JPH0314622B2 - - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 ＜産業上の利用分野＞ 本発明は、内金具と外郭金具との間にゴム弾性
体を複合してなる防振ゴムの新規な製造方法に関
するものである。

＜従来の技術＞ 従来、内金具と外郭金具との間にゴム弾性体を
複合してなる防振ゴム、例えば円筒型防振ブツシ
ユを製造するに際し、内筒金具と補助外筒金具の
間にゴム弾性体を加硫接着した後、絞り加工によ
り、さらに外郭金具に嵌合する方法が一般的であ
つた。他の方法として、内筒金具にゴム弾性体を
加硫接着した後、ゴム弾性体の接着部分をハロゲ
ン化処理し、潤滑性接着剤により外郭金具に圧入
嵌合後、加熱して接着する方法がある。

＜発明が解決しようとする問題点＞ しかし、前者の方法では、ゴムの圧縮率が小さ
いため、ゴムの収縮歪を充分除去することが困難
であり、耐久性に乏しく、また、補助外筒金具も
余分に必要とするのである。また、後者の方法に
おいてもゴムの接着前処理に使用するハロゲン成
分により、外郭金具の接着素面が腐食され、やは
り長期使用における接着欠陥の誘因となるのであ
る。

＜問題点を解決するための手段＞ 本発明は、上記の欠点をすべて解消して、なお
かつ最近の防振ゴムに対するきびしい防振特性の
要求にも対応出来る防振ゴムの新規な製造方法を
案出したものである。

すなわち、本発明の第１の特徴は、ゴム層の接
着に使用するハロゲン成分が直接金具接触面に作
用しないように、 〔1〕 内金具の外面にゴム層を加硫接着する工程
と、 〔2〕 外郭金具の内面に少なくとも前記内金具外
面のゴム層と嵌合するゴム層を加硫接着する工
程と、 〔3〕 前記両ゴム層の接着面にハロゲン化合物溶
液を塗布する工程と、 〔4〕 前記ゴム層を有する内金具を同じく前記ゴ
ム層を有する外郭金具に潤滑剤もしくは潤滑性
接着剤を用いて圧入嵌合する工程と、 〔5〕 前記嵌合体を加熱して両ゴム層間を接着す
る工程とからなる製造方法により製造するので
ある。

第２の特徴は、ゴム層間の接着界面への応力集
中を緩和するために、嵌合ゴム層のうち、いずれ
か一方を薄肉としたことである。

第３の特徴は、内金具のゴム層と外郭金具のゴ
ム層を別々に加硫接着成形するために、両者のゴ
ム組成を容易に異ならしむることが可能であり、
例えば、ゴムの硬さや減衰特性の異なるゴム弾性
体を複合することにより、最近のきびしい防振特
性の要求に対応できるようにしたことである。

本発明における内金具及び外郭金具の材質とし
ては、鉄、銅、アルミニウム、錫等の鉄、非鉄金
属およびそれらの合金が適しており、形状として
は、筒状、板状あるいは種々の加工が施されてい
てもよい。

使用されるゴムとしては、天然ゴム、IR、
BR、CR、SBR、NBR、EPDM、IIRなどであ
り、これらの単体もしくは混合体を主成分とし、
加硫剤、充填剤、その他通常使用される配合剤が
含まれているのは当然である。

加硫ゴム層間の接着に使用するハロゲン化合物
溶液としては、接着剤としての塩素化又は臭素化
ポリマー配合物溶液などや、前処理剤としての次
亜塩素酸ナトリウムや塩素化シアヌール酸溶液な
どがある。また、潤滑剤としてはプロセスオイル
などが、潤滑性接着剤としてはウレタン系接着剤
やエポキシ系接着剤などがある。

ハロゲン化合物に次亜塩素酸ナトリウムや塩素
化シアヌール酸溶液のようなプライマーを用いる
場合は、潤滑性接着剤とのカレタン系又はエポキ
シ系接着剤を用いる。また、ハロゲン化合物に接
着性のある塩素化又は臭素化ポリマー配合物を用
いるときは単なるプロセスオイルのような潤滑剤
との組合せで使用する。

＜作用＞ ゴム弾性体と金具とはすべて加硫接着が採用で
き、ハロゲン化合物が直接金具に接触しないので
耐食性が向上する。

ゴム弾性体間で圧入接着するには、ハロゲン化
合物と潤滑剤又は潤滑性接着剤を用いるため、強
固なゴム接着が達成でき、圧入代が十分とれるの
で、ゴム弾性体自体の耐久性が向上する。

更に、内金具又は外郭金具のいずれかの側のゴ
ム層を薄肉すれば、ゴム層接着界面への応力集中
が緩和されるし、ゴム層の材質や形状を変えると
防振特性の変更範囲が拡大される。

