JPH0565255B2 - - Google Patents
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- Publication number
- JPH0565255B2 JPH0565255B2 JP59168225A JP16822584A JPH0565255B2 JP H0565255 B2 JPH0565255 B2 JP H0565255B2 JP 59168225 A JP59168225 A JP 59168225A JP 16822584 A JP16822584 A JP 16822584A JP H0565255 B2 JPH0565255 B2 JP H0565255B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- workpiece
- flange
- axial
- cylindrical member
- axial direction
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Lifetime
Links
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21K—MAKING FORGED OR PRESSED METAL PRODUCTS, e.g. HORSE-SHOES, RIVETS, BOLTS OR WHEELS
- B21K23/00—Making other articles
- B21K23/04—Making other articles flanged articles
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21J—FORGING; HAMMERING; PRESSING METAL; RIVETING; FORGE FURNACES
- B21J13/00—Details of machines for forging, pressing, or hammering
- B21J13/02—Dies or mountings therefor
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Forging (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
技術分野
本発明は、鍔付筒部材の製造方法に関し、詳し
くは被加工材より塑性流動を利用して押出し加工
により一体的に鍔付筒部材を製造する方法に関す
る。
くは被加工材より塑性流動を利用して押出し加工
により一体的に鍔付筒部材を製造する方法に関す
る。
従来技術
従来より、この種の部材１は例えば以下の如く
製造されていた。すなわち第１０図に示す如く、
円筒部材２と鍔部材３，３を夫々別々に板材より
プレス加工により製造し、製造後、円筒部材２の
端部に鍔部材３，３を嵌合して図中２ａに示す如
く、かしめ結合するようにしていた。
製造されていた。すなわち第１０図に示す如く、
円筒部材２と鍔部材３，３を夫々別々に板材より
プレス加工により製造し、製造後、円筒部材２の
端部に鍔部材３，３を嵌合して図中２ａに示す如
く、かしめ結合するようにしていた。
しかしながら、上記構造のものでは一旦鍔部材
３，３と円筒部材２を夫々製造した後、かしめ結
合させるため、加工工数が多くかつ部品点数が多
く、コストアツプの要因となつていた。また、か
しめ結合の部分の強度が十分でないといつた問題
もあつた。
３，３と円筒部材２を夫々製造した後、かしめ結
合させるため、加工工数が多くかつ部品点数が多
く、コストアツプの要因となつていた。また、か
しめ結合の部分の強度が十分でないといつた問題
もあつた。
発明の目的
本発明の目的は、上記問題を解決することにあ
つて、押出加工により一部品として一体成形する
