JPH028302A - 焼結軸受材の製造法 - Google Patents
焼結軸受材の製造法Info
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- JPH028302A JPH028302A JP63158012A JP15801288A JPH028302A JP H028302 A JPH028302 A JP H028302A JP 63158012 A JP63158012 A JP 63158012A JP 15801288 A JP15801288 A JP 15801288A JP H028302 A JPH028302 A JP H028302A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- core
- sizing
- bearing
- powder
- product
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- Granted
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-
- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
- F16C—SHAFTS; FLEXIBLE SHAFTS; ELEMENTS OR CRANKSHAFT MECHANISMS; ROTARY BODIES OTHER THAN GEARING ELEMENTS; BEARINGS
- F16C33/00—Parts of bearings; Special methods for making bearings or parts thereof
- F16C33/02—Parts of sliding-contact bearings
- F16C33/04—Brasses; Bushes; Linings
- F16C33/06—Sliding surface mainly made of metal
- F16C33/14—Special methods of manufacture; Running-in
-
- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
- F16C—SHAFTS; FLEXIBLE SHAFTS; ELEMENTS OR CRANKSHAFT MECHANISMS; ROTARY BODIES OTHER THAN GEARING ELEMENTS; BEARINGS
- F16C2220/00—Shaping
- F16C2220/20—Shaping by sintering pulverised material, e.g. powder metallurgy
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- Engineering & Computer Science (AREA)
- General Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Sliding-Contact Bearings (AREA)
- Forging (AREA)
- Powder Metallurgy (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
「発明の目的」
本発明は焼結軸受材の製造法に係り、焼結軸受材の内径
中間部に的確な非接触域をもった製品を適格に製造する
ことのできる方法を得ようとするものである。
中間部に的確な非接触域をもった製品を適格に製造する
ことのできる方法を得ようとするものである。
（産業上の利用分野）
内径面中間部に非接触域を形成し摩擦低減を図るように
した焼結軸受材。
した焼結軸受材。
（従来の技術）
含油軸受の如きにおいて、焼結金属材を用いることは従
来から実施されているが、この従来の焼結金属軸受材と
して一般的なものは内径面が軸方向においてストレート
なものである。即ち圧粉成形および焼結後のサイジング
に当ってサイジングコアにより内径面が成形されるもの
であるからそのサイジングコア面にそってストレートと
なることは当然である。
来から実施されているが、この従来の焼結金属軸受材と
して一般的なものは内径面が軸方向においてストレート
なものである。即ち圧粉成形および焼結後のサイジング
に当ってサイジングコアにより内径面が成形されるもの
