JPH03101065A - 燃料電池用固体電解質及びその製造方法 - Google Patents
燃料電池用固体電解質及びその製造方法Info
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- JPH03101065A JPH03101065A JP1237730A JP23773089A JPH03101065A JP H03101065 A JPH03101065 A JP H03101065A JP 1237730 A JP1237730 A JP 1237730A JP 23773089 A JP23773089 A JP 23773089A JP H03101065 A JPH03101065 A JP H03101065A
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
（産業上の利用分野
本発明は、固体電解質を用いる燃料電池の固体電解質及
びその製造方法に関する。
びその製造方法に関する。
（従来の技術及び発明が解決しようとする課題）近時、
第５図に示すような固体電解質を用いた燃料電池の研究
開発がなされている。
第５図に示すような固体電解質を用いた燃料電池の研究
開発がなされている。
この燃料電池１は、ムライト質耐熱性管体２ａ、 ２ｂ
の間にオーリング３ａ、 ３ｂを介して固体電解質４が
配設されている。この固体電解質４の一面側には水素Ｈ
２を送る供給管５ａが臨んでおり、固体電解質４の他面
側には酸素０２を供給する供給管５ｂが臨んでいる。固
体電解質４の一面側には多孔質のニッケル製極板からな
るアノード６ａが設けられ、固体電解質４の他面側には
同じく多孔質のニッケル製極板からなるカソード６ｂが
設けられている。固体電解質４はＹ２Ｏ３で安定化され
た多孔質のＺｒＣｈからなり、アノード６ａ側に供給管
５ａから水素Ｈ２が供給され、カソード６ｂ側に供給管
５ｂから酸素０２が供給されると、固体電解質４におい
てイオン反応が行なわれ、アノード６ａ１ カソード
６ｂ間に電圧が生じるようになっている。
の間にオーリング３ａ、 ３ｂを介して固体電解質４が
配設されている。この固体電解質４の一面側には水素Ｈ
２を送る供給管５ａが臨んでおり、固体電解質４の他面
側には酸素０２を供給する供給管５ｂが臨んでいる。固
体電解質４の一面側には多孔質のニッケル製極板からな
るアノード６ａが設けられ、固体電解質４の他面側には
同じく多孔質のニッケル製極板からなるカソード６ｂが
設けられている。固体電解質４はＹ２Ｏ３で安定化され
た多孔質のＺｒＣｈからなり、アノード６ａ側に供給管
５ａから水素Ｈ２が供給され、カソード６ｂ側に供給管
５ｂから酸素０２が供給されると、固体電解質４におい
てイオン反応が行なわれ、アノード６ａ１ カソード
６ｂ間に電圧が生じるようになっている。
この様な燃料電池用の固体電解質に要求される性質とし
ては、燃料ガスや空気に対する遮断性が良いこと、酸素
イオン伝導による導電性が大きいこと、機械的強度が大
きいこと、所望の形状に成形することが容易であること
等が挙げられる。
ては、燃料ガスや空気に対する遮断性が良いこと、酸素
イオン伝導による導電性が大きいこと、機械的強度が大
きいこと、所望の形状に成形することが容易であること
等が挙げられる。
これらの燃料電池用固体電解質の製造方法として、従来
はプラズマ溶射法や電気化学的蒸着法が用いられてきて
いる。
はプラズマ溶射法や電気化学的蒸着法が用いられてきて
いる。
しかし、プラズマ溶射法では遮断性が悪いため膜厚を厚
くしてガスの漏洩を防ぐ必要がある一方、膜厚を厚くす
るとイオン伝導に対する抵抗が増大する課題がある。
くしてガスの漏洩を防ぐ必要がある一方、膜厚を厚くす
るとイオン伝導に対する抵抗が増大する課題がある。
また、電気化学的蒸着法では、ある程度の機械的強度を
