JPH03215603A - 高密度チタン合金粉末焼結製品の製造方法 - Google Patents
高密度チタン合金粉末焼結製品の製造方法Info
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- JPH03215603A JPH03215603A JP2010593A JP1059390A JPH03215603A JP H03215603 A JPH03215603 A JP H03215603A JP 2010593 A JP2010593 A JP 2010593A JP 1059390 A JP1059390 A JP 1059390A JP H03215603 A JPH03215603 A JP H03215603A
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- sintered
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
（産業上の利用分野）
本発明は、自動車用品、海洋ないし船舶用部品および一
般構造用等の粉末焼結部品などを高密度チタン合金部品
で製造する方法に関するものである。
般構造用等の粉末焼結部品などを高密度チタン合金部品
で製造する方法に関するものである。
（従来の技術）
エンジン部品のコンロッドをはじめとする複雑形状の自
動車用部品は従来鉄鋼材料を鍛造し切削加工されて使用
されてきた。近年、燃費向上、軽量化の目的に鉄鋼材料
に代わってチタン合金材での各種部品の開発が進んでい
る。同様な開発は、海洋ないし船舶用部品および一般構
造用等の粉末焼結部品においても活発である。
動車用部品は従来鉄鋼材料を鍛造し切削加工されて使用
されてきた。近年、燃費向上、軽量化の目的に鉄鋼材料
に代わってチタン合金材での各種部品の開発が進んでい
る。同様な開発は、海洋ないし船舶用部品および一般構
造用等の粉末焼結部品においても活発である。
しかしながら、従来のチタン合金部品は、真空アーク溶
解法による鋳塊の製造、鍛造、熱間圧延、熱処理等の工
程を経た後薄板や厚板等に製造され、それから上記の所
望の部品に鍛造し切削加工することにより製造されるが
、このように製造、加工工程が多く、従って製品価値も
高くなり、上記部品としての汎用が難しい。またチタン
合金は切削性が鉄鋼材料に比して悪いなどの難点がある
。
解法による鋳塊の製造、鍛造、熱間圧延、熱処理等の工
程を経た後薄板や厚板等に製造され、それから上記の所
望の部品に鍛造し切削加工することにより製造されるが
、このように製造、加工工程が多く、従って製品価値も
高くなり、上記部品としての汎用が難しい。またチタン
合金は切削性が鉄鋼材料に比して悪いなどの難点がある
。
上記の諸点を改良するために、従来の溶解工程法に代わ
って、粉末冶金法のニアネットシェイプ（Ｎｅａｒ Ｎ
ｅｔ Ｓｈａｐｅ）技術て成形し、低コスト化の努力を
している。しかしながらこの粉末冶金法にも最終工程の
熱間静水圧プレス（ＨＩＰ）処理後に製品表面に貫通孔
が多数残存し、高い疲労強度を必要とする自動車用部品
等としての使用に耐えられない場合かある。
って、粉末冶金法のニアネットシェイプ（Ｎｅａｒ Ｎ
ｅｔ Ｓｈａｐｅ）技術て成形し、低コスト化の努力を
している。しかしながらこの粉末冶金法にも最終工程の
熱間静水圧プレス（ＨＩＰ）処理後に製品表面に貫通孔
が多数残存し、高い疲労強度を必要とする自動車用部品
等としての使用に耐えられない場合かある。
このような問題を解決するために特開昭６２２０５２０
号公報には、加圧成形体をショソトピーニングすること
