JPH03154638A - 触媒機能材の製造方法 - Google Patents
触媒機能材の製造方法Info
- Publication number
- JPH03154638A JPH03154638A JP1293547A JP29354789A JPH03154638A JP H03154638 A JPH03154638 A JP H03154638A JP 1293547 A JP1293547 A JP 1293547A JP 29354789 A JP29354789 A JP 29354789A JP H03154638 A JPH03154638 A JP H03154638A
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- JP
- Japan
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- functional material
- slurry
- catalytic
- catalyst powder
- catalytic functional
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- Exhaust Gas Treatment By Means Of Catalyst (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
産業上の利用分野
本発明は、触媒機能材の製造方法に関するものである。
従来の技術
現在電気調理器等に脱臭や脱煙のための触媒機能材が搭
載されている。以下触媒機能材の製造方法について説明
する。従来の触媒機能材の製造方法として例えば特開昭
６３−４２７３５号公報に記載されているものがある。
載されている。以下触媒機能材の製造方法について説明
する。従来の触媒機能材の製造方法として例えば特開昭
６３−４２７３５号公報に記載されているものがある。
その方法は先ず水に触媒粉末や少量のバインダーを混合
分散してスラリーを形成する。次にこのスラリーの中に
セラミック等でできた担持体を浸して、担持体にスラリ
ーを含浸させる。次に担持体についた水等の不要な溶媒
を乾燥させ、その後に焼付けて触媒粉末を担持体に固着
させていた。この時担持体に付着させる触媒粉末の付着
量は次の様に決めていた。
分散してスラリーを形成する。次にこのスラリーの中に
セラミック等でできた担持体を浸して、担持体にスラリ
ーを含浸させる。次に担持体についた水等の不要な溶媒
を乾燥させ、その後に焼付けて触媒粉末を担持体に固着
させていた。この時担持体に付着させる触媒粉末の付着
量は次の様に決めていた。
すなわちスラリーに浸す前の担持体の重さを予め測定し
ておく。そしすてスラリーに浸した後の担持体の重さを
測定し、浸した後の担持体の重さから浸す前の重さを引
いた重さすなわち担持体に入りこんだスラリーの重さを
割り出す。この担持体に入りこんだスラリーの重さで、
どのくらい触媒粉末が担持体に付着しているかの目安に
していた。
ておく。そしすてスラリーに浸した後の担持体の重さを
測定し、浸した後の担持体の重さから浸す前の重さを引
いた重さすなわち担持体に入りこんだスラリーの重さを
割り出す。この担持体に入りこんだスラリーの重さで、
どのくらい触媒粉末が担持体に付着しているかの目安に
していた。
発明が解決しようとする課題
しかしながら前記従来の方法では、担持体に付着してい
る触媒粉末の量にかなりのばらつきがあるために、それ
ぞれの触媒機能材でかなり特性に差が生じてていた。従
って完成時点で特性検査を行ないランク別に分けなけれ
ばならなかったので工数が増え生産性が悪かった。
る触媒粉末の量にかなりのばらつきがあるために、それ
ぞれの触媒機能材でかなり特性に差が生じてていた。従
って完成時点で特性検査を行ないランク別に分けなけれ
ばならなかったので工数が増え生産性が悪かった。
本発明は前記従来の問題点を解決しようとするもので、
担持体に所定の量の触媒粉末を付着させ、特性を均一に
する事ができ、生産性の良い触媒機能材の製造方法を提
供する事を目的としている。
担持体に所定の量の触媒粉末を付着させ、特性を均一に
する事ができ、生産性の良い触媒機能材の製造方法を提
供する事を目的としている。