ようにした鍔付筒部材の製造方法を提供すること
にある。
つて、押出加工により一部品として一体成形する
ようにした鍔付筒部材の製造方法を提供すること
にある。
発明の構成・作用・効果
上記目的を達成するために、本発明は、押出加
工により被加工材に塑性流動を生ぜしめて鍔付筒
部材を一体的に製造するように構成した。すなわ
ち、鍔付筒部材の軸部と同一径寸法及び同一軸方
向寸法を有する中実被加工材の軸方向両端部近傍
の金型に円環状に突出したランド部を有する鍔部
形成用円環状間〓を上記軸方向とは交差する径方
向に形成した状態で、上記中実被加工材の軸方向
にパンチを押し込む押出加工により、上記中実被
加工材の軸方向両端部に軸方向に凹部を形成する
と同時に、上記被加工材の両端部において上記凹
部形成に基づき上記円環状間〓内に塑性流動を生
ぜしめて上記中実被加工材の軸方向とは交差する
径方向に薄肉の鍔部を夫々形成するように構成し
た。
工により被加工材に塑性流動を生ぜしめて鍔付筒
部材を一体的に製造するように構成した。すなわ
ち、鍔付筒部材の軸部と同一径寸法及び同一軸方
向寸法を有する中実被加工材の軸方向両端部近傍
の金型に円環状に突出したランド部を有する鍔部
形成用円環状間〓を上記軸方向とは交差する径方
向に形成した状態で、上記中実被加工材の軸方向
にパンチを押し込む押出加工により、上記中実被
加工材の軸方向両端部に軸方向に凹部を形成する
と同時に、上記被加工材の両端部において上記凹
部形成に基づき上記円環状間〓内に塑性流動を生
ぜしめて上記中実被加工材の軸方向とは交差する
径方向に薄肉の鍔部を夫々形成するように構成し
た。
上記構成によれば、鍔付筒部材の軸部と同一径
寸法及び同一軸方向寸法を有する中実被加工材の
軸方向両端部を押圧して、押出加工により凹部を
形成すると同時に、両端部で夫々径方向に薄肉の
鍔部を張出して形成するため、薄肉の鍔部を一体
的に成形でき、鍔部を軸部にかしめ付ける必要が
なく加工工数及び部品点数が減少してコストダウ
ンが図れるとともに、かしめ付部分が無くなり鍔
部と軸部とが一体化するため接合部分の強度も十
分なものとなる。また、例えば据え込み加工のよ
うに被加工材が製品よりも軸方向寸法が大きなも
のを使用する必要がある場合には製品の寸法に比
べて加工装置全体が長尺なものとなるが、本発明
においては被加工材の径寸法と軸方向寸法とは製
品である鍔付筒部材の軸部の径寸法及び軸方向寸
法と同一であるため、加工装置全体の大きさは製
品の軸部の大きさに比例することになり、製品に
比べて加工装置全体が大きくなりすぎることはな
い。
寸法及び同一軸方向寸法を有する中実被加工材の
軸方向両端部を押圧して、押出加工により凹部を
形成すると同時に、両端部で夫々径方向に薄肉の
鍔部を張出して形成するため、薄肉の鍔部を一体
的に成形でき、鍔部を軸部にかしめ付ける必要が
なく加工工数及び部品点数が減少してコストダウ
ンが図れるとともに、かしめ付部分が無くなり鍔
部と軸部とが一体化するため接合部分の強度も十
分なものとなる。また、例えば据え込み加工のよ
うに被加工材が製品よりも軸方向寸法が大きなも
のを使用する必要がある場合には製品の寸法に比
べて加工装置全体が長尺なものとなるが、本発明
においては被加工材の径寸法と軸方向寸法とは製
品である鍔付筒部材の軸部の径寸法及び軸方向寸
法と同一であるため、加工装置全体の大きさは製
品の軸部の大きさに比例することになり、製品に
比べて加工装置全体が大きくなりすぎることはな
い。
また、上記被加工材の両端部において上記ラン
ド部内への塑性流動を生ぜしめることにより、両
端部において径方向に突出した薄肉の鍔部を確実
に形成することができる。
ド部内への塑性流動を生ぜしめることにより、両
端部において径方向に突出した薄肉の鍔部を確実
に形成することができる。
また、塑性流動を利用した押出加工により鍔部
を軸部に一体成形するので、低負荷で十分に製造
作業を行なうことができ、設備容量も小さなもの
