JPH0314775B2 - - Google Patents
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- JPH0314775B2 JPH0314775B2 JP13575282A JP13575282A JPH0314775B2 JP H0314775 B2 JPH0314775 B2 JP H0314775B2 JP 13575282 A JP13575282 A JP 13575282A JP 13575282 A JP13575282 A JP 13575282A JP H0314775 B2 JPH0314775 B2 JP H0314775B2
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Landscapes
- Solid-Sorbent Or Filter-Aiding Compositions (AREA)
- Silicates, Zeolites, And Molecular Sieves (AREA)
Description
本発明はゼオライト成型体の製造方法に関する
ものである。さらに詳しくは、本発明は圧縮強
度、見掛密度、ガス吸着性能の点で優れた品質を
有するゼオライト成型体を得るための新しいゼオ
ライト成型体の製造方法を提供するものである。 公知のゼオライトの湿式法による成型において
は、無機系の結合剤として粘土鉱物が広く使用さ
れている。〔Donald W.Breck、Zeolite
Molecular Sieves、John Wiley ＆ Sons
（1973）、P742〜746〕。例えばベントナイト、カ
オリン、ケイソウ土等の結合剤が成型時に使用さ
れている。これらの使用はゼオライトの凝集体ま
たは、成型体を構成している粒子相互間の結合力
は増大する利点をもたらすが、反面、ゼオライト
成型体中に分散して残留する粘土系結合剤の存在
量に比例して、ゼオライト本来の吸着特性、触媒
活性、イオン交換能等が低下するという欠点があ
る。またゼオライト素材の種類によつては粘土系
のみの結合剤を使用すると、ゼオライト成型体は
その水分吸着量の増大につれて膨潤（Swelling）
し、反対に再生に際しては水が離脱するために縮
少（Shrinking）をきたし、その結果吸着−再生
を繰返すと成型体の機械的強度が次第に劣化する
傾向がみられる。さらに水分飽和の状態に成型体
が近づくと急激に成型体の強度が低下し、遂には
その形状がくずれ微粉化の現象を起こす。かかる
ゼオライト成型体の欠点を改良して、ゼオライト
本来の吸着性能を低下させずに長期間活性を維持
させることの可能な機械的強度の優れた耐摩耗性
の大きい高密度のゼオライト成型体の製造技術を
確立することは工業的にも重要な課題である。本
発明者らは、従来技術におけるかかる欠点を改良
すべく、種種研究を重ねた結果、結晶性セルロー
ス化合物を用いるか、あるいはセルロース化合物
と粘土系結合剤とを併用することによつて上記の
課題を解決し得ることを見出した。即ち、本発明
は粉状または粒状の天然もしくは合成ゼオライト
に対して、結晶性のセルロース化合物を加えて水
分の存在する状態において混和し、得られた成型
体を乾燥し、次いで、400℃〜700℃の温度域で焼
成することにより、粒子相互間の結合力の強い従
つて機械的強度や耐摩耗性、また吸着性の点で優
れた特性を有するゼオライト成型体を製造する方
法を提供するものである。 本発明により提供される第一の方法は粉状また
は粒状のゼオライトに対して結晶性のセルロース
化合物を加えて水分の存在する状態において混和
し、その混和物を成型し、得られた成型体を乾燥
し、次いで400℃ないし700℃の温度域で焼成する
ことを特徴とするゼオライト成型体の新規な製造
方法（以下第一法と記す）である。 本発明者らは、また、上記の製造法において、
結晶性セルロース化合物を用いて湿式混和を実施
する際に粘土鉱物系の結合剤を併用することによ
り、結晶性セルロース化合物を使用することにも
とづく効果に加えて、さらに粘土鉱物系結合剤の
使用量を軽減しうる効果を見出した。 従つて、本発明により、第二法として粉状また
は粒状のゼオライトに対して結晶性のセルロース
化合物と粘土系結合剤とを加え、これを水分の存
在する状態において混和し、その混和物を成型
し、得られた成型体を乾燥し、次いで400℃ない
し700℃の温度域で焼成することを特徴とするゼ
オライト成型体の製造方法（以下第二法と記す）
が提供される。 以下に本発明をさらに詳細に説明する。 アルミノ珪酸塩の三次元構造を有する結晶より
構成される天然のゼオライトとしては約35種類が
公知〔L.B.Sand、F.A.Mumpton、Natural
Zeolites、Occurrence、Properties、Use、
Pergamon Press、Oxford（1978）、Ｐ−４〕で
あり、それらの典型例としてはモルデナイト、ク
リノプチロライト、エリオナイト、チヤバサイ
ト、フイリプサイト等があげられ、一方合成のゼ
オライトとしてはＸ−型ゼオライト（例：商品名
MS−13X）、Ａ−型ゼオライト（例：商品名MS