課題を解決するための手段
この目的を達成するために、無機繊維と無機バインダー
と触媒粉末を混合分散したスラリーに凝集剤を加えて凝
集させ、その後に抄造して、シート状体を形成し、その
シート状体を焼成した。
と触媒粉末を混合分散したスラリーに凝集剤を加えて凝
集させ、その後に抄造して、シート状体を形成し、その
シート状体を焼成した。
作 用
この方法により、無機繊維に触媒粉末等を一様に付着さ
せた状態で焼成する事ができる。
せた状態で焼成する事ができる。
実施例
以下本発明の一実施例における触媒機能材の製造方法に
ついて説明する。
ついて説明する。
先ず無機繊維と平均粒径１００μｍ以下の脱臭及び脱煙
機能を有する触媒粉末を用意する。ここで触媒粉末は一
般に燃焼反応用に用いられる触媒材料で構成され、臭い
、煙の成分である炭化水素ガス、−酸化炭素ガスを分解
する機能を持つ貴金属（Ｐｔ、Ｐｄ等）や非金属（Ｃｏ
ｏ、Ｃｏ３０４ 、Ｃｒ２０３ 、ＦｅｚＯ３、Ｃ
ｕｂ、ＺｎＯ等）やペブロスカイト型（Ｌ ａ Ｃｏ
０３ 等）などを用いる。次にこの触媒粉末と、低融点
ガラス粉末、アルミナゾル、コロイダルシリカ等の内少
（なとも１種類よりなる無機バインダーと、溶媒となる
水とをそれぞれ混合して分散させ、スラリーを作成する
。この時無機バインダーとしてコロイダルシリカ等の内
少なくとも一種類からなるものを用いるのは焼成硬化す
る温度を低（するためである。これは１０００℃以上の
温度で焼成硬化する無機バインダー（シリカなど）を用
いると触媒粉末粒子が軟化して触媒粉末粒子の表面の凹
凸が無くなり、丸みを帯びてしまうからである。従って
実質的に気体に接触する接触面積が減ってしまい触媒の
活性が劣化する事になる。ここで用いた低融点ガラスと
アルミナゾルとコロイダルシリカ等を混合した無機バイ
ンダーは８００℃以下で焼成硬化させる事ができるので
触媒粉末粒子の表面が丸みを帯びず活性が劣化する事は
ない。次のこのスラリーに有機結合材を添加し、その後
に凝集剤を加える。凝集剤を加える理由は、無機繊維に
触媒粉末や低融点ガラス粉末や無機バインダーの粉末を
一様に付着させるためである。もし凝集剤を加えなかっ
たらスラリーの中の無機繊維や触媒粉末等は電気を帯び
ているので、電気的斥力等によってなかなか無機繊維に
他の粉末等が一様に付着しない。従って凝集剤をスラリ
ーに加える事によって無機繊維やその他の粉末を除電し
て、分子間力によって無機繊維とその他の粉末が一様に
付着するようにしている。次にこの様に形成されたスラ
リーを抄造法によってシート状体を形成する。次にこの
シート状体にコルゲート加工を行ないその後に第１図に
示す様にハニカム構成体１を作成する。最後にハニカム
構成体１を５００℃〜８００℃の温度で焼成して触媒機
能材を作成する。ここで無機繊維を平均粒径１００μｍ
以下としたのは平均粒径が１００μｍ以上の粉末では凝
集の際に凝集不良を起こし均一な担持が得られないから
である。又平均粒径が大きいと比表面積が太き（なり触
媒活性の低下につながる。
機能を有する触媒粉末を用意する。ここで触媒粉末は一
般に燃焼反応用に用いられる触媒材料で構成され、臭い
、煙の成分である炭化水素ガス、−酸化炭素ガスを分解
する機能を持つ貴金属（Ｐｔ、Ｐｄ等）や非金属（Ｃｏ
ｏ、Ｃｏ３０４ 、Ｃｒ２０３ 、ＦｅｚＯ３、Ｃ
ｕｂ、ＺｎＯ等）やペブロスカイト型（Ｌ ａ Ｃｏ
０３ 等）などを用いる。次にこの触媒粉末と、低融点
ガラス粉末、アルミナゾル、コロイダルシリカ等の内少
（なとも１種類よりなる無機バインダーと、溶媒となる
水とをそれぞれ混合して分散させ、スラリーを作成する
。この時無機バインダーとしてコロイダルシリカ等の内
少なくとも一種類からなるものを用いるのは焼成硬化す
る温度を低（するためである。これは１０００℃以上の
温度で焼成硬化する無機バインダー（シリカなど）を用
いると触媒粉末粒子が軟化して触媒粉末粒子の表面の凹
凸が無くなり、丸みを帯びてしまうからである。従って
実質的に気体に接触する接触面積が減ってしまい触媒の
活性が劣化する事になる。ここで用いた低融点ガラスと
アルミナゾルとコロイダルシリカ等を混合した無機バイ
ンダーは８００℃以下で焼成硬化させる事ができるので
触媒粉末粒子の表面が丸みを帯びず活性が劣化する事は
ない。次のこのスラリーに有機結合材を添加し、その後