でよい。
を軸部に一体成形するので、低負荷で十分に製造
作業を行なうことができ、設備容量も小さなもの
でよい。
実施例
以下に、本発明を図示の実施例に基づいて具体
的に説明する。
的に説明する。
本実施例に係る鍔付筒部材１６の製造方法は、
押出加工により、円柱状中実被加工材１１から軸
方向両端部１１ｂ，１１ｂに円板状鍔部１２，１
２を夫々一体的に成形するものである。
押出加工により、円柱状中実被加工材１１から軸
方向両端部１１ｂ，１１ｂに円板状鍔部１２，１
２を夫々一体的に成形するものである。
すなわち、
まず第１図ａに示す如く製品１６の軸部１３
と径寸法が同じでかつ軸方向寸法が同じ円柱状
中実被加工材１１の軸方向両端部１１ｂ，１１
ｂに小凹部１１ａ，１１ａを形成し、該円柱状
中実被加工材１１の表面に潤滑処理を施すとと
もに、該各小凹部１１ａ内に潤滑剤を保持し
て、以後の押出成形を円滑に行なえるようにす
る。
と径寸法が同じでかつ軸方向寸法が同じ円柱状
中実被加工材１１の軸方向両端部１１ｂ，１１
ｂに小凹部１１ａ，１１ａを形成し、該円柱状
中実被加工材１１の表面に潤滑処理を施すとと
もに、該各小凹部１１ａ内に潤滑剤を保持し
て、以後の押出成形を円滑に行なえるようにす
る。
次いで、上記被加工材１１を第３図に示す如
く、押出加工成形装置にセツトして、第１図ｂ
に示す如く軸方向両端部１１ｂ，１１ｂに凹部
１４，１４を夫々形成すると同時に、両端部近
傍の外周面において径方向に円板状鍔部１２，
１２を夫々形成する。すなわち、第３，４図に
おいて、下ダイ２０の半円状凹部２０ａに上記
被加工材１１の下半部を嵌合するとともに、上
記下ダイ２０に対して上ダイ２１を下降して、
上ダイ２１の半円状凹部２１ａに被加工材１１
の上半部を嵌合し、上記両半円状凹部２０ａ，
２１ａで被加工材１１を密着・圧接する。そし
て、上下ダイ２１，２０の合せ面において、被
加工材１１の軸方向両端外側に夫々円形穴２０
ｂ，２１ｂを形成せしめて、該穴２０ｂ，２１
ｂ内に各穴開口よりパンチ２２，２２を挿入す
る。なお、図中、２４，２３は上下エジエク
タ、２０ｃ，２１ｃは鍔部形成用円形間隙であ
る。
く、押出加工成形装置にセツトして、第１図ｂ
に示す如く軸方向両端部１１ｂ，１１ｂに凹部
１４，１４を夫々形成すると同時に、両端部近
傍の外周面において径方向に円板状鍔部１２，
１２を夫々形成する。すなわち、第３，４図に
おいて、下ダイ２０の半円状凹部２０ａに上記
被加工材１１の下半部を嵌合するとともに、上
記下ダイ２０に対して上ダイ２１を下降して、
上ダイ２１の半円状凹部２１ａに被加工材１１
の上半部を嵌合し、上記両半円状凹部２０ａ，
２１ａで被加工材１１を密着・圧接する。そし
て、上下ダイ２１，２０の合せ面において、被
加工材１１の軸方向両端外側に夫々円形穴２０
ｂ，２１ｂを形成せしめて、該穴２０ｂ，２１
ｂ内に各穴開口よりパンチ２２，２２を挿入す
る。なお、図中、２４，２３は上下エジエク
タ、２０ｃ，２１ｃは鍔部形成用円形間隙であ
る。
上記両パンチ２２，２２を第５図に示す如く
被加工材１１の両端部１１ｂ，１１ｂ軸方向に
押圧して、両端部１１ｂ，１１ｂに円形凹部１
４，１４を夫々形成せしめると同時に、パンチ
周面で案内しつつ塑性流動により上記上下ダイ
２１，２０の被加工材両端部１１ｂ，１１ｂ近
傍に夫々形成した円形間隙２１ｃ，２０ｃ内
に、被加工材１１の一部を流入させて、円板状
鍔部１２，１２を夫々形成する。この塑性流動
において、各円形間隙２０ｃ，２１ｃの開口部
には、第６図に示すように円環状に突出したラ
ンド２５を形成し、ランド２５内端面と間隙壁
面との間にいわゆるニゲ２６をとつて、鍔部押
出成形時の摩擦抵抗を小さくせしめて成形性を
良くするとともに、ランド２５の下部２５ａを
わん曲に形成してデツドメタルの低減化を図
る。
被加工材１１の両端部１１ｂ，１１ｂ軸方向に
押圧して、両端部１１ｂ，１１ｂに円形凹部１