であるからそのサイジングコア面にそってストレートと
なることは当然である。
上記のような従来−船釣なメタルを使用し回転軸を２ケ
所で支持するような場合、各々の軸受長さは短くてもよ
いが、それら２個の軸受間の同軸度を出すのが困難であ
る。もし上記のような同軸度を解消するため１個のメタ
ルで軸を受けようとすると、軸受材の軸方向長さが大と
なり、この軸方向長さの大きい軸受においては回転軸と
の接触面積が大となって摩擦が大となり、又連続運転時
における軸受体の温度上昇も大きいことから上記のよう
な軸受材の内径面中間部に軸材と接触しない逃げを形成
することが行われている。即ちその方法としては以下の
如くである。
所で支持するような場合、各々の軸受長さは短くてもよ
いが、それら２個の軸受間の同軸度を出すのが困難であ
る。もし上記のような同軸度を解消するため１個のメタ
ルで軸を受けようとすると、軸受材の軸方向長さが大と
なり、この軸方向長さの大きい軸受においては回転軸と
の接触面積が大となって摩擦が大となり、又連続運転時
における軸受体の温度上昇も大きいことから上記のよう
な軸受材の内径面中間部に軸材と接触しない逃げを形成
することが行われている。即ちその方法としては以下の
如くである。
■ 機械的穿削加工
■ 特開昭５８−８４２２２のように、筒状焼結体の上
下両端面および外径両端部を拘束した状態で圧縮しその
外径中央部を膨出せしめると共に内径中央部を拡張させ
て非接触域を形成する方法。
下両端面および外径両端部を拘束した状態で圧縮しその
外径中央部を膨出せしめると共に内径中央部を拡張させ
て非接触域を形成する方法。
（発明が解決しようとする課題）
内径面の全般がストレートな従来一般の圧粉成形焼結軸
受材は軸材との間における面摩擦が大であり、特に軸材
回転時における振れを抑止するような軸受長が長い軸受
材において摩擦が大で、連続回転時における温度上昇も
高い。
受材は軸材との間における面摩擦が大であり、特に軸材
回転時における振れを抑止するような軸受長が長い軸受
材において摩擦が大で、連続回転時における温度上昇も
高い。
この不利を避けるための前項■によるものはその内面に
対する穿削加工が困難で、工数が嵩み、必然的にコスト
アンプとなる。
対する穿削加工が困難で、工数が嵩み、必然的にコスト
アンプとなる。
前項■によるものは上記■の場合の不利を解消するもの
と言えるが圧縮操作時において膨出する現象を利用する
ものであるから的確な形状組織を確保し得ない傾向があ
り、強度的にも不充分となり易いのでそれなりの肉厚を
必要とし、又比較的短小なものとなる。更にこのものの
両端側における摺動面長さは上記のように膨出成形部分
・の境界部分における形状寸法ないし組織が的確性を欠
くことからそれなりに長くしないとそれら両端側摺動面
間におけるス１−レート性を確保し難いことになり、特
に負荷側における有効な支承作用を得難い。又このよう
に中央部が膨出した軸受をハウジングに設定するに当っ
ては第４図のような構成となり、即ちハウジング１０の
一例は軸受体一端側の外径寸法に合致させた寸法形状と
することにより略密実な設定が得られるとしても軸受体
の他端側はハウジング１０との間に空隙１１を残すこと
とならざるを得す、安定なセット状態を得難い。
と言えるが圧縮操作時において膨出する現象を利用する
ものであるから的確な形状組織を確保し得ない傾向があ
り、強度的にも不充分となり易いのでそれなりの肉厚を
必要とし、又比較的短小なものとなる。更にこのものの
両端側における摺動面長さは上記のように膨出成形部分
・の境界部分における形状寸法ないし組織が的確性を欠
くことからそれなりに長くしないとそれら両端側摺動面
間におけるス１−レート性を確保し難いことになり、特
に負荷側における有効な支承作用を得難い。又このよう
に中央部が膨出した軸受をハウジングに設定するに当っ
ては第４図のような構成となり、即ちハウジング１０の
一例は軸受体一端側の外径寸法に合致させた寸法形状と
することにより略密実な設定が得られるとしても軸受体
の他端側はハウジング１０との間に空隙１１を残すこと
とならざるを得す、安定なセット状態を得難い。
「発明の構成」
（課題を解決するための手段）
比較的小径部と比較的大径部との間に段部を形成したコ
アを用い、該段付コアと金型との間に装入された原料粉
を圧粉成形し前記した段付コアの段部両側で内孔を成形
した筒状体とする圧粉成形工程と、この圧粉成形体を焼
結してから上記した比較的小径部と同径状態のサイジン
グコアと絞り部を有する金型内に上記焼結を経た焼結体