に凝集剤を加える。凝集剤を加える理由は、無機繊維に
触媒粉末や低融点ガラス粉末や無機バインダーの粉末を
一様に付着させるためである。もし凝集剤を加えなかっ
たらスラリーの中の無機繊維や触媒粉末等は電気を帯び
ているので、電気的斥力等によってなかなか無機繊維に
他の粉末等が一様に付着しない。従って凝集剤をスラリ
ーに加える事によって無機繊維やその他の粉末を除電し
て、分子間力によって無機繊維とその他の粉末が一様に
付着するようにしている。次にこの様に形成されたスラ
リーを抄造法によってシート状体を形成する。次にこの
シート状体にコルゲート加工を行ないその後に第１図に
示す様にハニカム構成体１を作成する。最後にハニカム
構成体１を５００℃〜８００℃の温度で焼成して触媒機
能材を作成する。ここで無機繊維を平均粒径１００μｍ
以下としたのは平均粒径が１００μｍ以上の粉末では凝
集の際に凝集不良を起こし均一な担持が得られないから
である。又平均粒径が大きいと比表面積が太き（なり触
媒活性の低下につながる。
以下本実施例によって作成された触媒機能材と従来の製
造方法すなわちスラリーに担持体を浸して触媒粉末を付
着させた触媒機能材について比較を行う。この時両者と
も形状はハニカム状に成形した。脱臭及び脱煙の性能を
比べてみると本実施例によって作成されたものの方がは
るかに良かった。これは本実施例によって形成された方
が気孔率及び気体の接触する比表面積が大きいためであ
ると考えられる。実際にポロシメーターによって気孔率
及び比表面積を測定してみると、本実施例によってでき
たものの方が気孔率と比表面積のどちらも大きかった。
造方法すなわちスラリーに担持体を浸して触媒粉末を付
着させた触媒機能材について比較を行う。この時両者と
も形状はハニカム状に成形した。脱臭及び脱煙の性能を
比べてみると本実施例によって作成されたものの方がは
るかに良かった。これは本実施例によって形成された方
が気孔率及び気体の接触する比表面積が大きいためであ
ると考えられる。実際にポロシメーターによって気孔率
及び比表面積を測定してみると、本実施例によってでき
たものの方が気孔率と比表面積のどちらも大きかった。
これは本実施例によってできたものは無機繊維に一様に
触媒機能材を凝集によって付着させ、抄造法によってシ
ート状体に形成し、焼成するので、シート状体の中に三
次元的にしかも一様に触媒粉末を分散させる事ができる
からである。一方従来の触媒機能材は触媒粉末が担持体
の表面に層状にしか担持しないので比表面積が小さくし
かも気孔率も悪い。又出来上がった時の触媒機能材の特
性を比べてみると、本実施例によって作成された触媒機
能材は特性がほとんど同じであったが従来の製造方法で
作成された触媒機能材はかなりばらつきがあった。これ
は従来の製造方法によってできたものは担持体に付着さ
せる触媒粉末の量を、担持体をスラリーに浸す前と浸し
た後の重さの差で判定するという非常にあいまいなもの
であった。これに対して本実施例によってできたものは
、スラリーを作成する時にスラリーの中の無機繊維や触
媒粉末や無機バインダー等の分量を予め設定しておくと
、凝集させる時に、はとんどの触媒粉末やバインダーが
無機繊維に付着するので、それを抄造し、乾燥させ、焼
成してシート状体を形成すると、そのシート状体の中に
は、スラリーを形成する時に混ぜた触媒粉末がほとんど
入っており、しかもシート状体の中に一様に分散してい
る。従ってそのシート状体をハニカム状に加工した時の
の触媒機能材の特性は均一なものとなるので、完成時点
で特性別にランク分けする工程が不要となり生産性が良
（なる。
触媒機能材を凝集によって付着させ、抄造法によってシ
ート状体に形成し、焼成するので、シート状体の中に三
次元的にしかも一様に触媒粉末を分散させる事ができる
からである。一方従来の触媒機能材は触媒粉末が担持体
の表面に層状にしか担持しないので比表面積が小さくし
かも気孔率も悪い。又出来上がった時の触媒機能材の特
性を比べてみると、本実施例によって作成された触媒機
能材は特性がほとんど同じであったが従来の製造方法で
作成された触媒機能材はかなりばらつきがあった。これ
は従来の製造方法によってできたものは担持体に付着さ
せる触媒粉末の量を、担持体をスラリーに浸す前と浸し
た後の重さの差で判定するという非常にあいまいなもの