もった信頼性のある固体電解質を形成するには、きわめ
て時間がかかり、この様な固体電解質を短時間で大量に
生産するには多大の困難がある。
もった信頼性のある固体電解質を形成するには、きわめ
て時間がかかり、この様な固体電解質を短時間で大量に
生産するには多大の困難がある。
この様な問題点を解消しようとする手段としては特開昭
６３−２８５８７７号のような方法があるが、この方法
では、平板状にしか成形できないスラリー付着法を用い
たり、ジルコニア系の固体電解質の成膜に化学的蒸着法
を用いているため、生産性があまり向上しない等の実用
化上の問題が依然としてあった。
６３−２８５８７７号のような方法があるが、この方法
では、平板状にしか成形できないスラリー付着法を用い
たり、ジルコニア系の固体電解質の成膜に化学的蒸着法
を用いているため、生産性があまり向上しない等の実用
化上の問題が依然としてあった。
（発明の目的）
本発明は、上記の事情に鑑みてなされたものであり、従
来よりも更に、イオン伝導における導電性が大きく、機
械的強度上の信頼性が高く、燃料ガスや空気に対する遮
断性が良好で多様な形状に形成でき、緻密で薄膜化され
た固体電解質を短時間に大量生産出来る燃料電池用固体
電解質及びその製造方法を提供することを目的とする。
来よりも更に、イオン伝導における導電性が大きく、機
械的強度上の信頼性が高く、燃料ガスや空気に対する遮
断性が良好で多様な形状に形成でき、緻密で薄膜化され
た固体電解質を短時間に大量生産出来る燃料電池用固体
電解質及びその製造方法を提供することを目的とする。
（課題を解決するための手段）
上記目的を達成するために、本発明にかかる燃料電池用
固体電解質及びその製造方法は、特許請求範囲のように
構成されていることを特徴とする。
固体電解質及びその製造方法は、特許請求範囲のように
構成されていることを特徴とする。
（作 用）
本発明にかかる燃料電池用固体電解質によれば、ジルコ
ニア系酸化物は、その膜厚が５μ鳳より小さいとガス遮
断性が悪くなり、膜厚が５０μ重より太きいと導電性が
小さくなるので、ジルコニア系酸化物の膜厚を５μｍ〜
５０μｍに設定することにより、ガス遮断性が良好且つ
導電性が良好なものとなる。
ニア系酸化物は、その膜厚が５μ鳳より小さいとガス遮
断性が悪くなり、膜厚が５０μ重より太きいと導電性が
小さくなるので、ジルコニア系酸化物の膜厚を５μｍ〜
５０μｍに設定することにより、ガス遮断性が良好且つ
導電性が良好なものとなる。
又、セリア系酸化物は、導電性が良好である力で、その
膜厚が１０μｍ以下であると固体電解質全体の強度が不
足するので、膜厚が１０μｍ以上２００μｍ以内である
と、機械的強度が確保され、良好な導電性も低下しない
。
膜厚が１０μｍ以下であると固体電解質全体の強度が不
足するので、膜厚が１０μｍ以上２００μｍ以内である
と、機械的強度が確保され、良好な導電性も低下しない
。
又、本発明にかかる燃料電池用固体電解質の製造方法に
よれば、吸湿性のある型内にスリップを入れて型を静止
させると、スリップが型の底部に着肉されるが、この型
の静止時間と着肉層の厚さの二乗は比例関係になるので
、型の静止時間番よ、所望の肉厚に基づいて算定できる
。型内に＆マ３層のスリップの層が出来るが、第２のス
リップの静止時間は、第１のスリップの静止時間より長
＆Ｓので、第２のスリップの着肉層は、第２のスリップ
の層の上下に積層される第１のスリップの着肉層より厚
くなる。
よれば、吸湿性のある型内にスリップを入れて型を静止
させると、スリップが型の底部に着肉されるが、この型
の静止時間と着肉層の厚さの二乗は比例関係になるので
、型の静止時間番よ、所望の肉厚に基づいて算定できる
。型内に＆マ３層のスリップの層が出来るが、第２のス
リップの静止時間は、第１のスリップの静止時間より長