−3A、4A、5A）、Ｙ−型ゼオライト（例：リン
デ（Linde）SK−40、41）、モルデナイト〔商品
名ゼオロン（Zeolon）−100、200、900〕等が典
型的なものとして挙げられる。これらのゼオライ
トは通常粉状、もしくは粒状で本発明方法におけ
る素材として使用されるが、これらの形状として
は微粒子状ないし、微粉状が好ましく、少なくと
も20メツシユよりも細かい粒子が望ましい。 天然産のゼオライト原料を適当な粉砕機により
粉砕すれば、かかる粒形のゼオライト素材は容易
に得られ、一方各種の合成ゼオライトは合成時に
多くの場合、微粉末状で得られるので、微粉砕等
の前処理を特別に必要とすることなしに本発明方
法のゼオライト素材としてそのまま使用すること
ができる。 次に、本発明方法で使用される結晶性のセルロ
ース化合物としてはメチルセルロース、カルボキ
シメチルセルロースナトリウム塩、ヒドロキシエ
チルセルロース、およびヒドロキシプロピルセル
ロースなどがあげられ、これらのセルロース化合
物より選ばれた１種または２種以上の化合物が使
用される。例えば市販品としてはカルボキシメチ
ルセルロースナトリウム塩、〔（C6H9O4・
OCH2COONa）oのｎ＝Ca.500、Ca.1050〕ヒドロ
キシエチルセルロース〔4500〜6500cps（２％水溶
液の25℃における粘度）；200〜1500cps（２％水溶
液の20℃の粘度）〕、メチルセルロース〔350〜
550cps、4000cps、（２％水溶液の25℃における粘
度）；7000〜10000cps（２％水溶液の20℃における
粘度）〕、ヒドロキシプロピルセルロース〔150〜
400cps（５％水溶液の25℃における粘度）；1000〜
4000cps（２％水溶液の25℃における粘度）〕等が
挙げられるがこれらはいずれも本発明方法におい
て単独でまたは混合状態で使用することができ
る。上記のセルロース化合物の使用量は、化合物
の種類とその水溶液の粘性ならびに使用するゼオ
ライト素材の種類により異なるが、一般的にいつ
てゼオライト素材に対して0.2〜14％（重量％）
の範囲であり、最も好ましい範囲は0.4〜10％
（重量）である。 粉状〜粒状の天然ゼオライトもしくは合成ゼオ
ライトに上記の如きセルロース系化合物を加え、
水分の存在下に混和を行なうと、セルロース系高
分子化合物溶液の有する粘性や可塑性にもとづい
て混和が円滑に進行して、ゼオライト粒子間の結
合を強める。その結果成型性の優れた混和物が得
られる。このような混和物を使用すれば成型工程
で得られるゼオライト成型体の硬度は高くなり、
またその表面は、セルロース系化合物の使用によ
り平滑で艶のあるものとなる。さらにこの成型体
の焼成工程においてはセルロース高分子化合物の
空気存在下における熱分解に伴なつて、多量の気
体を生成し、これがために成型体内部において活
発な発泡がみられる。かかる現象にもとづいてゼ
オライトの多孔率はより高くなり、その結果成型
体の比表面積や細孔容積は、より好ましい方向に
増大する。また、上記セルロース系化合物の400
℃〜700℃温度域の焼成工程における残留量は僅
少であるために、その希釈に伴なつてゼオライト
本来のゼオライトの吸着特性に悪影響を与えると
いう現象は殆んどみられない。以上、述べたこと
はいずれもセルロース化合物の使用によつてもた
らされる利点であつて、この利点は公知技術にお
ける粘土系鉱物の結合剤の添加量の大部分がゼオ
ライト成型体中に残留し、これがためゼオライト
本来のガス吸着性能の低下をきたす点に比較して
特記すべきものである。 本発明の第二法における高分子セルロース化合
物の使用量は、セルロース化合物の種類、使用し
たゼオライト素材の種類によつても異なるが、通
常の場合ゼオライト素材に対して0.2〜９％、ま
た、併用する粘土鉱物系結合剤の使用量は、ゼオ
ライト素材に対して30％以下が好ましい数量であ
る。第二法においても、第一法と同様高分子セル
ロース化合物の添加により前記の如き利点が得ら
れることはもちろんであるが、さらに粘土系結合
剤の使用量をより軽減できるという利点がもたら
される。 ２種以上のセルロース化合物を併用した場合に
おいても、ゼオライト素材に対して、セルロース
化合物は総量として0.2〜14％（重量％）の範囲
で使用するのが適当である。また２種以上のセル
ロース化合物と粘土系結合剤とを併用した場合
は、ゼオライト素材に対してセルロース化合物は
総量として0.2〜９％の範囲が、一方粘土系結合
剤は、ゼオライト素材に対して30％以下が、好ま
しい数量である。 以下に本発明の実施例を掲げるが本発明は、こ
れらの実施例に限定されるものではない。 実施例 １ 本例は、天然のチヤバサイト（Chabazite：
Arizona、U.S.A.）をゼオライト素材として用
い、本発明の第一法により成型体を製造した例を
示すものである。本例においては結晶性セルロー
ス化合物として、メチルセルロースを使用した。 天然のチヤバサイト（150メツシユより細かい
粉末）の100℃〜110℃乾燥品10Kgに対してメチル
セルロース（7000〜10000cps：２％水溶液の20℃
における粘度）と水とを加えてＶミキサーにより