４，１４を夫々形成せしめると同時に、パンチ
周面で案内しつつ塑性流動により上記上下ダイ
２１，２０の被加工材両端部１１ｂ，１１ｂ近
傍に夫々形成した円形間隙２１ｃ，２０ｃ内
に、被加工材１１の一部を流入させて、円板状
鍔部１２，１２を夫々形成する。この塑性流動
において、各円形間隙２０ｃ，２１ｃの開口部
には、第６図に示すように円環状に突出したラ
ンド２５を形成し、ランド２５内端面と間隙壁
面との間にいわゆるニゲ２６をとつて、鍔部押
出成形時の摩擦抵抗を小さくせしめて成形性を
良くするとともに、ランド２５の下部２５ａを
わん曲に形成してデツドメタルの低減化を図
る。
上記の如く被加工材１１の両端部１１ｂ，１
１ｂに鍔部１２，１２が夫々形成されると、両
パンチ２２，２２を被加工材１１の両凹部１
４，１４から抜き出したのち、第７図に示すよ
うに、上ダイ２１を上昇させるとともに上下両
エジエクタ２４，２３により各鍔部１２，１２
を各間隙２１ｃ，２０ｃ内から抜出すと同時に
上下ダイ２１，２０の半円状凹部２１ａ，２１
ａからも抜出して、被加工材１１を次工程に搬
送する。なお、各パンチ２２の先端部には抜き
勾配が形成してあり、凹部１４より抜き出しや
すくしている。
１ｂに鍔部１２，１２が夫々形成されると、両
パンチ２２，２２を被加工材１１の両凹部１
４，１４から抜き出したのち、第７図に示すよ
うに、上ダイ２１を上昇させるとともに上下両
エジエクタ２４，２３により各鍔部１２，１２
を各間隙２１ｃ，２０ｃ内から抜出すと同時に
上下ダイ２１，２０の半円状凹部２１ａ，２１
ａからも抜出して、被加工材１１を次工程に搬
送する。なお、各パンチ２２の先端部には抜き
勾配が形成してあり、凹部１４より抜き出しや
すくしている。
次いで、第１図ｃに示す如く上記被加工材１
１の両凹部１４，１４を貫通させて、貫通穴１
５を形成する。
１の両凹部１４，１４を貫通させて、貫通穴１
５を形成する。
次いで、第１図ｄ及びその平面図である第２
図に示すように、プレス加工により、各鍔部１
２の外周部に複数の切欠１２ａを設けて所定形
状に成形する。
図に示すように、プレス加工により、各鍔部１
２の外周部に複数の切欠１２ａを設けて所定形
状に成形する。
よつて、上記〜の工程を順次行なうことに
より、両端部１１ｂ，１１ｂに所定形状の鍔部１
２，１２を形成した円筒部材１６が製造できる。
より、両端部１１ｂ，１１ｂに所定形状の鍔部１
２，１２を形成した円筒部材１６が製造できる。
上記実施例によれば、被加工材１１の両端部１
１ｂ，１１ｂを軸方向に押圧して凹部１４，１４
を形成すると同時に、塑性流動により両端部１１
ｂ，１１ｂ外周に径方向に円板状鍔部１２，１２
を張出成形し、両凹部１４，１４を連通させ、鍔
部１２，１２の成形を行なつて、鍔付円筒部材１
６を製造するので、鍔部１２，１２が軸部１３の
両端部に一体的に成形でき、夫々別々に製造した
鍔部と軸部をかしめ結合する工程が省略できて工
程数が減少し生産能率が向上するとともに、鍔部
と軸部が一体化して一部品となるため部品点数が
減少し、コストダウンが図れる。
１ｂ，１１ｂを軸方向に押圧して凹部１４，１４
を形成すると同時に、塑性流動により両端部１１
ｂ，１１ｂ外周に径方向に円板状鍔部１２，１２
を張出成形し、両凹部１４，１４を連通させ、鍔
部１２，１２の成形を行なつて、鍔付円筒部材１
６を製造するので、鍔部１２，１２が軸部１３の
両端部に一体的に成形でき、夫々別々に製造した
鍔部と軸部をかしめ結合する工程が省略できて工
程数が減少し生産能率が向上するとともに、鍔部
と軸部が一体化して一部品となるため部品点数が
減少し、コストダウンが図れる。
また、鍔部１２，１２と軸部１３を一体成形す
るので、かしめ結合部分が無くなり、各鍔部１２
と軸部１３の結合部分で強度も十分にもたせるこ
とができる。
るので、かしめ結合部分が無くなり、各鍔部１２
と軸部１３の結合部分で強度も十分にもたせるこ
とができる。
