JPH028584A - 管溶接継手の構造 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 ［産業上の利用分野］ 本発明は、内面ライニング管の溶接式管継手構造に関す
るものである。

［従来の技術］ 従来の内面ライニング管の管継手方式としては、次のよ
うなものがある。

（１）ねじ継手 内外面防蝕継手として内面ライニング管専用のねじ継手
（ソケットなど）を用いて接合する。

（２）フランジ継手 シール面まで内面ライニングが施され、管体と一体とな
ったフランジ面間にガスケットを挾みフランジボルトで
締結する。

（３）溶接継手 また、接合部の管内面の防蝕性よりも継手強度が優先す
る場合には管と管の円周突合わせ溶接を行う。

［発明が解決しようとする課題］ 以上の従来既存の継手を、特に埋設配管等に用いる場合
には、各継手毎に次のような問題が生ずる。

（１）ねじ継手の場合 ■継手強度を本管以上にすることは構造的に不可能 ■シール性が確実でなく、外力等によるシール性の経時
変化が生じ易い。

（２）フランジ継手の場合 ■継手強度を本管以上にすることは難しい。

■シール性が確実でなく、シール材の劣化や外力等によ
るシール性の経時変化が生じ易い。

（３）溶接継手の場合（本管の突合せ溶接）■管内面の
ライニング材が溶接熱で焼損し、そのままでは継手部管
内面の防蝕が不可能で水道管では赤水の原因となる。

■溶接後に継手部の内面ライニング補修が必要となる。

■溶接施工後にライニング材の焼損物が配管内にたまる
。

本発明は、以上の従来の溶接式管継手構造に関する問題
点を解決する管溶接継手を提供することを目的とするも
のである。

［課題を解決するための手段］ この発明に係る管溶接継手は、次のように構成される。

（１）本管と、外周部に現地溶接用開先を有するフラン
ジを突合せ溶接する。

（２）本管内面とフランジ面を一体型の内面ライニング
処理を行う。

（３）フランジ面間に継手用リングをセットし、フラン
ジを仮付する。

（４）両フランジを溶接する。

（５）フランジ内面ライニング材を溶接熱により軟化、
溶融し一体化する。

（６）マスチックで成形する。

（７）シュリンクチューブで継手をカバーする。

以上の構成からなる管溶接継手は、（１）〜（２）は工
場で　（３）〜（７）は現地で構成されることが好まし
い。

この発明に係る管溶接継手は、内面ライニング管の溶接
による現地接合において、管に取り付けられたフランジ
外周部で円周溶接を行い、その際発生する溶接熱を利用
してフランジ面の内面ライニング材を軟化・溶融し、か
つ溶接収縮により接合させ、継手部の内面ライニングを
一体化することを特徴とする管溶接継手である。

［作用］ 本発明の管溶接継手は、管に取付けられたフランジ外周
部での突合わせ溶接によって継手強度を本管以上とし、
その溶接熱によってフランジ面の内面ライニング材を軟
化・溶融し、かつ溶接収縮によって接合させ継手部の内
面ライニングを一体化することで継手内面の防蝕層を形
成する。

次に、本発明方法の実施例について述べる。

［実施例］ 第１図は本発明の一実施例である直埋型絶縁継手の説明
図、第２図は第１図の要部の拡大説明図である。

両図において、（１）と（２）は接合する管本体、（１
１）と（２１）は管本体（１）と（２）のフランジ、（
１２）、（２２）はライニングである。（３）は第１溶
接部、（４）は第２溶接部である。第１溶接部（３）は
管本体（１）、（２）とフランジ（１１）、（２１）と
を接合し、第２溶接部（４）は管本体（１）及び（２）
を接合する。（５）はマスチック、（６）はシュリンク
チューブである。（７）は第２溶接部用の開先、（８）
は継手用のリングである。

上述のような構成の本発明の管溶接継手についての施工
の一例を挙げれば、次のような２つの工程に大別される
。

（工場工程） 接合すべき２本の本管の接合端にフランジ（１１）と（
２１）を溶接して、管本体（１）と（２）を構成する。

フランジ（１１）または（２１）と各本管との接合は、
第１溶接部（３）の溶接によって達成される。この場合
、フランジ（１１）及び（２１）の外周には、第２溶接
部（４）の開先（７）を形成するための対向する傾斜面
が設けられる。また、フランジ（１１）、（２１）は外
周端部に管本体（１）、（２）の厚さの１．４倍以上の
“のど厚“を有する突合せ溶接用開先（１３）、（２３
）を設け、本管側がフランジ（１１）、（２１）と突合
せ溶接で接合されている。