＆Ｓので、第２のスリップの着肉層は、第２のスリップ
の層の上下に積層される第１のスリップの着肉層より厚
くなる。
（実施例）
以下、本発明の実施例にかがる燃料電池用固体電解質及
びその製造方法を図面を参照にして説明する。
びその製造方法を図面を参照にして説明する。
（燃料電池用固体電解質）
第４図は本発明の実施例にかがる燃料電池用固体電解質
の断面構成を示しており、固体電解質１ｏは３層の構成
となっている。固体電解質１ｏの表面層を構成する薄膜
１１ａ、 ｌｌｂは、５０μｍの膜厚を有している。こ
の薄膜１１ａ、 ｌｌｂは、８ｍｏｌ％のＹｇＯａによ
り安定化させた粒径０．０３μｍのＺｒＯ２の粉末を、
解コウ剤としてのポリアクリル酸アンモニウム塩系のセ
ラモＤ（商品名：第−工業製薬製）と共に、５〜２５体
積％の固形分の比率にして蒸留水（ｐＨ５，８）に溶解
させ、乾燥、焼成したものである。
の断面構成を示しており、固体電解質１ｏは３層の構成
となっている。固体電解質１ｏの表面層を構成する薄膜
１１ａ、 ｌｌｂは、５０μｍの膜厚を有している。こ
の薄膜１１ａ、 ｌｌｂは、８ｍｏｌ％のＹｇＯａによ
り安定化させた粒径０．０３μｍのＺｒＯ２の粉末を、
解コウ剤としてのポリアクリル酸アンモニウム塩系のセ
ラモＤ（商品名：第−工業製薬製）と共に、５〜２５体
積％の固形分の比率にして蒸留水（ｐＨ５，８）に溶解
させ、乾燥、焼成したものである。
又、固体電解質１０の中間層を形成する薄膜１１ｃは、
１８０μｍの膜厚を有し、１０＋＋＋ｏ１％のＣａＯに
より安定化させた粒径０．０２μｍのＣｅＯ２粉末と、
固形分比０．４重量％のポリアクリル酸アンモニウム塩
からなる解コウ剤とを、溶媒としての蒸留水に固形分比
率２５体積％の割合で溶解させ、乾燥、焼成したもので
ある。
１８０μｍの膜厚を有し、１０＋＋＋ｏ１％のＣａＯに
より安定化させた粒径０．０２μｍのＣｅＯ２粉末と、
固形分比０．４重量％のポリアクリル酸アンモニウム塩
からなる解コウ剤とを、溶媒としての蒸留水に固形分比
率２５体積％の割合で溶解させ、乾燥、焼成したもので
ある。
これによって、表面層を形成する薄膜１１ａ、 ｆｌｂ
が５０μｍの膜厚を有することによって、ガス遮断性が
良好且つ導電性が良好となると共に、中間層を形成する
薄膜１１ｃの膜厚が１８０μｍ以内であることによって
、機械的強度が確保され、良好な導電性も低下しないこ
ととなる。
が５０μｍの膜厚を有することによって、ガス遮断性が
良好且つ導電性が良好となると共に、中間層を形成する
薄膜１１ｃの膜厚が１８０μｍ以内であることによって
、機械的強度が確保され、良好な導電性も低下しないこ
ととなる。
（燃料電池用固体電解質の製造方法）
第１図〜第３図は、第１実施例にかかる固体電解質の製
造方法を示したものであり、１２は吸湿性のある滉とし
ての石膏板である。石膏板１２は回転中心軸線１２ａを
中心に回転可能とされ、回転台１２ｂから着脱出来るよ
うに固定されている。石膏板１２には回転中心軸線１２
ａに直交する平面部１２ｃを有しており、平面部１２ｃ
には回転中心軸線１２ａを対称中心として固体電解質形
状の凹所１３．１３が穿設されている。
造方法を示したものであり、１２は吸湿性のある滉とし
ての石膏板である。石膏板１２は回転中心軸線１２ａを
中心に回転可能とされ、回転台１２ｂから着脱出来るよ
うに固定されている。石膏板１２には回転中心軸線１２
ａに直交する平面部１２ｃを有しており、平面部１２ｃ
には回転中心軸線１２ａを対称中心として固体電解質形
状の凹所１３．１３が穿設されている。
凹所１３．１３は均一な深さの底部１３ａ、 １３ａを
有している。
有している。
（第１の工程）
第１図に示すように、この凹所１３．１３内には、石膏
板１２を静止させた状態で、燃料電池の固体電解質を形
成するための第１のスリップ１４を注入する。
板１２を静止させた状態で、燃料電池の固体電解質を形