約３時間にわたり混和を行なつた。上記のメチル
セルロースの添加量は乾燥した粉末ゼオライト素
材に対して3.0％に、また混和終了時の混和物中
の水分量は39.4％に保持された。混和工程終了
後、この混和物を成型機を用いて1/8″ペレツト
（直径３mm、長さ4.4mm〜5.6mm）に成型し、次い
で100℃〜110℃で乾燥した。かくして得られた乾
燥ペレツトは、フラツシヤーを用いて長さを調整
した後、540℃〜550℃で４時間空気雰囲気中で、
焼成され、目的とする最終の焼成ペレツトを得
た。 本実施例の工程で得られた乾燥1/8″ペレツトの
平均硬度値は7.43Kg／ペレツトであり、一方、焼
成1/8″ペレツトの平均硬度値は、17.38Kg／ペレ
ツトであり、見掛密度の平均値は1.209ｇ／cm3で
あつた。これにより強度の極めて高い成型体ペレ
ツトが得られたことが判る。 本実施例で得られた製品ならびに本実施例で使
用したチヤバサイト素材の窒素ガス吸着性能を測
定した結果を添付図面第１図に示す。第１図は、
縦軸に、窒素の吸着量ml／ｇ−吸着剤（NTP）
をとり、横軸に圧力mmHgをとつたものである。
第１図中の・印は、実施例１で得られた1/8″ペレ
ツトの活性化品の窒素吸着等温線（25℃）をまた
▲印は、実施例１で使用したチヤバサイト素材の
窒素吸着等温線（25℃）を示している。これら２
検体の吸着等温度は測定誤差内で一致している。 上記の性能テストより、メチルセルロースはゼ
オライト本来のガス吸着特性を損なうことなく、
成型に際して粒子相互間の結合強化のために極め
て有効に作用していることが判る。 実施例 ２ 本例は、Ａ−型合成ゼオライト粉末およびＸ−
型合成ゼオライト粉末を素材として使用し、本発
明の第二法により、結晶セルロースとしてカルボ
キツメチルセルロースを用い、また、粘土系結合
剤の代表的なものとしてベントナイトを用いて、
両者の併用下に成型体を製造した例を示したもの
である。操作は実施例１に準じ、下記の材料およ
び条件で行なわれた。 () ゼオライト素材： シカソーブＺ−330粉末（KZ：細孔径3AのＡ
−型合成ゼオライト） シカソーブＺ−430粉末（NaZ：細孔径4AのＡ
−型合成ゼオライト） シカソーブＺ−530粉末（CaZ：細孔径５Ａの
Ａ−型合成ゼオライト） シカソーブＺ−1030粉末（NaX：細孔径10A
のＡ−型合成ゼオライト） 上記Ａ−型合成ゼオライト粉末およびＸ−型
合成ゼオライト粉末（200メツシユより細かい
粉末）の乾燥品15Kgを使用した。（註：シカソ
ーブＺは関東化学株式会社製の合成ゼオライト
の商品名である） () カルボキシメチルセルロース： （C6H9O4・OCH2COONa）o、ｎ＝Ca.1050
のカルボキシメチルセルロース2.0％を上記の
各ゼオライト素材に対して添加使用した。 () 粘土系結合剤： 150メツシユより細かいベントナイト粉末
21.2％を上記の各ゼオライト素材に対して添加
使用した。 () 混和時の水分量：34〜36％ () 混和時間：約４時間 () 1/8″ペレツトの乾燥温度：100℃〜110℃ () 1/8″ペレツトの焼成条件：530℃〜560℃ （４時間20分）；空気雰囲気中 本実施例で得られた各種1/8ペレツトの平均圧
縮強度値（）を第１表に示す。
ものである。さらに詳しくは、本発明は圧縮強
度、見掛密度、ガス吸着性能の点で優れた品質を
有するゼオライト成型体を得るための新しいゼオ
ライト成型体の製造方法を提供するものである。 公知のゼオライトの湿式法による成型において
は、無機系の結合剤として粘土鉱物が広く使用さ
れている。〔Donald W.Breck、Zeolite
Molecular Sieves、John Wiley ＆ Sons
（1973）、P742〜746〕。例えばベントナイト、カ
オリン、ケイソウ土等の結合剤が成型時に使用さ
れている。これらの使用はゼオライトの凝集体ま
たは、成型体を構成している粒子相互間の結合力
は増大する利点をもたらすが、反面、ゼオライト
成型体中に分散して残留する粘土系結合剤の存在
量に比例して、ゼオライト本来の吸着特性、触媒
活性、イオン交換能等が低下するという欠点があ
る。またゼオライト素材の種類によつては粘土系
のみの結合剤を使用すると、ゼオライト成型体は
その水分吸着量の増大につれて膨潤（Swelling）
し、反対に再生に際しては水が離脱するために縮
少（Shrinking）をきたし、その結果吸着−再生
を繰返すと成型体の機械的強度が次第に劣化する
傾向がみられる。さらに水分飽和の状態に成型体
が近づくと急激に成型体の強度が低下し、遂には
その形状がくずれ微粉化の現象を起こす。かかる
ゼオライト成型体の欠点を改良して、ゼオライト
本来の吸着性能を低下させずに長期間活性を維持
させることの可能な機械的強度の優れた耐摩耗性
の大きい高密度のゼオライト成型体の製造技術を
確立することは工業的にも重要な課題である。本
発明者らは、従来技術におけるかかる欠点を改良
すべく、種種研究を重ねた結果、結晶性セルロー
ス化合物を用いるか、あるいはセルロース化合物
と粘土系結合剤とを併用することによつて上記の
課題を解決し得ることを見出した。即ち、本発明
は粉状または粒状の天然もしくは合成ゼオライト