＜実施例＞ 次に実施例によつて具体的かつ詳細に説明す
る。

第１図、第２図に示したような、内金具１と外
郭金具２間を、内側ゴム層３と外側ゴム層４を介
して接続した防振ゴムにおいて、外径φ60mm、高
さ30mm、板厚3.2mmの炭素鋼製の内金具１に、常
法により硬さ50（JIS−Ａ単位）の硫黄加硫系天然
ゴムからなる内側ゴム層３を加硫接着した。この
時の接着面のゴム外径はφ97mmで圧入前の接着面
は40mm×25mmであつた。この接着面を塩素化シア
ヌール酸の２％溶液で塩素化処理した。一方、内
径φ90mm、高さ30mm、板厚3.2mmの炭素鋼製の外郭
金具２に常法によりストツパー部５及び厚さ１mm
の薄肉接着部６を有する硬さ70（JIS−Ａ単位）の
硫黄加硫系天然ゴムからなる外側ゴム部４を加硫
接着した。薄肉接着部６の表面は、塩素化シアヌ
ール酸の２％溶液で塩素化処理した。

前記両者の塩素化処理したゴム接着面に潤滑剤
を兼ねてポリエーテルとジイソシアネートの二液
を混合したウレタン接着剤を塗布し、圧入嵌合し
た後、フエエノール・アルキツド樹脂系塗料を塗
布し、100℃で30分間加熱して、実施例製品を作
成した。

比較例としては、実施例のうち外郭金具側が薄
肉接着部６を除去した状態であり、従つて、外郭
金具側は塩素化処理の代りに外郭金具の接着金属
面を研磨して溶剤脱脂を行つて、他は実施例とま
つたく同じ製造方法により、試験用製品を作成し
た。

この実施例と比較例について、軸方向に６mmの
歪を与えた状態でJIS Z2371による塩水噴霧試験
を24時間行つた後歪を取り去り、続いて軸方向に
±６mmの振巾、1.5ヘルツの速度で７万回の繰り
返し耐久試験を１ゲイクルとする試験を行なつ
た。この結果、比較例は、２サイクル目の耐久試
験5.5万回で外郭金具側接着面で破損したが、実
施例は３サイクル終了後、外郭金具のフランジ側
のゴム層間の接着面に３mm〜５mm深さの剥離が認
められただけであつた。続いて、これに軸方向の
荷重をかけると680Kgｆで破損した。なお、試験
前の軸方向の破壊荷重は、比較列が909Kgｆ、実
施例が1069Kgｆであり、軸方向に６mmの歪を与え
た状態でJIS Z2371による塩水噴霧試験を72時間
行なつた後の軸方向の破壊荷重は比較例が621Kg
ｆ、実施例が1106Kgｆあり、比較例の破壊面の60
％の面積は外郭金具地であつた。

実施例と比較例ではゴム部の圧入による圧縮率
が若干異なるが、比較例では歪を除去するに充分
な圧縮率を有しており、塩水噴霧試験前後の破壊
荷重の差からも、明らかなように外郭金具の接着
面にもゴム層を有する本発明の方法の優れている
点が立証された訳である。

＜発明の効果＞ 以上詳述した結果から明らかなように、本発明
の防振ゴムの製造方法によると、前述の各種作用
により塩水のような腐食性条件にも影響されず
に、防振ゴムの耐久性が大幅に向上し、かつきび
しい防振特性の要求にも容易に対処しうる製品の
製造が可能となる効果が得られたのである。

【図面の簡単な説明】

第１図は実施例製品の平面図、第２図は第１図
Ａ−Ａ断面図である。 １……内金具、２……外郭金具、３……内側ゴ
ム層、４……外側ゴム層、５……外側ゴム層のス
トツパー部、６……外側ゴム層の薄肉接着部。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １ 内金具と外郭金具との間にゴム弾性体を複合
   してなる防振ゴムの製造に際して、 〔1〕 内金具の外面にゴム層を加硫接着する工程
   と、 〔2〕 外郭金具の内面に少なくとも前記内金具外
   面のゴム層と嵌合するゴム層を加硫接着する工
   程と、 〔3〕 前記両ゴム層の接着面にハロゲン化合物溶
   液を塗布する工程と、 〔4〕 前記ゴム層を有する内金具を同じく前記ゴ
   ム層を有する外郭金具に潤滑剤もしくは潤滑性
   接着剤を用いて圧入嵌合する工程と、 〔5〕 前記嵌合体を加熱して両ゴム層間を接着す
   る工程とからなることを特徴とする防振ゴムの
   製造方法。 ２ 内金具と外郭金具の嵌合ゴム層のうち、いず
   れか一方が薄肉である特許請求の範囲第１項記載
   の防振ゴムの製造方法。 ３ 内金具のゴム層と外郭金具のゴム層とはゴム
   組成を異にする特許請求の範囲第１項記載の防振
   ゴムの製造方法。