であった。これに対して本実施例によってできたものは
、スラリーを作成する時にスラリーの中の無機繊維や触
媒粉末や無機バインダー等の分量を予め設定しておくと
、凝集させる時に、はとんどの触媒粉末やバインダーが
無機繊維に付着するので、それを抄造し、乾燥させ、焼
成してシート状体を形成すると、そのシート状体の中に
は、スラリーを形成する時に混ぜた触媒粉末がほとんど
入っており、しかもシート状体の中に一様に分散してい
る。従ってそのシート状体をハニカム状に加工した時の
の触媒機能材の特性は均一なものとなるので、完成時点
で特性別にランク分けする工程が不要となり生産性が良
（なる。
又スラリーを作成する時に触媒粉末や無機繊維の分量を
決めることで触媒機能材の触媒粉末の担持量を制御する
事ができるので、所望の触媒特性を得る事ができる。
決めることで触媒機能材の触媒粉末の担持量を制御する
事ができるので、所望の触媒特性を得る事ができる。
以下具体的に材料等を選定して本実施例の製造方法を説
明するとともにそれらの特性について説明する。
明するとともにそれらの特性について説明する。
第１の実施例
無機繊維として粒径が１００μｍ以下のアルミナ−シリ
カ繊維、無機バインダーとしてコロイダルシリカ、触媒
粉末として平均粒径１μｍの白金粉末を用いた。混合比
は固形分重量比で、アルミナ−シリカ：コロイダルシリ
カ：白金粉末＝１：０．００５：０．００１の割合にし
た。これらの混合物３ｋｇを水８００リットル中に分散
させスラリーを作成する。次にこのスラリーの中にパル
プや酢酸ビニル系ボンド等の有機結合剤を加え、その後
に無機凝集剤や高分子凝集剤を加えて凝集させる。次に
このスラリーを長網抄造機を用いて抄造し、厚み０．３
ｍｍのシート状体を作成する。これを６００℃の温度で
１０分間焼成し触媒機能材を得た。この様に作成された
触媒機能、材の表面分析、定量分析をＸ線マイクロアナ
ライザーや蛍光Ｘ線を用いて行ったところ、触媒が触媒
機能材に均一に担持され、スラリーを作成した時の組成
比（水は除く）と焼成後の組成比が一致する事が分かっ
た。又焼成後の触媒粉末の剥離や欠落はなかった。又こ
の触媒機能材の３点曲げ強度を測定したところ４０ 、
１ Ｋ ｇ ／ ｃ ｍ”あり、使用時の機械的強度は
十分に確保されている。次に触媒機能材をメタンガス及
び−酸化炭素ガスを１Ｏ％含んだ空気の中で触媒活性の
評価を行ったところ、１４０℃でメタンガス及び−酸化
炭素ガスは１００％二酸化炭素ガスと水蒸気へ転化し、
侵れた触媒活性を示した。
カ繊維、無機バインダーとしてコロイダルシリカ、触媒
粉末として平均粒径１μｍの白金粉末を用いた。混合比
は固形分重量比で、アルミナ−シリカ：コロイダルシリ
カ：白金粉末＝１：０．００５：０．００１の割合にし
た。これらの混合物３ｋｇを水８００リットル中に分散
させスラリーを作成する。次にこのスラリーの中にパル
プや酢酸ビニル系ボンド等の有機結合剤を加え、その後
に無機凝集剤や高分子凝集剤を加えて凝集させる。次に
このスラリーを長網抄造機を用いて抄造し、厚み０．３
ｍｍのシート状体を作成する。これを６００℃の温度で
１０分間焼成し触媒機能材を得た。この様に作成された
触媒機能、材の表面分析、定量分析をＸ線マイクロアナ
ライザーや蛍光Ｘ線を用いて行ったところ、触媒が触媒
機能材に均一に担持され、スラリーを作成した時の組成
比（水は除く）と焼成後の組成比が一致する事が分かっ
た。又焼成後の触媒粉末の剥離や欠落はなかった。又こ
の触媒機能材の３点曲げ強度を測定したところ４０ 、
１ Ｋ ｇ ／ ｃ ｍ”あり、使用時の機械的強度は
十分に確保されている。次に触媒機能材をメタンガス及
び−酸化炭素ガスを１Ｏ％含んだ空気の中で触媒活性の
評価を行ったところ、１４０℃でメタンガス及び−酸化
炭素ガスは１００％二酸化炭素ガスと水蒸気へ転化し、
侵れた触媒活性を示した。
第２の実施例
無機繊維として粒径が１００μｍ以下のガラス繊維、無
機バインダーとしてアルミナゾル、触媒粉末として平均
粒径１．４μｍのＣｏｏ粉末を用いた。混合比は固形分
重量比で、ガラス繊維；アルミナゾル：０００粉末＝１
：０．０７二０゜５の割合にした。これらの混合物３ｋ
ｇを水８００リットル中に分散させスラリーを作成する
。次にこのスラリーの中にバルブや酢酸ビニル系ボンド