に対して、結晶性のセルロース化合物を加えて水
分の存在する状態において混和し、得られた成型
体を乾燥し、次いで、400℃〜700℃の温度域で焼
成することにより、粒子相互間の結合力の強い従
つて機械的強度や耐摩耗性、また吸着性の点で優
れた特性を有するゼオライト成型体を製造する方
法を提供するものである。 本発明により提供される第一の方法は粉状また
は粒状のゼオライトに対して結晶性のセルロース
化合物を加えて水分の存在する状態において混和
し、その混和物を成型し、得られた成型体を乾燥
し、次いで400℃ないし700℃の温度域で焼成する
ことを特徴とするゼオライト成型体の新規な製造
方法（以下第一法と記す）である。 本発明者らは、また、上記の製造法において、
結晶性セルロース化合物を用いて湿式混和を実施
する際に粘土鉱物系の結合剤を併用することによ
り、結晶性セルロース化合物を使用することにも
とづく効果に加えて、さらに粘土鉱物系結合剤の
使用量を軽減しうる効果を見出した。 従つて、本発明により、第二法として粉状また
は粒状のゼオライトに対して結晶性のセルロース
化合物と粘土系結合剤とを加え、これを水分の存
在する状態において混和し、その混和物を成型
し、得られた成型体を乾燥し、次いで400℃ない
し700℃の温度域で焼成することを特徴とするゼ
オライト成型体の製造方法（以下第二法と記す）
が提供される。 以下に本発明をさらに詳細に説明する。 アルミノ珪酸塩の三次元構造を有する結晶より
構成される天然のゼオライトとしては約35種類が
公知〔L.B.Sand、F.A.Mumpton、Natural
Zeolites、Occurrence、Properties、Use、
Pergamon Press、Oxford（1978）、Ｐ−４〕で
あり、それらの典型例としてはモルデナイト、ク
リノプチロライト、エリオナイト、チヤバサイ
ト、フイリプサイト等があげられ、一方合成のゼ
オライトとしてはＸ−型ゼオライト（例：商品名
MS−13X）、Ａ−型ゼオライト（例：商品名MS
−3A、4A、5A）、Ｙ−型ゼオライト（例：リン
デ（Linde）SK−40、41）、モルデナイト〔商品
名ゼオロン（Zeolon）−100、200、900〕等が典
型的なものとして挙げられる。これらのゼオライ
トは通常粉状、もしくは粒状で本発明方法におけ
る素材として使用されるが、これらの形状として
は微粒子状ないし、微粉状が好ましく、少なくと
も20メツシユよりも細かい粒子が望ましい。 天然産のゼオライト原料を適当な粉砕機により
粉砕すれば、かかる粒形のゼオライト素材は容易
に得られ、一方各種の合成ゼオライトは合成時に
多くの場合、微粉末状で得られるので、微粉砕等
の前処理を特別に必要とすることなしに本発明方
法のゼオライト素材としてそのまま使用すること
ができる。 次に、本発明方法で使用される結晶性のセルロ
ース化合物としてはメチルセルロース、カルボキ
シメチルセルロースナトリウム塩、ヒドロキシエ
チルセルロース、およびヒドロキシプロピルセル
ロースなどがあげられ、これらのセルロース化合
物より選ばれた１種または２種以上の化合物が使
用される。例えば市販品としてはカルボキシメチ
ルセルロースナトリウム塩、〔（C6H9O4・
OCH2COONa）oのｎ＝Ca.500、Ca.1050〕ヒドロ
キシエチルセルロース〔4500〜6500cps（２％水溶
液の25℃における粘度）；200〜1500cps（２％水溶
液の20℃の粘度）〕、メチルセルロース〔350〜
550cps、4000cps、（２％水溶液の25℃における粘
度）；7000〜10000cps（２％水溶液の20℃における
粘度）〕、ヒドロキシプロピルセルロース〔150〜
400cps（５％水溶液の25℃における粘度）；1000〜
4000cps（２％水溶液の25℃における粘度）〕等が
挙げられるがこれらはいずれも本発明方法におい
て単独でまたは混合状態で使用することができ
る。上記のセルロース化合物の使用量は、化合物
の種類とその水溶液の粘性ならびに使用するゼオ
ライト素材の種類により異なるが、一般的にいつ
てゼオライト素材に対して0.2〜14％（重量％）
の範囲であり、最も好ましい範囲は0.4〜10％
（重量）である。 粉状〜粒状の天然ゼオライトもしくは合成ゼオ
ライトに上記の如きセルロース系化合物を加え、
水分の存在下に混和を行なうと、セルロース系高
分子化合物溶液の有する粘性や可塑性にもとづい
て混和が円滑に進行して、ゼオライト粒子間の結
合を強める。その結果成型性の優れた混和物が得
られる。このような混和物を使用すれば成型工程
で得られるゼオライト成型体の硬度は高くなり、
またその表面は、セルロース系化合物の使用によ
り平滑で艶のあるものとなる。さらにこの成型体
の焼成工程においてはセルロース高分子化合物の
空気存在下における熱分解に伴なつて、多量の気
体を生成し、これがために成型体内部において活
発な発泡がみられる。かかる現象にもとづいてゼ
オライトの多孔率はより高くなり、その結果成型
体の比表面積や細孔容積は、より好ましい方向に
増大する。また、上記セルロース系化合物の400
℃〜700℃温度域の焼成工程における残留量は僅
