JPH028230A - 樹脂粒子及びその製造方法 - Google Patents
樹脂粒子及びその製造方法Info
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- JPH028230A JPH028230A JP15696688A JP15696688A JPH028230A JP H028230 A JPH028230 A JP H028230A JP 15696688 A JP15696688 A JP 15696688A JP 15696688 A JP15696688 A JP 15696688A JP H028230 A JPH028230 A JP H028230A
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- resin
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
（産業上の利用分野）
本発明は樹脂粒子に関し、更に詳しくは粉体塗料用、発
泡成型用、焼結成型用等の材料、ポリマー改質剤、樹脂
成型品及び塗料等の艶消し剤、化粧品、トナー等の添加
剤として有用であり、且つ製造及び使用に際して作業性
に優れ、従来にない特徴を有する樹脂粒子を容易に提供
することを目的とする。
泡成型用、焼結成型用等の材料、ポリマー改質剤、樹脂
成型品及び塗料等の艶消し剤、化粧品、トナー等の添加
剤として有用であり、且つ製造及び使用に際して作業性
に優れ、従来にない特徴を有する樹脂粒子を容易に提供
することを目的とする。
（従来の技術及びその問題点）
従来から種々の樹脂粒子が種々の方法により大量に生産
され且つ多くの用途に使用されている。
され且つ多くの用途に使用されている。
従来の樹脂粒子の中では、エチレン−ビニルアルコール
コポリマー（以下ＥＶＯＨという）又はポリアミド樹脂
（以下ＰＡという）の粉体化も試みられてきたが、特に
ＥＶＯＨについては固体のＥＶＯＨを機械的に粉砕する
方法が用いられてきた。
コポリマー（以下ＥＶＯＨという）又はポリアミド樹脂
（以下ＰＡという）の粉体化も試みられてきたが、特に
ＥＶＯＨについては固体のＥＶＯＨを機械的に粉砕する
方法が用いられてきた。
しかしながら、ＥＶＯＨは強靭なポリマーであるが故に
、機械的に粉砕する為には強力なエネルギーと長時間を
要し、更に機械的粉砕の特徴として均−且つ微細な粒径
の粉体を得ることが困難であるという欠点があった。
、機械的に粉砕する為には強力なエネルギーと長時間を
要し、更に機械的粉砕の特徴として均−且つ微細な粒径
の粉体を得ることが困難であるという欠点があった。
又、樹脂粒子は用途によっては多孔性で且つ球形にする
ことが要求されるが、上記機械的粉砕方法では多孔性且
つ球形な微粒子を得ることが困難であった。
ことが要求されるが、上記機械的粉砕方法では多孔性且
つ球形な微粒子を得ることが困難であった。
その為にＥＶＯＨの特徴である強靭性、耐油・耐有機溶
剤性、耐候性、吸水性等の特性を生かした樹脂粒子の用
途開発が困難であった。
剤性、耐候性、吸水性等の特性を生かした樹脂粒子の用
途開発が困難であった。
従って本発明は微細で均一粒径を有し且つ多孔性のＥＶ
ＯＨ樹脂粒子を安価にしかも安定的に大量生産で提供す
ることである。
ＯＨ樹脂粒子を安価にしかも安定的に大量生産で提供す
ることである。
（問題点を解決するための手段）
本発明者は、上述の如き従来技術の要望に応えるへ〈鋭
意研究の結果、本発明を完成した。
意研究の結果、本発明を完成した。
すなわち、本発明は、ＥＶＯＨを主成分とし多孔性に形
成されている樹脂粒子及びＥＶＯＨを主成分とする樹脂
を溶剤に溶解し、貧溶剤との混合又は温度低下等によっ
て、樹脂粒子を析出後乾燥することを特徴とする多孔質
樹脂粒子の製造方法である。
成されている樹脂粒子及びＥＶＯＨを主成分とする樹脂
を溶剤に溶解し、貧溶剤との混合又は温度低下等によっ