により封孔処理したのち、ＨＩＰ処理を行うことが開示
されている。しかしこの方法では複雑形状の焼結体表面
、特に内壁部表面について封孔処理することか難しい。
号公報には、加圧成形体をショソトピーニングすること
により封孔処理したのち、ＨＩＰ処理を行うことが開示
されている。しかしこの方法では複雑形状の焼結体表面
、特に内壁部表面について封孔処理することか難しい。
−Ｘ、特開平１−１５９３５８号公報にはチタン部材の
表面に無電解メッキを施し、焼鈍後ショットピニングを
施すことにより焼結体表面の欠陥の改善を計ることが開
示されているが、同様な問題点が残存していた。
表面に無電解メッキを施し、焼鈍後ショットピニングを
施すことにより焼結体表面の欠陥の改善を計ることが開
示されているが、同様な問題点が残存していた。
（発明か解決すべき課題）
そこでこれらの問題点を解決するために、本発明名らは
粉末冶金法の中でも素粉末混合法について１ｆ究した。
粉末冶金法の中でも素粉末混合法について１ｆ究した。
素粉末混合法方法は、原料粉末として所定の合金成分の
粉末を機械的に混合し、あらかじめ所望の型に作られた
ゴム等の型にその混合粉末を充填し、冷間静水圧プレス
で所定の形状に成形し、続いてその圧粉塊を真空焼結炉
に挿入し加熱して、合金化した焼結チタン合金部材を熱
間静水圧プレス（以下ＨＩＰと記載する。）で成形する
工程が代表的なものである。また粉末を出発材料とすれ
ば、小ロット多品種の製品が容易に最終製品形状（Ｎｅ
ｔ Ｓｈａｐｅ）ないしは最終製品に近い形状（Ｎｅａ
ｒ Ｎｅｔ Ｓｈａｐｅ）に成形できる利点がある。
粉末を機械的に混合し、あらかじめ所望の型に作られた
ゴム等の型にその混合粉末を充填し、冷間静水圧プレス
で所定の形状に成形し、続いてその圧粉塊を真空焼結炉
に挿入し加熱して、合金化した焼結チタン合金部材を熱
間静水圧プレス（以下ＨＩＰと記載する。）で成形する
工程が代表的なものである。また粉末を出発材料とすれ
ば、小ロット多品種の製品が容易に最終製品形状（Ｎｅ
ｔ Ｓｈａｐｅ）ないしは最終製品に近い形状（Ｎｅａ
ｒ Ｎｅｔ Ｓｈａｐｅ）に成形できる利点がある。
また鋳塊中に形成される偏折などの内部欠陥かなく、所
望の合金成分を容易に得られることか粉末冶金法の大き
な特徴である。本発明者らはＨＩＰ処理後の製品の表面
欠陥の解消のため、ＨＩＰ処理後ショットピーニングに
より疲労特性改善を成し遂げてこれを特願平１−５１４
４８号に特許出願している。そして素粉末混合法で製造
したチタン合金は、鋳塊溶解圧延法で製造したものとほ
ほ同等の引張特性、疲労特性を示すことを明らかにして
きた。
望の合金成分を容易に得られることか粉末冶金法の大き
な特徴である。本発明者らはＨＩＰ処理後の製品の表面
欠陥の解消のため、ＨＩＰ処理後ショットピーニングに
より疲労特性改善を成し遂げてこれを特願平１−５１４
４８号に特許出願している。そして素粉末混合法で製造
したチタン合金は、鋳塊溶解圧延法で製造したものとほ
ほ同等の引張特性、疲労特性を示すことを明らかにして
きた。
さらに本発明者らはその前工程での高密度化方策の検討
をすすめてきており、ＨＩＰ処理前の焼結体にプラズマ
処理することが極めて有効であることがわかった。
をすすめてきており、ＨＩＰ処理前の焼結体にプラズマ
処理することが極めて有効であることがわかった。
すなわち本発明は自動車用品、海洋ないし船舶用部品お
よび一般構造用等の粉末焼結部品、特にチタン合金焼結
部品表面の貫通孔の欠陥を、ＨＩＰ処理前の処理によっ
て無くし高密度化し、疲労強度の優れた部品の製造方法
を提供することを目的とするものである。
よび一般構造用等の粉末焼結部品、特にチタン合金焼結