等の有機結合剤を加え、その後に無機凝集剤や高分子凝
集剤を加えて凝集させる。次にこのスラリーを長網抄造
機を用いて抄造し、厚み０．３ｍｍのシート状体を作成
する。これを５００℃の温度で１０分間焼成し触媒機能
材を得た。この様に作成された触媒機能材の表面分析、
定量分析をＸ線マイクロアナライザーや蛍光Ｘ線を用い
て行ったところ、第１の実施例と同じ様に触媒が触媒機
能材に均一に担持され、スラリーを作成した時の組成比
（水は除く）と焼成後の組成比が一致する事が分かった
。又焼成後の触媒粉末の剥離や欠落はなかった。又この
触媒機能材の３点曲げ強度を測定したところ４２．３Ｋ
ｇ／ｃｍ２−あり、使用時の機械的強度は十分に確保さ
れている。次に触媒機能材をメタンガス及び−酸化炭素
ガスを１０％含んだ空気の中で触媒活性の評価を行った
ところ、１７０℃でメタンガス及び−酸化炭素ガスは１
００％二酸化炭素ガスと水蒸気へ転化し、優れた触媒活
性を示した。
機バインダーとしてアルミナゾル、触媒粉末として平均
粒径１．４μｍのＣｏｏ粉末を用いた。混合比は固形分
重量比で、ガラス繊維；アルミナゾル：０００粉末＝１
：０．０７二０゜５の割合にした。これらの混合物３ｋ
ｇを水８００リットル中に分散させスラリーを作成する
。次にこのスラリーの中にバルブや酢酸ビニル系ボンド
等の有機結合剤を加え、その後に無機凝集剤や高分子凝
集剤を加えて凝集させる。次にこのスラリーを長網抄造
機を用いて抄造し、厚み０．３ｍｍのシート状体を作成
する。これを５００℃の温度で１０分間焼成し触媒機能
材を得た。この様に作成された触媒機能材の表面分析、
定量分析をＸ線マイクロアナライザーや蛍光Ｘ線を用い
て行ったところ、第１の実施例と同じ様に触媒が触媒機
能材に均一に担持され、スラリーを作成した時の組成比
（水は除く）と焼成後の組成比が一致する事が分かった
。又焼成後の触媒粉末の剥離や欠落はなかった。又この
触媒機能材の３点曲げ強度を測定したところ４２．３Ｋ
ｇ／ｃｍ２−あり、使用時の機械的強度は十分に確保さ
れている。次に触媒機能材をメタンガス及び−酸化炭素
ガスを１０％含んだ空気の中で触媒活性の評価を行った
ところ、１７０℃でメタンガス及び−酸化炭素ガスは１
００％二酸化炭素ガスと水蒸気へ転化し、優れた触媒活
性を示した。
第３の実施例
無機繊維として粒径が１００μｍ以下のアルミナ−シリ
カ繊維、無機バインダーとしてガラス粉末、触媒粉末と
して平均粒径０．９μｍのＬａＣＯＯ粉末を用いた。混
合比は固形分重量比で、アルミナ−シリカ：ガラス粉末
：ＬａＣｏＯｓ 粉末＝１ ：０．１ ：０．５の割合
にした。これらの混合物３ｋｇを水８００リットル中に
分散させスラリーを作成する。次にこのスラリーの中に
バルブや酢酸ビニル系ボンド等の有機結合剤を加え、そ
の後に無機凝集剤や高分子凝集剤を加えて凝集させる。
カ繊維、無機バインダーとしてガラス粉末、触媒粉末と
して平均粒径０．９μｍのＬａＣＯＯ粉末を用いた。混
合比は固形分重量比で、アルミナ−シリカ：ガラス粉末
：ＬａＣｏＯｓ 粉末＝１ ：０．１ ：０．５の割合
にした。これらの混合物３ｋｇを水８００リットル中に
分散させスラリーを作成する。次にこのスラリーの中に
バルブや酢酸ビニル系ボンド等の有機結合剤を加え、そ
の後に無機凝集剤や高分子凝集剤を加えて凝集させる。
次にこのスラリーを長網抄造機を用いて抄造し、厚み０
．３ｍｍのシート状体を作成する。これを８００℃の温
度で２０分間焼成し触媒機能材を得た。この様に作成さ
れた触媒機能材の表面分析、定量分析をＸ線マイクロア
ナライザーや蛍光Ｘ線を用いて行ったところ、第１及び
第２の実施例と同じように触媒が触媒機能材に均一に担
持され、スラリーを作成した時の組成比（水は除く）と
焼成後の組成比が一致する事が分かった。又焼成後の触
媒粉末の剥離や欠落はなかった。又この触媒機能材の３
点曲げ強度を測定したところ３７．７Ｋｇ／ｃｍ” あ
り、使用時の機械的強度は十分に確保されている。次に
触媒機能材をメタンガス及び−酸化炭素ガスを１０％含
んだ空気の中で触媒活性の評価を行ったところ、１２０
℃でメタンガス及び−酸化炭素ガスは１００％二酸化炭
素ガスと水蒸気へ転化し、優れた触媒活性を示した。
．３ｍｍのシート状体を作成する。これを８００℃の温
度で２０分間焼成し触媒機能材を得た。この様に作成さ