成するための第１のスリップ１４を注入する。
この第１のスリップ１４の原料には、８＋＋＋ｏ１％の
Ｙ２Ｏ３を固溶させて安定化させた粒径０．０３μｍの
微粒子からなるＺｒＯ２の粉末が用いられている。
ＺｒＯ２の溶媒としては蒸留水（ｐ）１５．８）を用い
るが、第１のスリップ１４の固形分の比率範囲は５〜２
５体積％とする０本実施例では、第１のスリップ１４の
固形分の蒸留水に対する比率は２５体積％に設定してい
る。解コウ剤としてはポリアクリル酸アンモニウム塩系
のセラモＤ（商品名：第−工業製薬製）を用いる。尚、
解コウ剤としてはＨｃｌ、 ＣＨａＣＯＯ）１． ＮＨ
ｚ ＯＨなどの無機系電解質若しくはポリアクリル酸、
ポリメタクリル酸及びそのアンモニウム塩やナトリウム
塩等のポリマー系電解質を用いてもよい、この解コウ剤
の固形分に対する添加範囲は０．１重量％〜０．５重量
％で設定するが、本実施例では０．４重量％で設定して
いる。
Ｙ２Ｏ３を固溶させて安定化させた粒径０．０３μｍの
微粒子からなるＺｒＯ２の粉末が用いられている。
ＺｒＯ２の溶媒としては蒸留水（ｐ）１５．８）を用い
るが、第１のスリップ１４の固形分の比率範囲は５〜２
５体積％とする０本実施例では、第１のスリップ１４の
固形分の蒸留水に対する比率は２５体積％に設定してい
る。解コウ剤としてはポリアクリル酸アンモニウム塩系
のセラモＤ（商品名：第−工業製薬製）を用いる。尚、
解コウ剤としてはＨｃｌ、 ＣＨａＣＯＯ）１． ＮＨ
ｚ ＯＨなどの無機系電解質若しくはポリアクリル酸、
ポリメタクリル酸及びそのアンモニウム塩やナトリウム
塩等のポリマー系電解質を用いてもよい、この解コウ剤
の固形分に対する添加範囲は０．１重量％〜０．５重量
％で設定するが、本実施例では０．４重量％で設定して
いる。
凹所１３．１３内に第１のスリップ１４を注入後、１秒
間石膏板１２を静止させると、第１のスリップ１４中の
蒸留水が凹所１３．１３の底部１３ａ、 １３ａに吸収
され、第１のスリップ１４の固形分が凹所１３，１３の
底部１３ａ、 １３ａに着肉される。
間石膏板１２を静止させると、第１のスリップ１４中の
蒸留水が凹所１３．１３の底部１３ａ、 １３ａに吸収
され、第１のスリップ１４の固形分が凹所１３，１３の
底部１３ａ、 １３ａに着肉される。
ここで、１秒間という時間は焼成して得ようとする成形
体の膜厚から逆算したものである。即ち、第１のスリッ
プ１４の着肉層１４ａが焼成後収縮するときの収縮率を
考慮して着肉層１４ａの肉厚を決め、次にこの着肉層１
４ａの膜厚の２乗が石膏板１２の静止時間に対して比例
していることに基づいて静止時間を算定する０本実施例
では焼成後５０μ園の膜厚を得るために、１秒間静止さ
せて膜厚６０μｍの着肉層を形成している。
体の膜厚から逆算したものである。即ち、第１のスリッ
プ１４の着肉層１４ａが焼成後収縮するときの収縮率を
考慮して着肉層１４ａの肉厚を決め、次にこの着肉層１
４ａの膜厚の２乗が石膏板１２の静止時間に対して比例
していることに基づいて静止時間を算定する０本実施例
では焼成後５０μ園の膜厚を得るために、１秒間静止さ
せて膜厚６０μｍの着肉層を形成している。
第２図に示すように、第１のスリップ１４を注入して１
秒経過後石膏板１２を回転中心軸線１２ａを中心にして
高速回転させると、凹所１３．１３中の流動状態の第１
のスリップ１４ｂは凹所１３．１３から排泥される。凹
所１３．１３から第１のスリップ１４ｂが排泥されたら
、石膏板１２を停止させて着肉層１４ａを乾燥させる。
秒経過後石膏板１２を回転中心軸線１２ａを中心にして
高速回転させると、凹所１３．１３中の流動状態の第１
のスリップ１４ｂは凹所１３．１３から排泥される。凹
所１３．１３から第１のスリップ１４ｂが排泥されたら
、石膏板１２を停止させて着肉層１４ａを乾燥させる。
凹所１３．１３の底部に着肉された第１のスリップ１４
