０×１０＾−＾７〜９７×１０
＾−＾７となるガラスにてモールドすることを特徴とす
る磁気ヘッドコアのガラスモールド方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11993486A JPS62277606A (ja) | 1986-05-23 | 1986-05-23 | 磁気ヘツドコアのガラスモ−ルド方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11993486A JPS62277606A (ja) | 1986-05-23 | 1986-05-23 | 磁気ヘツドコアのガラスモ−ルド方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS62277606A true JPS62277606A (ja) | 1987-12-02 |
Family
ID=14773783
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP11993486A Pending JPS62277606A (ja) | 1986-05-23 | 1986-05-23 | 磁気ヘツドコアのガラスモ−ルド方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS62277606A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH04177605A (ja) * | 1990-11-09 | 1992-06-24 | Sharp Corp | 磁気ヘッドの製造方法 |
-
1986
- 1986-05-23 JP JP11993486A patent/JPS62277606A/ja active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH04177605A (ja) * | 1990-11-09 | 1992-06-24 | Sharp Corp | 磁気ヘッドの製造方法 |
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