少であるために、その希釈に伴なつてゼオライト
本来のゼオライトの吸着特性に悪影響を与えると
いう現象は殆んどみられない。以上、述べたこと
はいずれもセルロース化合物の使用によつてもた
らされる利点であつて、この利点は公知技術にお
ける粘土系鉱物の結合剤の添加量の大部分がゼオ
ライト成型体中に残留し、これがためゼオライト
本来のガス吸着性能の低下をきたす点に比較して
特記すべきものである。 本発明の第二法における高分子セルロース化合
物の使用量は、セルロース化合物の種類、使用し
たゼオライト素材の種類によつても異なるが、通
常の場合ゼオライト素材に対して0.2〜９％、ま
た、併用する粘土鉱物系結合剤の使用量は、ゼオ
ライト素材に対して30％以下が好ましい数量であ
る。第二法においても、第一法と同様高分子セル
ロース化合物の添加により前記の如き利点が得ら
れることはもちろんであるが、さらに粘土系結合
剤の使用量をより軽減できるという利点がもたら
される。 ２種以上のセルロース化合物を併用した場合に
おいても、ゼオライト素材に対して、セルロース
化合物は総量として0.2〜14％（重量％）の範囲
で使用するのが適当である。また２種以上のセル
ロース化合物と粘土系結合剤とを併用した場合
は、ゼオライト素材に対してセルロース化合物は
総量として0.2〜９％の範囲が、一方粘土系結合
剤は、ゼオライト素材に対して30％以下が、好ま
しい数量である。 以下に本発明の実施例を掲げるが本発明は、こ
れらの実施例に限定されるものではない。 実施例 １ 本例は、天然のチヤバサイト（Chabazite：
Arizona、U.S.A.）をゼオライト素材として用
い、本発明の第一法により成型体を製造した例を
示すものである。本例においては結晶性セルロー
ス化合物として、メチルセルロースを使用した。 天然のチヤバサイト（150メツシユより細かい
粉末）の100℃〜110℃乾燥品10Kgに対してメチル
セルロース（7000〜10000cps：２％水溶液の20℃
における粘度）と水とを加えてＶミキサーにより
約３時間にわたり混和を行なつた。上記のメチル
セルロースの添加量は乾燥した粉末ゼオライト素
材に対して3.0％に、また混和終了時の混和物中
の水分量は39.4％に保持された。混和工程終了
後、この混和物を成型機を用いて1/8″ペレツト
（直径３mm、長さ4.4mm〜5.6mm）に成型し、次い
で100℃〜110℃で乾燥した。かくして得られた乾
燥ペレツトは、フラツシヤーを用いて長さを調整
した後、540℃〜550℃で４時間空気雰囲気中で、
焼成され、目的とする最終の焼成ペレツトを得
た。 本実施例の工程で得られた乾燥1/8″ペレツトの
平均硬度値は7.43Kg／ペレツトであり、一方、焼
成1/8″ペレツトの平均硬度値は、17.38Kg／ペレ
ツトであり、見掛密度の平均値は1.209ｇ／cm3で
あつた。これにより強度の極めて高い成型体ペレ
ツトが得られたことが判る。 本実施例で得られた製品ならびに本実施例で使
用したチヤバサイト素材の窒素ガス吸着性能を測
定した結果を添付図面第１図に示す。第１図は、
縦軸に、窒素の吸着量ml／ｇ−吸着剤（NTP）
をとり、横軸に圧力mmHgをとつたものである。
第１図中の・印は、実施例１で得られた1/8″ペレ
ツトの活性化品の窒素吸着等温線（25℃）をまた
▲印は、実施例１で使用したチヤバサイト素材の
窒素吸着等温線（25℃）を示している。これら２
検体の吸着等温度は測定誤差内で一致している。 上記の性能テストより、メチルセルロースはゼ
オライト本来のガス吸着特性を損なうことなく、
成型に際して粒子相互間の結合強化のために極め
て有効に作用していることが判る。 実施例 ２ 本例は、Ａ−型合成ゼオライト粉末およびＸ−
型合成ゼオライト粉末を素材として使用し、本発
明の第二法により、結晶セルロースとしてカルボ
キツメチルセルロースを用い、また、粘土系結合
剤の代表的なものとしてベントナイトを用いて、
両者の併用下に成型体を製造した例を示したもの
である。操作は実施例１に準じ、下記の材料およ
び条件で行なわれた。 () ゼオライト素材： シカソーブＺ−330粉末（KZ：細孔径3AのＡ
−型合成ゼオライト） シカソーブＺ−430粉末（NaZ：細孔径4AのＡ
−型合成ゼオライト） シカソーブＺ−530粉末（CaZ：細孔径５Ａの
Ａ−型合成ゼオライト） シカソーブＺ−1030粉末（NaX：細孔径10A
のＡ−型合成ゼオライト） 上記Ａ−型合成ゼオライト粉末およびＸ−型
合成ゼオライト粉末（200メツシユより細かい
粉末）の乾燥品15Kgを使用した。（註：シカソ
ーブＺは関東化学株式会社製の合成ゼオライト
の商品名である） () カルボキシメチルセルロース： （C6H9O4・OCH2COONa）o、ｎ＝Ca.1050
のカルボキシメチルセルロース2.0％を上記の
各ゼオライト素材に対して添加使用した。 () 粘土系結合剤： 150メツシユより細かいベントナイト粉末
21.2％を上記の各ゼオライト素材に対して添加
使用した。 () 混和時の水分量：34〜36％ () 混和時間：約４時間 () 1/8″ペレツトの乾燥温度：100℃〜110℃ () 1/8″ペレツトの焼成条件：530℃〜560℃ （４時間20分）；空気雰囲気中 本実施例で得られた各種1/8ペレツトの平均圧