部品表面の貫通孔の欠陥を、ＨＩＰ処理前の処理によっ
て無くし高密度化し、疲労強度の優れた部品の製造方法
を提供することを目的とするものである。
（５題を解決するための手段）
上記目的を達成するために本発明は、チタン粉末と１種
以上の金属粉末とを所定の合金組成になるように混合し
た混合粉末を型に充填し、冷間静水圧プレス成形し、当
該粉末成形体を焼結することによりなるチタン合金焼結
体の表面にＣｕ，Ｎｉ Ｃｏ Ｆｅ，Ｍｎの１元素
を減圧プラズマ溶射て付着させ、更に熱間静水圧プレス
することを特徴とする高密度チタン合金粉末焼結製品の
製造方法を要旨とする。
以上の金属粉末とを所定の合金組成になるように混合し
た混合粉末を型に充填し、冷間静水圧プレス成形し、当
該粉末成形体を焼結することによりなるチタン合金焼結
体の表面にＣｕ，Ｎｉ Ｃｏ Ｆｅ，Ｍｎの１元素
を減圧プラズマ溶射て付着させ、更に熱間静水圧プレス
することを特徴とする高密度チタン合金粉末焼結製品の
製造方法を要旨とする。
以下本発明を詳細に説明する。
本発明において、チタン合金としてはＴｊに例えばＡ，
Ｑ，Ｖ，Ｍｏ，Ｃｒ，Ｚｒ，Ｓｎ，Ｆｅなどの１種また
は２種以上を含有せしめてなるチタン合金に適用できる
。
Ｑ，Ｖ，Ｍｏ，Ｃｒ，Ｚｒ，Ｓｎ，Ｆｅなどの１種また
は２種以上を含有せしめてなるチタン合金に適用できる
。
本発明で金属粉末とはＡΩ粉末などの単体粉末およびＶ
４ｏＡΩ６ｏなどの合金粉末を指す。
４ｏＡΩ６ｏなどの合金粉末を指す。
また本発明で金属Ｃｕ，Ｎｉ ，Ｃｏ，ＦｅＭｎに限定
したのは、付着させる金属がＴＩと固溶体を作り易いこ
と、すなわちこれらの金属で、ＴＩとの共晶温度がそれ
ぞれ８７５， ９４２， １０２０．１０８５． １
１８０℃と低いからである。また、上記の金属は、減圧
プラズマ溶射て付着させ、共晶温度以上てＴｌ母材と反
応させてやると、表面欠陥である貫通孔群を溶かして真
空に密閉し、また溶融皮膜を形成してこれを解消し易く
するためである。
したのは、付着させる金属がＴＩと固溶体を作り易いこ
と、すなわちこれらの金属で、ＴＩとの共晶温度がそれ
ぞれ８７５， ９４２， １０２０．１０８５． １
１８０℃と低いからである。また、上記の金属は、減圧
プラズマ溶射て付着させ、共晶温度以上てＴｌ母材と反
応させてやると、表面欠陥である貫通孔群を溶かして真
空に密閉し、また溶融皮膜を形成してこれを解消し易く
するためである。
更に、実操作上からみて、溶射電流、１２００Ａｍｐ、
以上プラズマガス、Ａｒ ８０Ｒ ／ＩＩｌｉｎ ，
Ｈｅ １０，Ｑ ／ｗｉｎ以上、減圧雰囲気１０Ｔｏｒ
ｒ以下の条件下で容易に表面欠陥を溶融でき、補修しや
すい金属であることから、上記元素を特定した。
以上プラズマガス、Ａｒ ８０Ｒ ／ＩＩｌｉｎ ，
Ｈｅ １０，Ｑ ／ｗｉｎ以上、減圧雰囲気１０Ｔｏｒ
ｒ以下の条件下で容易に表面欠陥を溶融でき、補修しや
すい金属であることから、上記元素を特定した。
本発明において、粉体は、４０００ｋｇ ｆ ／ ｃ一
以上望ましくは５０００ｋｇｆ／ｄで１５１Ｉｌｉｎ以
上で冷間静水圧プレスして成形し、当該粉末成形体を焼
結したチタン合金焼結体の表面は貫通孔で覆われている
がその封孔処理に金属付着の効果は工業的に大である。
以上望ましくは５０００ｋｇｆ／ｄで１５１Ｉｌｉｎ以
上で冷間静水圧プレスして成形し、当該粉末成形体を焼
結したチタン合金焼結体の表面は貫通孔で覆われている
がその封孔処理に金属付着の効果は工業的に大である。
すなわち、熱間静水圧プレスは混合合金成分のαとβの
二相温度領域でｌ０００ｋｇｆ／ｃ一以上１５ｍｉｎ以
上で行うと、表面層の貫通孔は少なくなり、部品内部の