を装入し、前記した段付コアの比較的大径部による成形
端部側を上記絞り部とサイジングコアとの間で絞り成形
しながらサイジングする工程とを有することを特徴とし
た焼結軸受材の製造法。
アを用い、該段付コアと金型との間に装入された原料粉
を圧粉成形し前記した段付コアの段部両側で内孔を成形
した筒状体とする圧粉成形工程と、この圧粉成形体を焼
結してから上記した比較的小径部と同径状態のサイジン
グコアと絞り部を有する金型内に上記焼結を経た焼結体
を装入し、前記した段付コアの比較的大径部による成形
端部側を上記絞り部とサイジングコアとの間で絞り成形
しながらサイジングする工程とを有することを特徴とし
た焼結軸受材の製造法。
（作用）
比較的小径部と比較的大径部との間に段部を形成したコ
アを用いることにより圧粉成形工程により内径面におい
て大径部と小径部とを有する成形体を得しめ、このもの
を焼結処理した後におけるサイジング工程で前記した大
径部の成形端部側を絞り成形して小径部と同径状態とす
る。
アを用いることにより圧粉成形工程により内径面におい
て大径部と小径部とを有する成形体を得しめ、このもの
を焼結処理した後におけるサイジング工程で前記した大
径部の成形端部側を絞り成形して小径部と同径状態とす
る。
サイジング後における製品の内外面が共に圧粉ないし圧
縮成形層として形成され、組織および寸法を均一安定化
すると共に強度性を適切に得しめる。
縮成形層として形成され、組織および寸法を均一安定化
すると共に強度性を適切に得しめる。
従って比較的薄層な製品、あるいは外径よりも大きい長
さをもった比較的長い製品であっても適切に製造するこ
とを可能とする。両端側の軸材に対する摺動面が何れも
金型成形された的確な寸法および組織をもったものとな
るので有効な軸受作用を得しめる。又圧粉成形時に段付
コアの段部より小径部分で成形された摺動面部分は外径
側をも含めて密実な組織となるので該部分を９前側とし
て設定することにより軸受上枢要な負荷側が的確に支承
される。絞り成形部は外径が小径であってもハウジング
取付部における一側にこの部分に相当した小径部分を形
成してハウジングに対し密実状態の装着を得しめる。
さをもった比較的長い製品であっても適切に製造するこ
とを可能とする。両端側の軸材に対する摺動面が何れも
金型成形された的確な寸法および組織をもったものとな
るので有効な軸受作用を得しめる。又圧粉成形時に段付
コアの段部より小径部分で成形された摺動面部分は外径
側をも含めて密実な組織となるので該部分を９前側とし
て設定することにより軸受上枢要な負荷側が的確に支承
される。絞り成形部は外径が小径であってもハウジング
取付部における一側にこの部分に相当した小径部分を形
成してハウジングに対し密実状態の装着を得しめる。
（実施例）
上記したような本発明によるものの具体的な実施態様を
添附図面に示すものについて説明すると、本発明におい
ては第１図に示すような操作手法によって圧粉成形し、
次いで該圧粉成形体を焼結した後のサイジングを第２図
に示すような手法で行うものである。
添附図面に示すものについて説明すると、本発明におい
ては第１図に示すような操作手法によって圧粉成形し、
次いで該圧粉成形体を焼結した後のサイジングを第２図
に示すような手法で行うものである。
即ら第１図の圧粉成形は、比較的小径部１ａと比較的大
径部１ｂとの間に段部１ｃを形成したコア１と金型２と
の間に原料粉を装入してから上下のパンチ３．３ａをコ
アｌにそって繰作し圧粉成形するもので下パンチ３ａは
金型２と比較的大径部１ｂとの間の間隙に合致させて比
較的薄肉であり、上パンチ３はそれより厚肉のものによ
って圧粉することは図示の如くである。
径部１ｂとの間に段部１ｃを形成したコア１と金型２と
の間に原料粉を装入してから上下のパンチ３．３ａをコ
アｌにそって繰作し圧粉成形するもので下パンチ３ａは
金型２と比較的大径部１ｂとの間の間隙に合致させて比
較的薄肉であり、上パンチ３はそれより厚肉のものによ
って圧粉することは図示の如くである。
上記のような第１図の手法で得られた成形体は第３図の
如くであって、比較的大径部１ｂによって比較的長い大
径の内径面４ａが形成され、段部ＩＣより比較的小径部
１ａで成形された部分が小径孔４ｂを有する摺動面とし
て形成され、斯うした圧粉成形体は次いで焼結処理を受
けて焼結体４とされる。
如くであって、比較的大径部１ｂによって比較的長い大
径の内径面４ａが形成され、段部ＩＣより比較的小径部
１ａで成形された部分が小径孔４ｂを有する摺動面とし
て形成され、斯うした圧粉成形体は次いで焼結処理を受