縮強度値（）を第１表に示す。
【表】
ト
シカソーブＺ−1030、1/8″ペレツトの焼成時の
Ｃは13.29Kg／ペレツトであるが、一方市販の相
当品のＸ−型1/8″ペレツトのは12.01Kg／ペレ
ツトであつた（同一焼成条件で比較）。またシカ
ソーブＺ−530、1/8″ペレツトの焼成時のは
8.46Kg／ペレツトであるが、これと同種系のＡ−
型1/8″ペレツト（Ca−型）のは8.28Kg／ペレツ
トであつた（同一焼成条件で比較）。さらにシカ
ソーブＺ−330および430の1/8″焼成ペレツトの平
均圧縮強度値は第１表に記載した通りであるが、
これらの値は同種系の市販品に比較して強度が優
れていることが判明した。 本実施例で得られた成型体について活性化した
成型体の水吸着の性能を試験した結果を第２図と
第３図に示した。第２図、第３図は、いずれも、
縦軸に水の吸着量mg／ｇ−吸着剤を、横軸に圧力
mmHgをとつて、水の吸着等温線（25℃）を示し
たものであるが、第２図中の１はシカソーブＺ−
530、1/8″ペレツト使用時の水の吸着等温線を、
また２はシカソーブＺ−1030、1/8″ペレツト使用
時の水の吸着等温線（25℃）を表わすものであ
り、第３図中の１および２は、それぞれシカソー
ブＺ−330、1/8″ペレツト、シカソーブＺ−430、
１／８″に対する水の吸着等温線（25℃）を示したも
のである。これらの図に示されるとおり、本発明
方法で得られる成型体は同系統の市販品に比較し
て、水吸着性能が同等もしくはそれ以上であるこ
とが判る。 本実施例で得られた製品ならびに市販品の酸素
および窒素ガスの吸着性能を測定した結果を添付
図面第４図に示す。 第４図においては、縦軸に吸着量mg／ｇ吸着剤
（NTP）を、横軸に圧力mmHgをとり、シカソー
ブＺ−530、1/8″ペレツトの活性化品の酸素およ
び窒素ガスの吸着等温線（25℃）が示されてい
る。破線は同種の市販品に関するものであり、・
印は本発明方法により得られた製品に関するもの
である。これにより本発明方法で得られる成型体
の窒素吸着性能が市販品のそれに比し優れている
ことがわかる。 実施例 ３ 本例はＡ−型合成ゼオライト粉末を素材として
使用し、本発明の第二法により、結晶セルロース
化合物としてメチルセルロースを用い、また粘土
系結合剤としてはベントナイトを用いて両者の併
用下に成型を行なつた例を示すものである。操作
は実施例１に準じ、下記の材料および条件で行な
つた。 ゼオライト素材：シカソーブＺ−530粉末
（CaZ：細孔径5AのＡ型合成ゼオライト）９Kg
を使用 メチルセルロース：7000〜10000cps（20℃におけ
る２％水溶液の粘度）を有するメチルセルロー
ス1.5％（重量％）を上記ゼオライト粉末に対
して添加使用した。 粘土系結合剤：150メツシユより細かいベントナ
イト粉末20％を上記のゼオライト素材に対して
添加使用した。 混和時の水分量：34.5％ 混和時間：３時間 1/8″ペレツトの乾燥温度：100℃〜110℃ 1/8″ペレツトの焼成条件：520℃〜550℃（４時
間）；空気雰囲気中。 実施例３により得られた1/8″乾燥ペレツトの平
均圧縮強度値は4.27Kg／ペレツトであり、一方そ
れの焼成品の値は8.65Kg／ペレツトであつた。な
お本実施例で得られた製品の水の吸着等温線（25
℃）を測定した結果を添付図面第５図の１（・−
記号）に示した。これらの結果から実施性能にお
いても優れていることがわかる。 実施例 ４ 本例はＡ−型合成ゼオライト粉末を素材として
使用し、本発明の第二法により結晶セルロース化
合物としてヒドロキシエチルセルロースを用い、
また粘度系結合剤としてはベントナイトを用いて
両者の併用の下に成型体の製造を行なつた例を示
すものである。操作は、実施例１に準じ、下記材
料および条件で行なつた。 ゼオライト素材：シカソーブＺ−530粉末
（CaZ：細孔径5AのＡ−型ゼオライト）11Kgを
使用。 ヒドロキシエチルセルロース：4500〜6500cps（25
℃における２％水溶液の粘度）を有するヒドロ
キシエチルセルロース2.0％（重量％）を上記
ゼオライト粉末に対して添加使用した。 粘土系結合剤：150メツシユより細かいベントナ
イト粉末20.3％を上記ゼオライト素材に対して
添加使用した。 混和時の水分量：35.6％ 混和時間：３時間 1/8″ペレツトの乾燥温度：100℃〜110℃ 1/8″ペレツトの焼成条件：520℃〜550℃（４時
間）、空気雰囲気中。 実施例４により得られた1/8″乾燥ペレツトの平
均圧縮強度値は4.19Kg／ペレツトであり、一方そ
れの焼成品は8.81Kg／ペレツトの強度を示した。
なお本実施例で得られた製品の水吸着等温線（25
℃）を第５図の２（▲−記号）に示した。第５図
は、縦軸に水の吸着量mg／ｇ−吸着剤を、横軸に
圧力mmHgをとつたものである。第５図に示され
ている如く、実施例３および実施例４で得られた
吸着剤の水に対する吸着の性能はほゞ同等であ
る。
シカソーブＺ−1030、1/8″ペレツトの焼成時の
Ｃは13.29Kg／ペレツトであるが、一方市販の相