また、塑性流動を利用した押出成形により各鍔
部１２を軸部１３に一体成形するとともに、パン
チ２２の外周面で塑性流動の案内をも行なうの
で、低負荷で十分に製造作業を行なうことがで
き、設備容量も小さなものでよく、加工限界も向
上する。
部１２を軸部１３に一体成形するとともに、パン
チ２２の外周面で塑性流動の案内をも行なうの
で、低負荷で十分に製造作業を行なうことがで
き、設備容量も小さなものでよく、加工限界も向
上する。
また、被加工材１１の軸部両端部１１ｂ，１１
ｂに小凹部１１ａ，１１ａを形成し、該円柱状中
実被加工材１１の表面に潤滑処理を施すとともに
潤滑剤を保持させてから押出成形を行なう、いわ
ゆる封入潤滑法を採用したので、潤滑が十分に行
なえ、押出成形が円滑に行なえる。
ｂに小凹部１１ａ，１１ａを形成し、該円柱状中
実被加工材１１の表面に潤滑処理を施すとともに
潤滑剤を保持させてから押出成形を行なう、いわ
ゆる封入潤滑法を採用したので、潤滑が十分に行
なえ、押出成形が円滑に行なえる。
さらに、両端部１１ｂ，１１ｂに形成する凹部
１４，１４の内径寸法、軸方向寸法及び鍔部肉厚
法により鍔部１２，１２の形状を制御することが
でき、円板状鍔部１２の径寸法Ｄに対する軸部１
３の外径寸法ｄの比Ｄ／ｄを３程度にまでするこ
とができる。すなわち、従来の圧縮加工により鍔
部を形成するものにあつては、圧縮面積が大きく
なるため高負荷になり設備容量も大きくなる。
又、加工限界Ｄ／ｄの比は2.2程度までしかでき
なかつたのである。
１４，１４の内径寸法、軸方向寸法及び鍔部肉厚
法により鍔部１２，１２の形状を制御することが
でき、円板状鍔部１２の径寸法Ｄに対する軸部１
３の外径寸法ｄの比Ｄ／ｄを３程度にまでするこ
とができる。すなわち、従来の圧縮加工により鍔
部を形成するものにあつては、圧縮面積が大きく
なるため高負荷になり設備容量も大きくなる。
又、加工限界Ｄ／ｄの比は2.2程度までしかでき
なかつたのである。
なお、本発明は本実施例に限定されるものでは
なく、その他種々の態様で実施できる。例えば、
第８図に示す如く、第１図に示す被加工材１１よ
りも軸方向寸法の大きな長尺被加工材２７の両端
部に凹部１４，１４を形成すると同時に鍔部１
２，１２を形成するときに、第８図ｂの如く各鍔
部１２を各凹部底部近傍外周面に形成したり、も
しくは第８図ｃの如く凹部１４の中央部近傍の外
周面に形成するようにしてもよい。また、両凹部
１４，１４も必ずしも貫通させなくてもよい。ま
た、第９図に示すように短尺被加工材２８にも十
分適用できる。
なく、その他種々の態様で実施できる。例えば、
第８図に示す如く、第１図に示す被加工材１１よ
りも軸方向寸法の大きな長尺被加工材２７の両端
部に凹部１４，１４を形成すると同時に鍔部１
２，１２を形成するときに、第８図ｂの如く各鍔
部１２を各凹部底部近傍外周面に形成したり、も
しくは第８図ｃの如く凹部１４の中央部近傍の外
周面に形成するようにしてもよい。また、両凹部
１４，１４も必ずしも貫通させなくてもよい。ま
た、第９図に示すように短尺被加工材２８にも十
分適用できる。
第１図ａ〜ｄは夫々順に本発明の一実施例に係
る鍔付筒部材の製造方法を示す工程図、第２図は
第１図ｄの平面図、第３，５，７図は夫々押出成
形開始前、終了後及び製品排出状態における押出
成形装置の要部断面図、第４図は第３図中Ａ−Ａ
線断面図、第６図は上記装置において押出成形中
での鍔形成部分を示す要部拡大断面図、第８図ａ
は長尺被加工材の縦断面図、第８図ｂ，ｃは夫々
第８図ａの被加工材より押出成形してなる鍔付筒
部材の縦断面図、第９図ａ，ｂは夫々短尺被加工
材及び該部材より押出成形された鍔付筒部材の縦
断面図、第１０図ａ，ｂは夫々従来の鍔付筒部材
の平面図及び側面図である。 １１，２７，２８……被加工材、１２……鍔
部、１３……軸部、１４……凹部、１５……貫通
穴、１６……鍔付円筒部材。
る鍔付筒部材の製造方法を示す工程図、第２図は