けて焼結体４とされる。
前記のようにして得られた焼結体は次いで第２図のよう
な設備によりサイジング処理されるもので、このライジ
ングに当っては前記した比較的小径部１ａと同径状態の
ライジングコアｌｌａとガイドコアｌｌｂを用い、又金
型１５には絞り部１６を設け、斯うした金型１５の絞り
部１Ｇに向は上記焼結体４を装入し、下ガイドコアｌｌ
ｂにそって操作される小径の下パンチ１３ｂとサイジン
グコアｌｌａにそって圧下される上パンチ１３ａにより
矯正絞り成形して目的の製品１４とする。
な設備によりサイジング処理されるもので、このライジ
ングに当っては前記した比較的小径部１ａと同径状態の
ライジングコアｌｌａとガイドコアｌｌｂを用い、又金
型１５には絞り部１６を設け、斯うした金型１５の絞り
部１Ｇに向は上記焼結体４を装入し、下ガイドコアｌｌ
ｂにそって操作される小径の下パンチ１３ｂとサイジン
グコアｌｌａにそって圧下される上パンチ１３ａにより
矯正絞り成形して目的の製品１４とする。
即ち得られた製品は第４図の如くであって、端面側に上
記したような比較的大径部１ｂで形成された圧粉成形軸
受面１４ｂを有し、しかもその他端面倒にはサイジング
コアｌｌａに対し金型ノ絞り部１６によって成形された
絞り成形軸受面１４ａが形成され、それらの軸受面１４
ａ、１４ｂの間に前記した比較的大径部１ｂにより成形
された非接触面１４Ｃが形成されたものとなり、この非
接触面１４Ｃは的確でしかも相当に大きいものとして得
られることは図示の通りである。
記したような比較的大径部１ｂで形成された圧粉成形軸
受面１４ｂを有し、しかもその他端面倒にはサイジング
コアｌｌａに対し金型ノ絞り部１６によって成形された
絞り成形軸受面１４ａが形成され、それらの軸受面１４
ａ、１４ｂの間に前記した比較的大径部１ｂにより成形
された非接触面１４Ｃが形成されたものとなり、この非
接触面１４Ｃは的確でしかも相当に大きいものとして得
られることは図示の通りである。
上記した第２図のものにおいて下ガイドコア１１ｂとサ
イジングコアｌｌａとの接合部ムこついては必要に応じ
ガイドコアとサイジングコアとの関係を反対とし、下方
にサイジングコアを上バンチ域まで突出して設ＬＪ、上
パンチ１３ａ内で上方からのガイドコアと接合するよう
にしてよい。圧粉成形または・す゛イシング後において
上バンチ３または１３ａあるいは上パンチ１３ａと共に
サイシンクコアｌｌａを引上げた状態で下パンチ３ｂま
たは１３ｂを上智することにより圧粉成形体またはサイ
ジングされた目的製品を簡易に取出すことができる。
イジングコアｌｌａとの接合部ムこついては必要に応じ
ガイドコアとサイジングコアとの関係を反対とし、下方
にサイジングコアを上バンチ域まで突出して設ＬＪ、上
パンチ１３ａ内で上方からのガイドコアと接合するよう
にしてよい。圧粉成形または・す゛イシング後において
上バンチ３または１３ａあるいは上パンチ１３ａと共に
サイシンクコアｌｌａを引上げた状態で下パンチ３ｂま
たは１３ｂを上智することにより圧粉成形体またはサイ
ジングされた目的製品を簡易に取出すことができる。
本発明による軸受がハウジング１ｏに装着された状態の
１例は第５図に示す通りであって、上記したような絞り
部１６で成形された部分の外径は他の部分より小径とな
ることは明かであるが、こノヨうな小径の絞り成形部を
ハウジング１０の小径嵌合部１０ａに位置するようにセ
ラｌ−することニヨリハウジング１０．：！：隙間を残
すことのない装着が得られる。つまり外径の小径化され
た部分が両端側にある第６図の従来のものでは仮りにそ
の一方がハウシンクに密実に装着され得たとしても他方
は間隙を残した不安定なものとならざるを得ないのに対
し、片側だｉＪしか小径化されていない本発明のものは
的確な八うシンクへの装備を可能とする。段部１ｃより
比較的小径部で形成された１４ｂは成程大径であっても
密実な軸受構造部分であって軸材２０の負荷側２０ａを
支承するに適し、絞り成形部１４ａは反負荷側２０ｂを
支承するように装備することが好ましい。
１例は第５図に示す通りであって、上記したような絞り
部１６で成形された部分の外径は他の部分より小径とな
ることは明かであるが、こノヨうな小径の絞り成形部を
ハウジング１０の小径嵌合部１０ａに位置するようにセ
ラｌ−することニヨリハウジング１０．：！：隙間を残
すことのない装着が得られる。つまり外径の小径化され
た部分が両端側にある第６図の従来のものでは仮りにそ
の一方がハウシンクに密実に装着され得たとしても他方
は間隙を残した不安定なものとならざるを得ないのに対