当品のＸ−型1/8″ペレツトのは12.01Kg／ペレ
ツトであつた（同一焼成条件で比較）。またシカ
ソーブＺ−530、1/8″ペレツトの焼成時のは
8.46Kg／ペレツトであるが、これと同種系のＡ−
型1/8″ペレツト（Ca−型）のは8.28Kg／ペレツ
トであつた（同一焼成条件で比較）。さらにシカ
ソーブＺ−330および430の1/8″焼成ペレツトの平
均圧縮強度値は第１表に記載した通りであるが、
これらの値は同種系の市販品に比較して強度が優
れていることが判明した。 本実施例で得られた成型体について活性化した
成型体の水吸着の性能を試験した結果を第２図と
第３図に示した。第２図、第３図は、いずれも、
縦軸に水の吸着量mg／ｇ−吸着剤を、横軸に圧力
mmHgをとつて、水の吸着等温線（25℃）を示し
たものであるが、第２図中の１はシカソーブＺ−
530、1/8″ペレツト使用時の水の吸着等温線を、
また２はシカソーブＺ−1030、1/8″ペレツト使用
時の水の吸着等温線（25℃）を表わすものであ
り、第３図中の１および２は、それぞれシカソー
ブＺ−330、1/8″ペレツト、シカソーブＺ−430、
１／８″に対する水の吸着等温線（25℃）を示したも
のである。これらの図に示されるとおり、本発明
方法で得られる成型体は同系統の市販品に比較し
て、水吸着性能が同等もしくはそれ以上であるこ
とが判る。 本実施例で得られた製品ならびに市販品の酸素
および窒素ガスの吸着性能を測定した結果を添付
図面第４図に示す。 第４図においては、縦軸に吸着量mg／ｇ吸着剤
（NTP）を、横軸に圧力mmHgをとり、シカソー
ブＺ−530、1/8″ペレツトの活性化品の酸素およ
び窒素ガスの吸着等温線（25℃）が示されてい
る。破線は同種の市販品に関するものであり、・
印は本発明方法により得られた製品に関するもの
である。これにより本発明方法で得られる成型体
の窒素吸着性能が市販品のそれに比し優れている
ことがわかる。 実施例 ３ 本例はＡ−型合成ゼオライト粉末を素材として
使用し、本発明の第二法により、結晶セルロース
化合物としてメチルセルロースを用い、また粘土
系結合剤としてはベントナイトを用いて両者の併
用下に成型を行なつた例を示すものである。操作
は実施例１に準じ、下記の材料および条件で行な
つた。 ゼオライト素材：シカソーブＺ−530粉末
（CaZ：細孔径5AのＡ型合成ゼオライト）９Kg
を使用 メチルセルロース：7000〜10000cps（20℃におけ
る２％水溶液の粘度）を有するメチルセルロー
ス1.5％（重量％）を上記ゼオライト粉末に対
して添加使用した。 粘土系結合剤：150メツシユより細かいベントナ
イト粉末20％を上記のゼオライト素材に対して
添加使用した。 混和時の水分量：34.5％ 混和時間：３時間 1/8″ペレツトの乾燥温度：100℃〜110℃ 1/8″ペレツトの焼成条件：520℃〜550℃（４時
間）；空気雰囲気中。 実施例３により得られた1/8″乾燥ペレツトの平
均圧縮強度値は4.27Kg／ペレツトであり、一方そ
れの焼成品の値は8.65Kg／ペレツトであつた。な
お本実施例で得られた製品の水の吸着等温線（25
℃）を測定した結果を添付図面第５図の１（・−
記号）に示した。これらの結果から実施性能にお
いても優れていることがわかる。 実施例 ４ 本例はＡ−型合成ゼオライト粉末を素材として
使用し、本発明の第二法により結晶セルロース化
合物としてヒドロキシエチルセルロースを用い、
また粘度系結合剤としてはベントナイトを用いて
両者の併用の下に成型体の製造を行なつた例を示
すものである。操作は、実施例１に準じ、下記材
料および条件で行なつた。 ゼオライト素材：シカソーブＺ−530粉末
（CaZ：細孔径5AのＡ−型ゼオライト）11Kgを
使用。 ヒドロキシエチルセルロース：4500〜6500cps（25
℃における２％水溶液の粘度）を有するヒドロ
キシエチルセルロース2.0％（重量％）を上記
ゼオライト粉末に対して添加使用した。 粘土系結合剤：150メツシユより細かいベントナ
イト粉末20.3％を上記ゼオライト素材に対して
添加使用した。 混和時の水分量：35.6％ 混和時間：３時間 1/8″ペレツトの乾燥温度：100℃〜110℃ 1/8″ペレツトの焼成条件：520℃〜550℃（４時
間）、空気雰囲気中。 実施例４により得られた1/8″乾燥ペレツトの平
均圧縮強度値は4.19Kg／ペレツトであり、一方そ
れの焼成品は8.81Kg／ペレツトの強度を示した。
なお本実施例で得られた製品の水吸着等温線（25
℃）を第５図の２（▲−記号）に示した。第５図
は、縦軸に水の吸着量mg／ｇ−吸着剤を、横軸に
圧力mmHgをとつたものである。第５図に示され
ている如く、実施例３および実施例４で得られた
吸着剤の水に対する吸着の性能はほゞ同等であ
る。
第１図は実施例１により得られた成型体の窒素
ガスに対する吸着等温線（25℃）を示すものであ
り、第２図および第３図は実施例２により得られ
た成型体の水に対する吸着性能を測定した吸着等
温線（25℃）を示したものであり、また第４図は
実施例２により得られた成型体の酸素ならびに窒
素ガスに対する吸着等温線（25℃）を示したもの