第１図ｄの平面図、第３，５，７図は夫々押出成
形開始前、終了後及び製品排出状態における押出
成形装置の要部断面図、第４図は第３図中Ａ−Ａ
線断面図、第６図は上記装置において押出成形中
での鍔形成部分を示す要部拡大断面図、第８図ａ
は長尺被加工材の縦断面図、第８図ｂ，ｃは夫々
第８図ａの被加工材より押出成形してなる鍔付筒
部材の縦断面図、第９図ａ，ｂは夫々短尺被加工
材及び該部材より押出成形された鍔付筒部材の縦
断面図、第１０図ａ，ｂは夫々従来の鍔付筒部材
の平面図及び側面図である。 １１，２７，２８……被加工材、１２……鍔
部、１３……軸部、１４……凹部、１５……貫通
穴、１６……鍔付円筒部材。
Claims (1)
- １ 鍔付筒部材の軸部と同一径寸法及び同一軸方
向寸法を有する中実被加工材の軸方向両端部近傍
の金型に円環状に突出したランド部を有する鍔部
形成用円環状間〓を上記軸方向とは交差する径方
向に形成した状態で、上記中実被加工材の軸方向
にパンチを押し込む押出加工により、上記中実被
加工材の軸方向両端部に軸方向に凹部を形成する
と同時に、上記被加工材の両端部において上記凹
部形成に基づき上記円環状間〓内に塑性流動を生
ぜしめて上記中実被加工材の軸方向とは交差する
径方向に薄肉の鍔部を夫々形成するようにしたこ
とを特徴とする鍔付筒部材の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP16822584A JPS6146344A (ja) | 1984-08-10 | 1984-08-10 | 鍔付筒部材の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP16822584A JPS6146344A (ja) | 1984-08-10 | 1984-08-10 | 鍔付筒部材の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6146344A JPS6146344A (ja) | 1986-03-06 |
| JPH0565255B2 true JPH0565255B2 (ja) | 1993-09-17 |
Family
ID=15864097
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP16822584A Granted JPS6146344A (ja) | 1984-08-10 | 1984-08-10 | 鍔付筒部材の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6146344A (ja) |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP6395664B2 (ja) * | 2015-05-21 | 2018-09-26 | 住友重機械工業株式会社 | プレス装置、および成形品の製造方法 |
| JP7858368B2 (ja) * | 2022-03-30 | 2026-05-14 | Ｍａアルミニウム株式会社 | アルミニウム圧延模擬試験方法とアルミニウム圧延模擬試験装置 |
Family Cites Families (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5841643A (ja) * | 1981-09-05 | 1983-03-10 | Kawasaki Yukou Kk | 閉塞鍛造方法 |
-
1984
- 1984-08-10 JP JP16822584A patent/JPS6146344A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS6146344A (ja) | 1986-03-06 |
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