の着肉層１４ａが乾燥したら、第２の工程に入る。
の着肉層１４ａが乾燥したら、第２の工程に入る。
（第２の工程）
第１のスリップの着肉層１４ａが乾燥したら、第３図に
示すように、石膏板１２の凹所１３．１３内に第２のス
リップ１５を注ぎ込み、石膏板１２を１０秒間静止させ
て第１のスリップの着肉層上に第２のスリップ１５の着
肉層を形成する。この第２のスリップ１５は、固体電解
質の中間層を形成するもので、１０ｍｏｌ％のＣａＯに
より安定化させた粒径０．０３μｌのＣｅｎ２粉末と、
固形分比０．４重量％のポリアクリル酸アンモニウム塩
からなる解コウ剤とを、溶媒としての蒸留水に固形分比
率２５体積％の割合で溶解させたものを用いる。ここで
、石膏板１２を１０秒間静止させるのは、焼成前の第２
のスリップ１５の膜厚を２２０μｍとするためであり、
この焼成前の着肉層の膜厚２２０μｍは、焼成時の収縮
を考慮にいれて算出したものである。
示すように、石膏板１２の凹所１３．１３内に第２のス
リップ１５を注ぎ込み、石膏板１２を１０秒間静止させ
て第１のスリップの着肉層上に第２のスリップ１５の着
肉層を形成する。この第２のスリップ１５は、固体電解
質の中間層を形成するもので、１０ｍｏｌ％のＣａＯに
より安定化させた粒径０．０３μｌのＣｅｎ２粉末と、
固形分比０．４重量％のポリアクリル酸アンモニウム塩
からなる解コウ剤とを、溶媒としての蒸留水に固形分比
率２５体積％の割合で溶解させたものを用いる。ここで
、石膏板１２を１０秒間静止させるのは、焼成前の第２
のスリップ１５の膜厚を２２０μｍとするためであり、
この焼成前の着肉層の膜厚２２０μｍは、焼成時の収縮
を考慮にいれて算出したものである。
これによって、第１のスリップ１４の着肉層１４ａより
層の厚い着肉層１５ａが形成される。次に、第２図と同
様に、石膏板１２を回転させて第２のスリップ１５の流
動部分を排泥し、乾燥させる。
層の厚い着肉層１５ａが形成される。次に、第２図と同
様に、石膏板１２を回転させて第２のスリップ１５の流
動部分を排泥し、乾燥させる。
（第３の工程）
１１
その後、再び、凹所１３．１３内に第１のスリップ１４
を注ぎ込んで石膏板１２を１秒間静止させ、第２のスリ
ップ１５の着肉層１５ａ上に三番目の着肉層を形成する
。この着肉層の形成後、石膏板１２を再び回転させて凹
所１３，１３から流動状態の第１のスリップ１４を再び
排泥する。流動状態の第１のスリップ１４を排泥したら
、前記第１の工程と第３の工程による第１のスリップ１
４の着肉層１４ａ、 １４ａ間に第２のスリップ１５の
着肉層１５ａが形成された３層の着肉層１１ａ、 ｌｌ
ｂ、 ｌｌｃからなる成形体１０を乾燥させる。成形体
１０の乾燥後この成形体ｌＯを凹所１３．１３から取り
出して第４の工程の焼成に入る。
を注ぎ込んで石膏板１２を１秒間静止させ、第２のスリ
ップ１５の着肉層１５ａ上に三番目の着肉層を形成する
。この着肉層の形成後、石膏板１２を再び回転させて凹
所１３，１３から流動状態の第１のスリップ１４を再び
排泥する。流動状態の第１のスリップ１４を排泥したら
、前記第１の工程と第３の工程による第１のスリップ１
４の着肉層１４ａ、 １４ａ間に第２のスリップ１５の
着肉層１５ａが形成された３層の着肉層１１ａ、 ｌｌ
ｂ、 ｌｌｃからなる成形体１０を乾燥させる。成形体
１０の乾燥後この成形体ｌＯを凹所１３．１３から取り
出して第４の工程の焼成に入る。
（第４の工程）
成形体１０の焼成において、乾燥した成形体１０を毎時
３００’ Ｃの温度勾配によって１０００” Ｃまで加
熱する。温度が１０００＠Ｃに達したら、毎時１００’
Ｃの温度勾配で１５００’ Ｃまで昇温する。その後
１５００＠Ｃの温度で成形体を２時間焼成すると、表層
に膜厚が５０μｍの酸化ジルコニウムｚｒＯ２の薄膜が
形成され、中間層に膜厚１８０μｍの酸化セリウムＣｅ