である。第５図は実施例３および実施例４で得ら
れた各成型体の水に対する吸着性能を測定した吸
着等温線（25℃）を示したものである。
ガスに対する吸着等温線（25℃）を示すものであ
り、第２図および第３図は実施例２により得られ
た成型体の水に対する吸着性能を測定した吸着等
温線（25℃）を示したものであり、また第４図は
実施例２により得られた成型体の酸素ならびに窒
素ガスに対する吸着等温線（25℃）を示したもの
である。第５図は実施例３および実施例４で得ら
れた各成型体の水に対する吸着性能を測定した吸
着等温線（25℃）を示したものである。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ 粉状もしくは粒状のゼオライトに対して結晶
性のセルロース化合物を加え、これを、水分の存
在する状態において混和し、その混和物を成型
し、得られた成型体を乾燥し、次いで400℃ない
し700℃の温度域で焼成することを特徴とするゼ
オライト成型体の製造方法。 ２ 粉状もしくは粒状のゼオライトに対して結晶
性のセルロース化合物と粘土系結合剤とを加え、
これを水分の存在する状態において混和し、その
混和物を成型し、得られた成型体を乾燥し、次い
で400℃ないし700℃の温度域で焼成することを特
徴とするゼオライト成型体の製造方法。 ３ 前記の結晶性セルロース化合物としてメチル
セルロース、カルボキシメチルセルロースナトリ
ウム塩、ヒドロキシエチルセルロース、ヒドロキ
シプロピルセルロースよりなる群より選ばれた１
種または２種以上の化合物を用いる特許請求の範
囲第１項又は第２項記載のゼオライト成型体の製
造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP13575282A JPS5926923A (ja) | 1982-08-05 | 1982-08-05 | ゼオライト成型体の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP13575282A JPS5926923A (ja) | 1982-08-05 | 1982-08-05 | ゼオライト成型体の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS5926923A JPS5926923A (ja) | 1984-02-13 |
| JPH0314775B2 true JPH0314775B2 (ja) | 1991-02-27 |
Family
ID=15159034
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP13575282A Granted JPS5926923A (ja) | 1982-08-05 | 1982-08-05 | ゼオライト成型体の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS5926923A (ja) |
Families Citing this family (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| FR2632944B1 (fr) * | 1988-06-17 | 1990-10-12 | Ceca Sa | Procede pour la preparation d'agglomeres de tamis moleculaires zeolitiques a liant zeolitique |
| DE4202671A1 (de) * | 1991-05-27 | 1992-12-03 | Degussa | Formkoerper enthaltend dealuminierten zeolith y und das verfahren zu ihrer herstellung |
| US5565394A (en) * | 1994-10-11 | 1996-10-15 | Corning Incorporated | Low expansion molecular sieves and method of making same |
| KR20020072079A (ko) * | 2001-03-08 | 2002-09-14 | 윤두열 | 천연제오라이트를 이용한 환경정화물의 제조방법 및환경정화물 |
| KR100889037B1 (ko) | 2007-05-30 | 2009-03-19 | 주식회사 젠트로 | 제올라이트 성형체 제조방법 및 이에 따라 제조된제올라이트 성형체를 이용한 수처리방법 |
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-
1982
- 1982-08-05 JP JP13575282A patent/JPS5926923A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS5926923A (ja) | 1984-02-13 |
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