て、樹脂粒子を析出後乾燥することを特徴とする多孔質
樹脂粒子の製造方法である。
（作 用）
ＥＶＯＨを主成分とする樹脂を溶剤に溶解し、貧溶剤と
の混合又は温度低下等によって、樹脂粒子を析出後乾燥
することによって多孔性の樹脂粒子が微細に均一粒径で
容易に提供できる。
の混合又は温度低下等によって、樹脂粒子を析出後乾燥
することによって多孔性の樹脂粒子が微細に均一粒径で
容易に提供できる。
（好ましい実ｈｈ態様）
次に好ましい実施態様を挙げて本発明を更に詳しく説明
する。
する。
本発明に使用するＥＶＯＨとは、エチレン−酢酸ビニル
コポリマーの酸化物であって、特に好適なものは、エチ
レン含有量が２０乃至６０モル％であって、残りの酢酸
ビニル単位の鹸化度が８０％以上、好ましくは９０％以
上のものである。
コポリマーの酸化物であって、特に好適なものは、エチ
レン含有量が２０乃至６０モル％であって、残りの酢酸
ビニル単位の鹸化度が８０％以上、好ましくは９０％以
上のものである。
本発明においては上記ＥＶＯＨの粉体化に際してはＥＶ
ＯＨ単独でもよいし、その中にＰＡを混合して混合物と
して樹脂粒子とすることができる。
ＯＨ単独でもよいし、その中にＰＡを混合して混合物と
して樹脂粒子とすることができる。
このようなＰＡとして好ましいものは、アミド結合（−
（：０ＮＩ−１−）の繰返しによって主鎖を構成する合
成線状ＰＡであり、例えば、カプロラクタムの開環重合
物、６−アミノカプロン酸の縮重合によるナイロン６、
ヘキサメチレンジアミンとアジピン酸やセバシン酸等の
ジカルボン酸の縮重合によるナイロン６６、ナイロン６
１０．１１−アミノウンデカン酸によるナイロン１１、
その他ナイロン１２のホモポリマー及びコポリマー等が
挙げられる。この様なＰＡは自己滑性に優れているので
、得られる粉体のＰＪ擦係数が低下し、実際の応用に際
して粉末状態での流動性等が向上するので好ましい。
（：０ＮＩ−１−）の繰返しによって主鎖を構成する合
成線状ＰＡであり、例えば、カプロラクタムの開環重合
物、６−アミノカプロン酸の縮重合によるナイロン６、
ヘキサメチレンジアミンとアジピン酸やセバシン酸等の
ジカルボン酸の縮重合によるナイロン６６、ナイロン６
１０．１１−アミノウンデカン酸によるナイロン１１、
その他ナイロン１２のホモポリマー及びコポリマー等が
挙げられる。この様なＰＡは自己滑性に優れているので
、得られる粉体のＰＪ擦係数が低下し、実際の応用に際
して粉末状態での流動性等が向上するので好ましい。
混合するＰＡはＥＶＯＨｌ ００重量部当り約１乃至５
０重量部の範囲が好適であり、混合量が上記範囲未満で
は混合した効果が不十分であり、又、上記範囲を越える
とＰＡの自己融着性によって粉体化が困難となるので好
ましくない。
０重量部の範囲が好適であり、混合量が上記範囲未満で
は混合した効果が不十分であり、又、上記範囲を越える
とＰＡの自己融着性によって粉体化が困難となるので好
ましくない。
本発明の樹脂粒子は上記ＥＶＯＨ又はこれとＰＡとの混
合物を適当な溶剤に溶解し、貧溶剤との混合又は温度低
下等によって、樹脂粒子を析出後乾燥することによって
得られる。
合物を適当な溶剤に溶解し、貧溶剤との混合又は温度低
下等によって、樹脂粒子を析出後乾燥することによって
得られる。
ＥＶＯＨ又はこれとＰＡとの混合物を溶解する溶剤とし
ては、メタノール、エタノール、ｎ−プロパツール、イ
ソプロパツール、ブタノール、ヘンシルアルコール、Ｎ
、Ｎ−ジメチルホルムアミド、ジメチルスルホキシド等
或いはこれらの混合物が挙げられ、これらの溶剤と混合
して樹脂の溶解性を促進し又は溶液を安定化するものと
して、水、エチレングリコール、プロピレングリコール
、グリセリン、トルエン、キシレン等の貧溶剤、ＣａＣ
１□、 ＬｉＣ１、ＮａＣ１等のハロゲン化アルカリ土
類金属又はアルカリ金属を単独又は混合して添加して使
用することができる。
ては、メタノール、エタノール、ｎ−プロパツール、イ
ソプロパツール、ブタノール、ヘンシルアルコール、Ｎ