Ｏ２の薄膜が２− 形成された合計２８０μｍ（÷−２％）の膜厚のセル（
燃料電池用固体電解質）が出来上がる。尚、成形体１０
の焼成は、石膏板１２の凹所１３．１３に付着した状態
で行なっても良い。
３００’ Ｃの温度勾配によって１０００” Ｃまで加
熱する。温度が１０００＠Ｃに達したら、毎時１００’
Ｃの温度勾配で１５００’ Ｃまで昇温する。その後
１５００＠Ｃの温度で成形体を２時間焼成すると、表層
に膜厚が５０μｍの酸化ジルコニウムｚｒＯ２の薄膜が
形成され、中間層に膜厚１８０μｍの酸化セリウムＣｅ
Ｏ２の薄膜が２− 形成された合計２８０μｍ（÷−２％）の膜厚のセル（
燃料電池用固体電解質）が出来上がる。尚、成形体１０
の焼成は、石膏板１２の凹所１３．１３に付着した状態
で行なっても良い。
尚、本実施例に用いた石膏板１２は一対の凹所１３．１
３を有しているが、回転中心軸線１１を中心とする凹所
１３を１箇所形成したものでも良いのは勿論である。又
、スリップの排泥にあたり石膏板１２す回転させたが、
石膏板１２を傾斜させてスリップの排泥を行なっても良
い。
３を有しているが、回転中心軸線１１を中心とする凹所
１３を１箇所形成したものでも良いのは勿論である。又
、スリップの排泥にあたり石膏板１２す回転させたが、
石膏板１２を傾斜させてスリップの排泥を行なっても良
い。
（発明の効果）
以上説明したように、本発明にかかる燃料電池用固体電
解素子及びその製造方法によれば、イオン伝導における
導電性が大きく、機械的強度上の信頼性が高く、燃料ガ
スや空気に対する遮断性が良好で多様な形状に形成でき
、緻密で薄膜化された固体電解質を短時間に大量生産出
来る。
解素子及びその製造方法によれば、イオン伝導における
導電性が大きく、機械的強度上の信頼性が高く、燃料ガ
スや空気に対する遮断性が良好で多様な形状に形成でき
、緻密で薄膜化された固体電解質を短時間に大量生産出
来る。
第１図は本発明の実施例にかかる燃料電池用固体電解質
の製造方法の第１の工程の説明図、第２図は本実施例の
第１の工程中石膏板を回転させてスリップキャストした
状態の説明図、第３図は本実施例の第２の工程の説明図
、第４図は本発明の実施例にかかる燃料電池用固体電解
質の断面構成図、 第５図は従来の燃料電池の概略断面図である。 １０・・・固体電解質、ｌｌａ、ｌｌｂ・・・表面層の
薄膜１１ｃ・・・中間層の薄膜、１２・・・石膏板、１
３・・・凹所、１４・・・スリップ、１４ａ・・・着肉
層、１５・・・第２のスリップ、１５ａ・・・着内層 特開平３ １０１０６５ （５）
の製造方法の第１の工程の説明図、第２図は本実施例の
第１の工程中石膏板を回転させてスリップキャストした
状態の説明図、第３図は本実施例の第２の工程の説明図
、第４図は本発明の実施例にかかる燃料電池用固体電解
質の断面構成図、 第５図は従来の燃料電池の概略断面図である。 １０・・・固体電解質、ｌｌａ、ｌｌｂ・・・表面層の
薄膜１１ｃ・・・中間層の薄膜、１２・・・石膏板、１
３・・・凹所、１４・・・スリップ、１４ａ・・・着肉
層、１５・・・第２のスリップ、１５ａ・・・着内層 特開平３ １０１０６５ （５）
Claims (2)
- （１）ＺｒＯ＿２を主成分とする膜厚５μｍ乃至５０μ
ｍの薄膜層間に、ＣｅＯ＿２を主成分とする膜厚１０μ
ｍ乃至２００μｍの薄膜層を形成したことを特徴とする
燃料電池用固体電解質。 - （２）８ｍｏｌ％のＹ＿２Ｏ＿３により安定化させたＺ
ｒＯ＿２の微粒子粉末からなる原料とこの原料に対して
０．４重量％の解コウ剤とを溶媒に溶解させて作成した
第１のスリップを、吸湿性のある型内に注ぎ込み、前記
第１のスリップの着肉層の焼成後の膜厚が５μｍ乃至５
０μｍになるように、この型内に着肉する着肉層の膜厚
に基づいて算出した静止時間、前記型を静止させた後に
、前記型から流動状態の第１のスリップを排泥し、更に