れた触媒機能材の表面分析、定量分析をＸ線マイクロア
ナライザーや蛍光Ｘ線を用いて行ったところ、第１及び
第２の実施例と同じように触媒が触媒機能材に均一に担
持され、スラリーを作成した時の組成比（水は除く）と
焼成後の組成比が一致する事が分かった。又焼成後の触
媒粉末の剥離や欠落はなかった。又この触媒機能材の３
点曲げ強度を測定したところ３７．７Ｋｇ／ｃｍ” あ
り、使用時の機械的強度は十分に確保されている。次に
触媒機能材をメタンガス及び−酸化炭素ガスを１０％含
んだ空気の中で触媒活性の評価を行ったところ、１２０
℃でメタンガス及び−酸化炭素ガスは１００％二酸化炭
素ガスと水蒸気へ転化し、優れた触媒活性を示した。
第４の実施例
第３の実施例によって作成された０、３ｍｍのシート状
体を第２図に示す様に段ボール製造と同じ様に波板２と
平板３をピッチ長さＤを５．０ｍｍ１高さｈを３．０ｍ
ｍの条件でコルゲート成型した。これを円筒状に巻き上
げ第１図に示す様にハニカム構成体を作成する。このハ
ニカム構成体を８００℃の温度で２０分焼成して触媒機
能材を構成した。このようにハニカム状に構成しても第
３の実施例と同じように、優れた触媒活性をしめす。す
なわちメタンガス及び−酸化炭素ガスを１０％含んだ空
気の中で触媒活性の評価を行ったところ、１２０℃でメ
タンガス及び−酸化炭素ガスは１００％二酸化炭素ガス
と水蒸気へ転化し、優れた触媒活性を示した。
体を第２図に示す様に段ボール製造と同じ様に波板２と
平板３をピッチ長さＤを５．０ｍｍ１高さｈを３．０ｍ
ｍの条件でコルゲート成型した。これを円筒状に巻き上
げ第１図に示す様にハニカム構成体を作成する。このハ
ニカム構成体を８００℃の温度で２０分焼成して触媒機
能材を構成した。このようにハニカム状に構成しても第
３の実施例と同じように、優れた触媒活性をしめす。す
なわちメタンガス及び−酸化炭素ガスを１０％含んだ空
気の中で触媒活性の評価を行ったところ、１２０℃でメ
タンガス及び−酸化炭素ガスは１００％二酸化炭素ガス
と水蒸気へ転化し、優れた触媒活性を示した。
発明の効果
本発明は無機繊維と無機バインダーと触媒粉末を混合分
散したスラリーに凝集剤を加えて凝集させ、その後に抄
造し、焼成した事により、無機繊維に触媒粉末等を一様
に付着させた状態で焼成する事ができるので、触媒機能
材の中に触媒粉末が一様に分散し、しかもスラリーを作
成する時に混合した触媒粉末がほとんど触媒機能材の中
に含まれるので、均一な触媒活性を示す触媒機能材を作
成する事ができるので、完成時点で特性別に分ける必要
がないので工数が減り生産性が向上する。
散したスラリーに凝集剤を加えて凝集させ、その後に抄
造し、焼成した事により、無機繊維に触媒粉末等を一様
に付着させた状態で焼成する事ができるので、触媒機能
材の中に触媒粉末が一様に分散し、しかもスラリーを作
成する時に混合した触媒粉末がほとんど触媒機能材の中
に含まれるので、均一な触媒活性を示す触媒機能材を作
成する事ができるので、完成時点で特性別に分ける必要
がないので工数が減り生産性が向上する。
第１図は本発明の一実施例の製造方法によって作成され
た触媒機能材をハニカム状にした斜視図、第２図はシー
ト状体をコルゲート加工した時の側面図である。 １・・・・・・ハニカム構成体 ２・・・・・・波板 ３・・・・・・平板
た触媒機能材をハニカム状にした斜視図、第２図はシー
ト状体をコルゲート加工した時の側面図である。 １・・・・・・ハニカム構成体 ２・・・・・・波板 ３・・・・・・平板
Claims (3)
- （１）少なくとも無機繊維と無機バインダーと触媒粉末
を混合分散してスラリーを作成し、前記スラリーに凝集
剤を加えて凝集させ、その後に抄造してシート状体を形
成し、前記シート状体を焼成する事を特徴とする触媒機
能材の製造方法。 - （２）無機繊維の平均粒径を１００μｍ以下とした事を
特徴とする請求項第１項記載の触媒機能材の製造方法。 - （３）無機バインダーを低融点ガラス粉末、アルミナゾ
ル、コロイダルシリカの内少なくとも一種類からなる事
を特徴とする請求項第１項記載の触媒機能材の製造方法
。
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| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1293547A JP2836135B2 (ja) | 1989-11-10 | 1989-11-10 | 触媒機能材の製造方法 |