、Ｎ−ジメチルホルムアミド、ジメチルスルホキシド等
或いはこれらの混合物が挙げられ、これらの溶剤と混合
して樹脂の溶解性を促進し又は溶液を安定化するものと
して、水、エチレングリコール、プロピレングリコール
、グリセリン、トルエン、キシレン等の貧溶剤、ＣａＣ
１□、 ＬｉＣ１、ＮａＣ１等のハロゲン化アルカリ土
類金属又はアルカリ金属を単独又は混合して添加して使
用することができる。
ＥＶＯＨ又はこれとＰＡとの混合物の溶解は攪拌機付き
、常圧、加圧式又は加熱式等の溶解釜等従来公知のいず
れの方法でもよく、溶解濃度は特に限定されないが、得
られる樹脂粒子の粒径等のコントロール性を考慮すると
好ましい濃度は５乃至５０ｆｆｌｆｆｉ％である。
、常圧、加圧式又は加熱式等の溶解釜等従来公知のいず
れの方法でもよく、溶解濃度は特に限定されないが、得
られる樹脂粒子の粒径等のコントロール性を考慮すると
好ましい濃度は５乃至５０ｆｆｌｆｆｉ％である。
上記溶液から樹脂粒子を析出させる方法として、
（イ）常温（く３０℃）で樹脂を溶解しない溶剤中に高
温下で樹脂を溶解した溶液を常温以下に冷却する方法、 （ロ）安定な樹脂溶液を攪拌しながら、この中に樹脂の
貧溶剤を加え樹脂粒子を析出させる方法、（ハ）常温で
樹脂を溶解し、その中に液体窒素を投入し冷却する方法
又は容器の外から冷却する方法、 （ニ）樹脂溶液から選択的に溶剤を蒸発（抽出）させて
貧溶剤下で析出させる方法、 （ホ）樹脂溶液を貧溶剤の中へ投入する方法、（へ）樹
脂溶液をスプレィドライすることによって樹脂粒子を析
出させる方法等が挙げられる。好ましい方法は（イ）及
び（０）の方法であるが、本発明ではいずれの方法も使
用できる。
温下で樹脂を溶解した溶液を常温以下に冷却する方法、 （ロ）安定な樹脂溶液を攪拌しながら、この中に樹脂の
貧溶剤を加え樹脂粒子を析出させる方法、（ハ）常温で
樹脂を溶解し、その中に液体窒素を投入し冷却する方法
又は容器の外から冷却する方法、 （ニ）樹脂溶液から選択的に溶剤を蒸発（抽出）させて
貧溶剤下で析出させる方法、 （ホ）樹脂溶液を貧溶剤の中へ投入する方法、（へ）樹
脂溶液をスプレィドライすることによって樹脂粒子を析
出させる方法等が挙げられる。好ましい方法は（イ）及
び（０）の方法であるが、本発明ではいずれの方法も使
用できる。
上記方法で析出させた樹脂粒子は多孔性となっており、
この多孔性を保持したまま樹脂粒子を溶媒から分離する
ことが重要であり、高温で乾燥すると樹脂粒子同士が融
着したり多孔性が失われたりするため、比較的低温で樹
脂粒子から溶剤を除去するのが好ましい。しかしながら
、用途によっては溶剤を分離することなくそのまま樹脂
粒子の分散液としても使用することもできる。
この多孔性を保持したまま樹脂粒子を溶媒から分離する
ことが重要であり、高温で乾燥すると樹脂粒子同士が融
着したり多孔性が失われたりするため、比較的低温で樹
脂粒子から溶剤を除去するのが好ましい。しかしながら
、用途によっては溶剤を分離することなくそのまま樹脂
粒子の分散液としても使用することもできる。
溶剤と樹脂粒子とを分離する方法として、樹脂粒子の分
散液を真空乾燥、凍結乾燥、遠心分離、濾過等の公知の
方法で濃縮及び乾燥する方法が好ましい。
散液を真空乾燥、凍結乾燥、遠心分離、濾過等の公知の
方法で濃縮及び乾燥する方法が好ましい。
上記方法によって種々の粒径の樹脂粒子が得られるが、
樹脂粒子の粒径の制御は、溶液の樹脂濃度、析出方法、
濃縮方法、乾燥方法等の因子が複雑に作用する。粒径を
小さくする方法として、溶液の樹脂濃度を低くして強力
な攪拌下で析出させ、更に析出した樹脂粒子が凝集しな
いように、又は溶剤によって再溶解しないように低温で
しかも強力な攪拌下で溶剤を除去し、乾燥することが望
ましい。
樹脂粒子の粒径の制御は、溶液の樹脂濃度、析出方法、
濃縮方法、乾燥方法等の因子が複雑に作用する。粒径を
小さくする方法として、溶液の樹脂濃度を低くして強力
な攪拌下で析出させ、更に析出した樹脂粒子が凝集しな