し、片側だｉＪしか小径化されていない本発明のものは
的確な八うシンクへの装備を可能とする。段部１ｃより
比較的小径部で形成された１４ｂは成程大径であっても
密実な軸受構造部分であって軸材２０の負荷側２０ａを
支承するに適し、絞り成形部１４ａは反負荷側２０ｂを
支承するように装備することが好ましい。
「発明の効果」
上記したような本発明によるときは内径面において的確
な軸材に対する非接触面を形成することができ、それに
よって軸受作用時における摩擦を有効に縮減し得ること
となり、しかも全体が有効な圧粉成形ないし絞り部とガ
イドコアとの間における圧縮成形によって形成されるこ
とから強度的に優れ、又寸法的にも的確な製品として得
られ、更には一体成形材であるから同軸度の高い設定を
可能とすることは明かであり、何れにしても安定且つ適
正な軸支承を図ることができ、更には上記のように強度
的に優れたものとなることから比較的薄肉または比較的
長い軸受材であっても適切に製造することを可能ならし
め、それによって低コＯ ストな製品、あるいは軸振れ防止作用の高い製品を有効
に提供し得るものであるから工業的にその効果の大きい
発明である。
な軸材に対する非接触面を形成することができ、それに
よって軸受作用時における摩擦を有効に縮減し得ること
となり、しかも全体が有効な圧粉成形ないし絞り部とガ
イドコアとの間における圧縮成形によって形成されるこ
とから強度的に優れ、又寸法的にも的確な製品として得
られ、更には一体成形材であるから同軸度の高い設定を
可能とすることは明かであり、何れにしても安定且つ適
正な軸支承を図ることができ、更には上記のように強度
的に優れたものとなることから比較的薄肉または比較的
長い軸受材であっても適切に製造することを可能ならし
め、それによって低コＯ ストな製品、あるいは軸振れ防止作用の高い製品を有効
に提供し得るものであるから工業的にその効果の大きい
発明である。
図面は本発明の技術的内容を示すものであって、第１図
は本発明方法における圧粉成形機構の断面図、第２図は
その圧粉成形焼結体に対するサイジング機構についての
断面図、第３図は圧粉成形体の部分切欠側面図、第４図
はサイジング後の製品についての部分切欠側面図、第５
図はそのハウジングに対する装着状態の断面図、第６図
は従来のもののハウジング装着状態断面図である。 然してこれらの図面において、１はコア、１ａはその比
較的小径部、１ｂはその比較的大径部、１ｃは段部、２
は金型、３．３ａはパンチ、４は圧粉成形ないし焼結体
、４ａはその大径内径面、４ｂは小径孔、１０はハウジ
ング、ｌｌａはサイジングコア、ｌｌｂはガイドコア、
１３ａ、１３ｂはパンチ、１４はサイジングされた製品
、１４ａは絞り成形軸受面、１４ｂは圧粉成形軸受面、
１５は金型、１６はその絞り部、２０は軸＋Ａ、２０ａ
はその負荷側、２０ｂはその反負荷側を示すものである
。
は本発明方法における圧粉成形機構の断面図、第２図は
その圧粉成形焼結体に対するサイジング機構についての
断面図、第３図は圧粉成形体の部分切欠側面図、第４図
はサイジング後の製品についての部分切欠側面図、第５
図はそのハウジングに対する装着状態の断面図、第６図
は従来のもののハウジング装着状態断面図である。 然してこれらの図面において、１はコア、１ａはその比
較的小径部、１ｂはその比較的大径部、１ｃは段部、２
は金型、３．３ａはパンチ、４は圧粉成形ないし焼結体
、４ａはその大径内径面、４ｂは小径孔、１０はハウジ
ング、ｌｌａはサイジングコア、ｌｌｂはガイドコア、
１３ａ、１３ｂはパンチ、１４はサイジングされた製品
、１４ａは絞り成形軸受面、１４ｂは圧粉成形軸受面、
１５は金型、１６はその絞り部、２０は軸＋Ａ、２０ａ
はその負荷側、２０ｂはその反負荷側を示すものである
。
Claims (1)
- 比較的小径部と比較的大径部との間に段部を形成したコ
アを用い、該段付コアと金型との間に装入された原料粉
を圧粉成形し前記した段付コアの段部両側で内孔を成形
した筒状体とする圧粉成形工程と、この圧粉成形体を焼
結してから上記した比較的小径部と同径状態のサイジン
グコアと絞り部を有する金型内に上記焼結を経た焼結体
を装入し、前記した段付コアの比較的大径部による成形
端部側を上記絞り部とサイジングコアとの間で絞り成形
しながらサイジングする工程とを有することを特徴とし