ボア（孔）の残留が解消し、高密度チタン合金の粉末焼
結製品ができる。
二相温度領域でｌ０００ｋｇｆ／ｃ一以上１５ｍｉｎ以
上で行うと、表面層の貫通孔は少なくなり、部品内部の
ボア（孔）の残留が解消し、高密度チタン合金の粉末焼
結製品ができる。
このようにチタン合金焼結体の表面にＣｕ，Ｎｉ ，Ｃ
ｏ，Ｆｅ，Ｍｎの１元素を減圧プラズマ溶射で付着させ
ることにより、複雑形状の焼結体表面についても封孔処
理を容易にし、焼結体の表面および内部の孔を封孔した
結果、高密度化して、金属組織を微細化し、疲労特性の
優れた高信頼性の製品の開発を可能にした。
ｏ，Ｆｅ，Ｍｎの１元素を減圧プラズマ溶射で付着させ
ることにより、複雑形状の焼結体表面についても封孔処
理を容易にし、焼結体の表面および内部の孔を封孔した
結果、高密度化して、金属組織を微細化し、疲労特性の
優れた高信頼性の製品の開発を可能にした。
以下に本発明の実施例を説明する。
（実施例１）
２種類の粉末、チタン９９，６％、酸素０．０９％、塩
素０．０００５％以下よりなるチタン粉末と組成がアル
ミニウム６０％、バナジウム４０％の母合金粉末を用意
した。
素０．０００５％以下よりなるチタン粉末と組成がアル
ミニウム６０％、バナジウム４０％の母合金粉末を用意
した。
以下の工程に従ってＴｉ−６％Ａρ−４％Ｖのチタン合
金試験片形状の棒１０＋＋＋＋ｅ’Ｘ ２００ｍｍ’
（長さ）を製造し、特性を調査した。
金試験片形状の棒１０＋＋＋＋ｅ’Ｘ ２００ｍｍ’
（長さ）を製造し、特性を調査した。
第１工程：チタンと母合金の粉末を重量比９：１の混合
比で機械的に混合した。
比で機械的に混合した。
第２工程：第１工程で得られた混合粉末を所定形状の弾
力のあるゴム型に充填した。
力のあるゴム型に充填した。
ＨＩＰ後において製品で１０＋ａｍ’の疲労試験片とな
るようにＣＩＰの試験片用 ゴム型を用意した。
るようにＣＩＰの試験片用 ゴム型を用意した。
第３工程：ゴム型に充填された粉末を４０００ｋｇ ｆ
／Ｃ一で１５ｍｉｎ冷間静水圧プレスした。
／Ｃ一で１５ｍｉｎ冷間静水圧プレスした。
第４工程：圧粉体を真空度１０−４Ｔｏｒｒ， １２５
０℃で２ｈｒ焼結処理した。
０℃で２ｈｒ焼結処理した。
第５工程：焼結体を減圧プラズマ溶射装置内に挿入し、
溶射電流は１４００Ａｍｐ．、プラズマガスはＡ ｒ
１２０Ｎ ／ｍｉｎ ， Ｈｅ ２０ｇ／ｍｉｎ ｓ減
圧雰囲気２０Ｔｏｒｒの条件下で、第１表に示す金属元
素を減圧プラズマ 溶射て５分間溶射付着させ、約１０−の溶融皮膜を形成
させた。比較のために 従来法として本工程の無いものを入れ た。
溶射電流は１４００Ａｍｐ．、プラズマガスはＡ ｒ
１２０Ｎ ／ｍｉｎ ， Ｈｅ ２０ｇ／ｍｉｎ ｓ減
圧雰囲気２０Ｔｏｒｒの条件下で、第１表に示す金属元
素を減圧プラズマ 溶射て５分間溶射付着させ、約１０−の溶融皮膜を形成
させた。比較のために 従来法として本工程の無いものを入れ た。
第６工程：減圧プラズマ溶射された焼結体を熱間静水圧
プレス炉に挿入し、９００℃，３時間， ｌ０００ｋｇ
ｆ ／ｃ−で熱間静水圧プレスした。
プレス炉に挿入し、９００℃，３時間， ｌ０００ｋｇ
ｆ ／ｃ−で熱間静水圧プレスした。
第１表に金属元素と減圧プラズマ溶射試験結果と従来法
の比較を示す。
の比較を示す。
それぞれの金属の表面封孔状態は試料断面の金属組織の
観察と併せて観察した。密度はアルキメデス法により求
め、予め表面貫通孔あるいは内部にボアの残存のない標
準試料として相対密度を計算し第１表に示した。表中の
疲労強度試験条件は軸力、応力比Ｒ一−１、周波数ｆ
− ２０１１ｚ，大気中、室温である。
観察と併せて観察した。密度はアルキメデス法により求