いように、又は溶剤によって再溶解しないように低温で
しかも強力な攪拌下で溶剤を除去し、乾燥することが望
ましい。
この様にして得られた本発明の樹脂粒子は約０．５μｍ
乃至２ｍｍ、好ましくは約０．５乃至５μｍの粒子径を
有し、顕微鏡的にはスポンジ状の多孔質粒子であり、密
度としては０．１５乃至０．３ｇ／ｃｒｎ”であり、更
に多くの場合に粒径の揃った球形である。
乃至２ｍｍ、好ましくは約０．５乃至５μｍの粒子径を
有し、顕微鏡的にはスポンジ状の多孔質粒子であり、密
度としては０．１５乃至０．３ｇ／ｃｒｎ”であり、更
に多くの場合に粒径の揃った球形である。
以上の如き本発明の樹脂子牛にはＰＡの他に必要に応じ
て本発明の目的達成を妨げない範囲において他の樹脂、
顔料、安定剤、滑剤、界面活性剤、繊維粉、金属粉等の
いずれの添加剤も任意に混合することができる。
て本発明の目的達成を妨げない範囲において他の樹脂、
顔料、安定剤、滑剤、界面活性剤、繊維粉、金属粉等の
いずれの添加剤も任意に混合することができる。
（効 果）
以上の如き本発明によれば、ＥＶＯＨを主成分とする樹
脂を溶剤に溶解し、貧溶剤との混合又は温度低下によっ
て、樹脂粒子を析出後、乾燥することによって多孔性の
樹脂粒子が微細に均一粒径で容易に提供される。
脂を溶剤に溶解し、貧溶剤との混合又は温度低下によっ
て、樹脂粒子を析出後、乾燥することによって多孔性の
樹脂粒子が微細に均一粒径で容易に提供される。
このような作用効果は、ＥＶＯ）Ｉ又はＰＡは多くの水
素結合を有して結晶性及び凝集性が高いため、溶剤から
の析出に際してゲル化せず、球形且つ多孔質に析出し且
つ乾燥によってもこれらの球形及び多孔質を保持できる
ものと考えられる。
素結合を有して結晶性及び凝集性が高いため、溶剤から
の析出に際してゲル化せず、球形且つ多孔質に析出し且
つ乾燥によってもこれらの球形及び多孔質を保持できる
ものと考えられる。
（実施例）
次に実施例を挙げて本発明を更に具体的に説明する。尚
、文中部又は％とあるのは特に断りのない限り重量基準
である。
、文中部又は％とあるのは特に断りのない限り重量基準
である。
実り転倒１
エチレン共重合比率４７モル％のＥＶＯＨ２０部、メタ
ノール６０部及び水２０部を攪拌機付き溶解釜に投入し
、６０℃で３時間の攪拌をし透明な樹脂溶液を得た。次
に溶解釜を冷却しながら攪拌を続けた。溶液は次第に濁
りを生じ５℃まで冷却すると樹脂粒子は完全に析出し白
濁した樹脂粒子の分散液が得られた。
ノール６０部及び水２０部を攪拌機付き溶解釜に投入し
、６０℃で３時間の攪拌をし透明な樹脂溶液を得た。次
に溶解釜を冷却しながら攪拌を続けた。溶液は次第に濁
りを生じ５℃まで冷却すると樹脂粒子は完全に析出し白
濁した樹脂粒子の分散液が得られた。
５℃の状態で全体を均一に混合しながら減圧蒸留を続は
樹脂液の溶剤の抽出量が５６部になったところで釜の温
度を６０℃まで上げて、５時間の乾燥を行って本発明の
樹脂粒子を得た。このものの平均粒径は１μｍで比重は
Ｏ，１７ｇ／ｃｒｎ”であり、顕微鏡写真゛（第１図）
から明らかなように多孔性で均一粒径の球形である。
樹脂液の溶剤の抽出量が５６部になったところで釜の温
度を６０℃まで上げて、５時間の乾燥を行って本発明の
樹脂粒子を得た。このものの平均粒径は１μｍで比重は
Ｏ，１７ｇ／ｃｒｎ”であり、顕微鏡写真゛（第１図）
から明らかなように多孔性で均一粒径の球形である。
上記樹脂粒子を艶消剤としてアクリル塗料１００部当り
５０部の割合で混合分散し、この艶消塗料を軟質塩化ビ
ニールレザーの表面に塗布した。得られた艶消しレザー
は従来から使用されているシリカを含む同じ塗料による
ものと比較して艶消感に優れ、しかも爪等による表面の
引っ掻き抵抗は著しく改善されていた。
５０部の割合で混合分散し、この艶消塗料を軟質塩化ビ
ニールレザーの表面に塗布した。得られた艶消しレザー
は従来から使用されているシリカを含む同じ塗料による
ものと比較して艶消感に優れ、しかも爪等による表面の