た焼結軸受材の製造法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP15801288A JPH086124B2 (ja) | 1988-06-28 | 1988-06-28 | 焼結軸受材の製造法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP15801288A JPH086124B2 (ja) | 1988-06-28 | 1988-06-28 | 焼結軸受材の製造法 |
Related Child Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP35675696A Division JP2841190B2 (ja) | 1996-12-27 | 1996-12-27 | 焼結軸受材およびその製造法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH028302A true JPH028302A (ja) | 1990-01-11 |
| JPH086124B2 JPH086124B2 (ja) | 1996-01-24 |
Family
ID=15662338
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP15801288A Expired - Lifetime JPH086124B2 (ja) | 1988-06-28 | 1988-06-28 | 焼結軸受材の製造法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH086124B2 (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US6049983A (en) * | 1996-08-02 | 2000-04-18 | Hitachi Powdered Metal Co. Ltd. | Method for producing a sintered porous bearing and the sintered porous bearing |
| NL1014457C2 (nl) * | 1999-02-24 | 2001-06-06 | Ntn Toyo Bearing Co Ltd | Gesinterd oliehoudend lager en werkwijze voor het vervaardigen ervan en spilmotor voor informatie-apparatuur. |
| CN106493372A (zh) * | 2016-11-24 | 2017-03-15 | 上海电机学院 | 纯钛废弃切屑循环处理的球磨‑弯曲通道挤压固化方法 |
| CN106552944A (zh) * | 2016-11-15 | 2017-04-05 | 上海电机学院 | 钛切屑循环处理的多转角挤压固化方法 |
-
1988
- 1988-06-28 JP JP15801288A patent/JPH086124B2/ja not_active Expired - Lifetime
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US6049983A (en) * | 1996-08-02 | 2000-04-18 | Hitachi Powdered Metal Co. Ltd. | Method for producing a sintered porous bearing and the sintered porous bearing |
| NL1014457C2 (nl) * | 1999-02-24 | 2001-06-06 | Ntn Toyo Bearing Co Ltd | Gesinterd oliehoudend lager en werkwijze voor het vervaardigen ervan en spilmotor voor informatie-apparatuur. |
| CN106552944A (zh) * | 2016-11-15 | 2017-04-05 | 上海电机学院 | 钛切屑循环处理的多转角挤压固化方法 |
| CN106493372A (zh) * | 2016-11-24 | 2017-03-15 | 上海电机学院 | 纯钛废弃切屑循环处理的球磨‑弯曲通道挤压固化方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH086124B2 (ja) | 1996-01-24 |
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