め、予め表面貫通孔あるいは内部にボアの残存のない標
準試料として相対密度を計算し第１表に示した。表中の
疲労強度試験条件は軸力、応力比Ｒ一−１、周波数ｆ
− ２０１１ｚ，大気中、室温である。
第１表から明らかなようにＣｕ， Ｎｉ， Ｃｏ，Ｆｅ
，Ｍｎのいずれの場合にも完全に封孔処理がされた結果
、従来法と比較して部品内部のボア（孔）の残留が解消
し、高密度チタン合金の粉末焼結製品ができ、疲労強度
（１０７サイクル数）も向上することが分かる。
，Ｍｎのいずれの場合にも完全に封孔処理がされた結果
、従来法と比較して部品内部のボア（孔）の残留が解消
し、高密度チタン合金の粉末焼結製品ができ、疲労強度
（１０７サイクル数）も向上することが分かる。
第 １ 表
（実施例２）
４種類の粉末、チタン９９．６％、酸素０．０９％、塩
素０．０００５％以下よりなるチタン粉末と組成がアル
ミニウム６０％とバナジウム４０％の母合金粉末、バナ
ジウム８５％とアルミニウム１５％の母合金粉末および
鉄１００％の粉末を用意した。
素０．０００５％以下よりなるチタン粉末と組成がアル
ミニウム６０％とバナジウム４０％の母合金粉末、バナ
ジウム８５％とアルミニウム１５％の母合金粉末および
鉄１００％の粉末を用意した。
以下の工程に従ってＴ Ｉ − １０％Ｖ−２％Ｆｅ−
３％，ｌのチタン合金試験片形状の捧１０ｍｍ’ Ｘ２
０ ０ ｍｍ ’を製造し、特性を調査した。
３％，ｌのチタン合金試験片形状の捧１０ｍｍ’ Ｘ２
０ ０ ｍｍ ’を製造し、特性を調査した。
第１王程：チタン、母合金八Ω６０Ｖ４０＋ Ｖ８５Ａ
Ｎ １５、鉄の粉末を重量比８５ ： ２．５ ： １
０．５ ： ２の混合比で機械的に混合した。
Ｎ １５、鉄の粉末を重量比８５ ： ２．５ ： １
０．５ ： ２の混合比で機械的に混合した。
第２工程：第１工程で得られた混合粉末を所定形状の弾
力のあるゴム型に充填した。
力のあるゴム型に充填した。
ＨＩＰ後において製品で１０ｍｍ’の疲労試験片となる
ようにＣＩＰの試験片用 ゴム型を用意した。
ようにＣＩＰの試験片用 ゴム型を用意した。
第３工程．ゴム型に充填された粉末を４５００ｋｇ ｆ
／Ｃ一で１５ｎ＋ｉｎ冷間静水圧プレスした。
／Ｃ一で１５ｎ＋ｉｎ冷間静水圧プレスした。
第４工程：圧粉体を真空度１０−’Ｔｏｒｒ， １３０
０℃、４ｈｒで焼結処理した。
０℃、４ｈｒで焼結処理した。
第５工程：焼結体を減圧プラズマ溶射装置内に挿入し、
溶射電流は＋４００Ａｍｐ．、プラズマガスはＡｒ １
２０ ｉ） ／ｗｉｎ ， Ｈｅ ２０ｊｉｌ ／ｍｉ
ｎ、減圧雰囲気２０Ｔｏｒｒの条件下で、第２表に示す
金属元素を減圧プラズマ 溶射て５分間溶射付着させ、約ＩＣＪｔｔｆｎの溶融皮
膜を形成させた。比較のために 従来法として本工程の無いものを入れ た。
溶射電流は＋４００Ａｍｐ．、プラズマガスはＡｒ １
２０ ｉ） ／ｗｉｎ ， Ｈｅ ２０ｊｉｌ ／ｍｉ
ｎ、減圧雰囲気２０Ｔｏｒｒの条件下で、第２表に示す
金属元素を減圧プラズマ 溶射て５分間溶射付着させ、約ＩＣＪｔｔｆｎの溶融皮
膜を形成させた。比較のために 従来法として本工程の無いものを入れ た。
第６工程：減圧プラズマ溶射された焼結体を熱間静水圧
プレス炉に挿入し、７６０℃，３時間， １０００ｋｇ
ｆ ／ｃシで熱間静水圧プレスした。
プレス炉に挿入し、７６０℃，３時間， １０００ｋｇ
ｆ ／ｃシで熱間静水圧プレスした。
第２表に金属元素と減圧プラズマ溶射試験結果と従来法
の比較を示す。
の比較を示す。
それぞれの金属の表面封孔状態は試料断面の金属組織の
観察と併せて観察した。密度はアルキメデス法により求
め、予め表面貫通孔あるいは内部にボアの残存のない標