引っ掻き抵抗は著しく改善されていた。
実施例２
エチレン共重合比率４４モル％のＥＶＯＨ（融点１６４
℃）７部及び共重合ナイロン（商品名ブラタボンドＭ１
２７６ 、融点１１５℃）３部をエタノール６０部及び
水３０部を含む溶解釜中で温度８０℃で３時間の攪拌を
行い樹脂を完全に溶解した。更にこの（Ｂ液中に塗料用
酸化チタン顔料２部を加え均一に分散した。
℃）７部及び共重合ナイロン（商品名ブラタボンドＭ１
２７６ 、融点１１５℃）３部をエタノール６０部及び
水３０部を含む溶解釜中で温度８０℃で３時間の攪拌を
行い樹脂を完全に溶解した。更にこの（Ｂ液中に塗料用
酸化チタン顔料２部を加え均一に分散した。
次に温度を５０℃に下げて攪拌を続けながら、エタノー
ル／水（重量費４７６）の混合溶剤６０部を少量づつ釜
に加えて樹脂をコロイド状に析出させた。このものを常
温下でスプレィドライ方式で乾燥を行い白色の樹脂粒子
を得た。
ル／水（重量費４７６）の混合溶剤６０部を少量づつ釜
に加えて樹脂をコロイド状に析出させた。このものを常
温下でスプレィドライ方式で乾燥を行い白色の樹脂粒子
を得た。
更にこのものを攪拌機付き減圧容器に移し３０℃で減圧
乾燥し残りの溶剤を抽出し本発明の乾燥樹脂粒子を得た
。この樹脂粒子の平均粒径は５μｍで比重は２ ｇ ／
ｃ♂であった。このものを粉体塗汎として流動浸漬法
によって１９０℃に加熱した金属板に４０乃至５０μｍ
の厚さの白色塗膜を形成した。この塗膜は光沢、物性、
耐溶剤性等に優れており、粉体塗料として有用である。
乾燥し残りの溶剤を抽出し本発明の乾燥樹脂粒子を得た
。この樹脂粒子の平均粒径は５μｍで比重は２ ｇ ／
ｃ♂であった。このものを粉体塗汎として流動浸漬法
によって１９０℃に加熱した金属板に４０乃至５０μｍ
の厚さの白色塗膜を形成した。この塗膜は光沢、物性、
耐溶剤性等に優れており、粉体塗料として有用である。
更に、この樹脂粒子を分級し、平均粒径０．５μｍの樹
脂粒子を取出し、ファンデイジョンに応用したところ、
使用した樹脂粒子の球形及び多孔性の性質に加えて、Ｅ
ＶＯＨとＰＡの吸水性の効果によって、感触も良好で化
粧の持ちも良好であった。
脂粒子を取出し、ファンデイジョンに応用したところ、
使用した樹脂粒子の球形及び多孔性の性質に加えて、Ｅ
ＶＯＨとＰＡの吸水性の効果によって、感触も良好で化
粧の持ちも良好であった。
実施例３
エチレン共重合比率３２モル％のＥＶＯＨ３０部、メタ
ノール１０部、エタノール３０部及び水２０部を実施例
１と同様に６０℃、１０時間で完全に溶解した。この溶
液１００部に対して水１００部の割合で混合できる容量
２００ｃｃの混合槽を有する瞬間混合機を使用して本発
明の樹脂粒子を得た。この時のＥＶＯＨ溶液の温度６０
℃、水の温度５℃、瞬間混合機の攪拌翼の回転数は３、
ＯＯＯｒｐｍである。
ノール１０部、エタノール３０部及び水２０部を実施例
１と同様に６０℃、１０時間で完全に溶解した。この溶
液１００部に対して水１００部の割合で混合できる容量
２００ｃｃの混合槽を有する瞬間混合機を使用して本発
明の樹脂粒子を得た。この時のＥＶＯＨ溶液の温度６０
℃、水の温度５℃、瞬間混合機の攪拌翼の回転数は３、
ＯＯＯｒｐｍである。
混合槽から出てきた析出樹脂液は析出樹脂粒子と溶剤が
分離した状態であった。このものを水で洗いながら遠心
分−機にかけて、溶剤と析出樹脂粒子とを分離した。こ
の樹脂粒子を弱く混合しながら８０℃で乾燥し、平均粒
径１．５ｍｍの本発明の乾燥樹脂粒子を得た。この粒子
の比重は０．３ｇ ／ ｃ ｒｎ’で形状は球状であっ
た。
分離した状態であった。このものを水で洗いながら遠心
分−機にかけて、溶剤と析出樹脂粒子とを分離した。こ
の樹脂粒子を弱く混合しながら８０℃で乾燥し、平均粒
径１．５ｍｍの本発明の乾燥樹脂粒子を得た。この粒子
の比重は０．３ｇ ／ ｃ ｒｎ’で形状は球状であっ
た。
この樹脂粒子を、予め離型剤を塗布した枠付きのステン
レス板の上に均一になるように広げ、温度２００℃のプ