、前記第１のスリップの着肉層を乾燥させる第１の工程
と、 １０ｍｏｌ％のＣａＯにより安定化させたＣｅＯ＿２の
微粒子粉末からなる原料とこの原料に対して０．４重量
％の解コウ剤とを溶媒に溶解させて作成した第２のスリ
ップを、前記型内に注ぎ込み、第２のスリップの着肉層
の焼成後の膜厚が１０μｍ乃至２００μｍとなるように
、前記型を前記第１のスリップの静止時間より長い時間
静止させて前記第１のスリップの着肉層上に第２のスリ
ップを着肉させ、その後流動状態の第２のスリップを排
泥すると共に、第２のスリップの着肉層を乾燥させる第
２の工程と、 更に、前記型内に再び前記第１のスリップを注ぎ込んで
前記第１のスリップの静止時間だけ一旦静止させて、前
記第１のスリップを前記第２のスリップの着肉層上に着
肉後、前記型から流動状態の第１のスリップを再び排泥
し、前記第１のスリップの着肉層の間に前記第２のスリ
ップの着肉層が形成された成形体を乾燥させる第３の工
程と、 この成形体を焼成する第４の工程と、 を有することを特徴とする燃料電池用固体電解質の製造
方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1237730A JPH03101065A (ja) | 1989-09-13 | 1989-09-13 | 燃料電池用固体電解質及びその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1237730A JPH03101065A (ja) | 1989-09-13 | 1989-09-13 | 燃料電池用固体電解質及びその製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH03101065A true JPH03101065A (ja) | 1991-04-25 |
Family
ID=17019634
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP1237730A Pending JPH03101065A (ja) | 1989-09-13 | 1989-09-13 | 燃料電池用固体電解質及びその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH03101065A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO1992010862A1 (fr) * | 1990-12-10 | 1992-06-25 | Yuasa Battery Co., Ltd. | Procede de production d'une pile a combustible electrolytique a l'etat solide |
-
1989
- 1989-09-13 JP JP1237730A patent/JPH03101065A/ja active Pending
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO1992010862A1 (fr) * | 1990-12-10 | 1992-06-25 | Yuasa Battery Co., Ltd. | Procede de production d'une pile a combustible electrolytique a l'etat solide |
| US5290323A (en) * | 1990-12-10 | 1994-03-01 | Yuasa Corporation | Manufacturing method for solid-electrolyte fuel cell |
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