次に、管本体（１）と（２）の内面に、層厚が均一な一
体型のライニング処理を行う。ライニング（１２）、（
２２）の材料としては、例えば耐蝕性の高い四弗化エチ
レン樹脂が使用される。

内面ライニング（１２’）、　　（２２）は既存のフラ
ンジ付内面ライニング直管と同じように、管本体（１）
と（２）の側面まで一体型となっており、外側の角部は
軸荷重の応力集中を緩和すべく大きな曲率をとっている
。

（現地工程） 現地施工では、先ずフランジ（１１）と（２１）との間
に、図示のような継手用リング（８）がセットされる。

この継手用リング（８）は溶接に伴うスパッタやアーク
による内面ライニング材の焼損を防止するためのもので
あるが、必要に応じて利用される。

この継手用リング（８）は、ライニング（１２）と（２
２）の層厚よりやや薄い幅に作られている。

そして、フランジ（１１）と（２１）の対向した側面に
、例えば（エポキシ系の）接着剤を塗布して、ここに継
手用リング（８）が接着される。継手用リング（８）が
接着されると、管本体（１）と（２）及び第２溶接部（
４）用の開先（７）の芯出しがなされてから、溶接で管
本体（１）と（２）仮付が行われる。

次に、フランジ（１１）と（２１）の第２溶接部（４）
で、開先（７）を利用して円周突合せ溶接で接合する。

第２溶接部の溶接が、言わば本溶接である。この本溶接
は、初層を裏波専用の溶接棒を用いて溶接し内面ビード
形状を整える。各バスの溶接条件は管径、管厚やフラン
ジの寸法・形状及びライニング材の材質や厚さを考慮し
、良好な熱供給、熱伝導により十分なライニング接合が
得られる条件を選定する。

第２溶接部（４）の溶接熱によって、フランジ（１１）
と（２１）に挾まれ、今まで別体で単に接触しただけの
ライニング（１２）と（２２）が軟化・溶融し一体化す
る。この時の状態が、第２図の拡大図に示されている。

図示のように、高温の溶接熱によってライニング材料が
一旦溶融してから、成分分子が再結合して一体化するこ
とになる。このライニング材の一体化現象は、第２溶接
部（４）に近い部分は勿論のこと、管本体（１）ニング
（１２）と（２２）−の、管本体（１）及び（２）との
結合度も強化される。

続いて、溶接後の溶接部における溶接状態を確認するた
めに、試験・検査が行なわれる。溶接部の検査はＸ線、
超音波及び浸透等の非破壊試験を必要に応じ、全数或い
は抜取りで行う。試験結果で異状が認められないときは
、引き続いて継手部付近の外周部の防蝕施工の前処理と
して、マスチック（例えば二液反応型エポキシ樹脂系高
粘度充填剤）で隅部や角部が鈍角化して成形仕上げされ
る。

そして、事前に装着しておいた熱収縮チューブを加熱し
、継手部外面の防蝕層が成層される。

これらの処理が終了して、管溶接継手によって管本体（
１）と（２）が接合されて地中に埋設されることになる
。

［発明の効果］ 本発明の管溶接継手によれば、次のような効果が得られ
る。

（１）本管間等の継手強度が得られる。

（２）継手部を含んだ一体型の内面ライニング層が形成
される。

（３）継手のシール材（ガスケット）が不要である。

（４）継手シール性の経時変化がない。

（５）赤水が発生しない。

（６）溶接施工に伴う焼損物や溶接スラグなどが配管内
に入らない。

（７）溶接後の内面ライニング補修が不要である。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明の一実施例である直埋型絶縁継手の説明
図、第２図は第１図の要部の拡大説明図である。 図において、（１）と（２）は管本体、（３）は第１溶
接部、（４）は第２溶接部、（５）はマスチック、（６
）はシュリンクチューブ、（７）と（１３）と（２３）
は開先、（１１）と（２１）はフランジ、（１２）と（
２２）はライニングである。 なお、図中同一符号は同一または相当部分を示す。

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 内面ライニング管の溶接による現地接合において、管に
   取り付けられたフランジ外周部で円周溶接を行い、その
   際発生する溶接熱を利用してフランジ面の内面ライニン
   グ材を軟化・溶融し、かつ溶接収縮により接合させ、継
   手部の内面ライニングを一体化することを特徴とする管
   溶接継手。