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|---|---|---|---|
| JP1293547A JP2836135B2 (ja) | 1989-11-10 | 1989-11-10 | 触媒機能材の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH03154638A true JPH03154638A (ja) | 1991-07-02 |
| JP2836135B2 JP2836135B2 (ja) | 1998-12-14 |
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ID=17796167
Family Applications (1)
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|---|---|---|---|
| JP1293547A Expired - Fee Related JP2836135B2 (ja) | 1989-11-10 | 1989-11-10 | 触媒機能材の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2836135B2 (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5504051A (en) * | 1992-10-27 | 1996-04-02 | Matsushita Electric Industrial Co., Ltd. | Ceramic sheet with catalyst and its manufacturing method |
| JP2011092825A (ja) * | 2009-10-28 | 2011-05-12 | F C C:Kk | ペーパー触媒及びその製造方法 |
| CN107008252A (zh) * | 2017-04-24 | 2017-08-04 | 河北工业大学 | 一种五氧化二钒‑三氧化钨‑二氧化钛纤维纸催化剂及其制备方法 |
Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS55129155A (en) * | 1979-03-28 | 1980-10-06 | Sakai Chem Ind Co Ltd | Production of catalyst |
| JPS6143093A (ja) * | 1984-08-02 | 1986-03-01 | コンピユーネテイツクス・インコーポレーテツド | 再設定可能完全使用可能の多段階切換回路網 |
| JPS63134019A (ja) * | 1986-11-27 | 1988-06-06 | Matsushita Electric Ind Co Ltd | デイ−ゼルエンジン排ガスフイルタ |
| JPH01111442A (ja) * | 1987-10-26 | 1989-04-28 | Babcock Hitachi Kk | 窒素酸化物除去用触媒 |
-
1989
- 1989-11-10 JP JP1293547A patent/JP2836135B2/ja not_active Expired - Fee Related
Patent Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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| CN107008252A (zh) * | 2017-04-24 | 2017-08-04 | 河北工业大学 | 一种五氧化二钒‑三氧化钨‑二氧化钛纤维纸催化剂及其制备方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP2836135B2 (ja) | 1998-12-14 |
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