レス機で圧力５０ｋｇ／ｃｒｎ’、時間１０分間のプレ
スをして成型した成型板を取出し常温まで冷却して樹脂
粒子からなる成型体を得た。この成型体は通気性があり
、耐油、耐有機溶剤性、強度に優れているのでフィルタ
ーとして有用であった。
レス板の上に均一になるように広げ、温度２００℃のプ
レス機で圧力５０ｋｇ／ｃｒｎ’、時間１０分間のプレ
スをして成型した成型板を取出し常温まで冷却して樹脂
粒子からなる成型体を得た。この成型体は通気性があり
、耐油、耐有機溶剤性、強度に優れているのでフィルタ
ーとして有用であった。
第１図は本発明の樹脂粒子の粒子構造を示す倍率５，０
００倍の顕微鏡写真である。
００倍の顕微鏡写真である。
Claims (5)
- （１）エチレン−ビニルアルコールコポリマーを主成分
とし多孔性に形成されている樹脂粒子。 - （２）ポリアミド樹脂を含む請求項１に記載の樹脂粒子
。 - （３）粒径が２ｍｍ以下である請求項１及び２に記載の
樹脂粒子。 - （４）形状が実質的に球形である請求項１及び３に記載
の樹脂粒子。 - （５）エチレン−ビニルアルコールコポリマーを主成分
とする樹脂を溶剤に溶解し、貧溶剤との混合又は温度低
下等によって、樹脂粒子を析出後乾燥することを特徴と
する多孔質樹脂粒子の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63156966A JPH0629335B2 (ja) | 1988-06-27 | 1988-06-27 | 樹脂粒子及びその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63156966A JPH0629335B2 (ja) | 1988-06-27 | 1988-06-27 | 樹脂粒子及びその製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH028230A true JPH028230A (ja) | 1990-01-11 |
| JPH0629335B2 JPH0629335B2 (ja) | 1994-04-20 |
Family
ID=15639215
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP63156966A Expired - Lifetime JPH0629335B2 (ja) | 1988-06-27 | 1988-06-27 | 樹脂粒子及びその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0629335B2 (ja) |
Cited By (8)
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|---|---|---|---|---|
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| JP2007191512A (ja) * | 2006-01-17 | 2007-08-02 | Nikkiso Co Ltd | 多孔質ビーズの製造方法 |
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| WO2017090658A1 (ja) * | 2015-11-24 | 2017-06-01 | Jsr株式会社 | 多孔質粒子の製造方法、多孔質粒子、担体、カラム、及び標的物質の分離方法 |
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-
1988
- 1988-06-27 JP JP63156966A patent/JPH0629335B2/ja not_active Expired - Lifetime
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