準試料として相対密度を計算し第２表に示した。疲労試
験条件は軸力、応力比Ｒ一−１、周波数ｆ−２０１１ｚ
、大気中、室温である。
観察と併せて観察した。密度はアルキメデス法により求
め、予め表面貫通孔あるいは内部にボアの残存のない標
準試料として相対密度を計算し第２表に示した。疲労試
験条件は軸力、応力比Ｒ一−１、周波数ｆ−２０１１ｚ
、大気中、室温である。
第２表から明らかなようにＣｕ，Ｎｉのいずれの場合に
も完全に封孔処理がされた結果、従来法と比較して部品
内部のボア（孔）の残留が解消し、高密度チタン合金の
粉末焼結製品ができ、疲労強度（１０７サイクル数）も
向上することが分かる。
も完全に封孔処理がされた結果、従来法と比較して部品
内部のボア（孔）の残留が解消し、高密度チタン合金の
粉末焼結製品ができ、疲労強度（１０７サイクル数）も
向上することが分かる。
郎
２
表
（実施例３）
２種類の粉末、チタン９９．６％、酸素０，０９％、塩
素０．ＯＯ０５９ｏ以下よりなるチタン粉末と組成がア
ルミニウム６０％、バナジウム４０％の母合金粉末を用
意した。
素０．ＯＯ０５９ｏ以下よりなるチタン粉末と組成がア
ルミニウム６０％、バナジウム４０％の母合金粉末を用
意した。
以Ｆの工程に従ってＴｉ−６％ＡΩ−４％Ｖのチタン合
金自動車用コンロソド２５ｍｍ’ Ｘ ８０ｍ＋＊”Ｘ
２ ０ ０ ｍｍ ’を製造し、特性を調査した。
金自動車用コンロソド２５ｍｍ’ Ｘ ８０ｍ＋＊”Ｘ
２ ０ ０ ｍｍ ’を製造し、特性を調査した。
第１工程：チタンと母合金の粉末を重量比９：１の混合
比で機械的に混合した。
比で機械的に混合した。
第２工程：第１工程で得られた混合粉末を所定形状のコ
ンロッドの弾力のあるゴム型に 充填した。
ンロッドの弾力のあるゴム型に 充填した。
第３工程：ゴム型に充填された粉末を４ｏｏｏｋｇ ｆ
／ｃ４で１５ｍｉｎ冷間静水圧プレスした。
／ｃ４で１５ｍｉｎ冷間静水圧プレスした。
第４工程；圧粉体を真空度１０−’Ｔｏｒｒ， １２５
［１℃， ３ｈｒで焼結処理した。
［１℃， ３ｈｒで焼結処理した。
第５工程：焼結体を減圧プラズマ溶射装置内に挿入し、
溶射電流は１４００Ａｍｐ．、プラズマガスはＡｒ １
２０ （１ ／ｗｉｎ ， Ｈｅ ２（１１？ ／ａｋ
ｉｎ ，減圧雰囲気２０Ｔｏｒｒの条件下でＮｉを減圧
プラズマ溶射て１５分間溶射付着させ、約１０庫の溶融
皮膜を形成させた。比較のために従来法として本工 程の無いものを入れた。
溶射電流は１４００Ａｍｐ．、プラズマガスはＡｒ １
２０ （１ ／ｗｉｎ ， Ｈｅ ２（１１？ ／ａｋ
ｉｎ ，減圧雰囲気２０Ｔｏｒｒの条件下でＮｉを減圧
プラズマ溶射て１５分間溶射付着させ、約１０庫の溶融
皮膜を形成させた。比較のために従来法として本工 程の無いものを入れた。
第６工程：減圧プラズマ溶射された焼結体を熱間静水圧
プレス炉に挿入し、９００℃，３時間， ＩＯ００ｋｇ
ｆ ／ｃｄて熱間静水圧プレスした。
プレス炉に挿入し、９００℃，３時間， ＩＯ００ｋｇ
ｆ ／ｃｄて熱間静水圧プレスした。
自動車用コンロッドの実体疲労試験を行ったところ、本
発明法は従来法と比して約２５％の疲労強度の向上が認
められた。
発明法は従来法と比して約２５％の疲労強度の向上が認
められた。
（発明の効果）
以上の説明から明らかなように、本発明では粉末冶金法
によるチタン合金焼結部品の製造において問題となって
いる表面の貫通孔の欠陥を研削加工することなく解消し
、疲労特性のすぐれた高密度チタン合金の粉末焼結製品
をうることができる。
によるチタン合金焼結部品の製造において問題となって
いる表面の貫通孔の欠陥を研削加工することなく解消し
、疲労特性のすぐれた高密度チタン合金の粉末焼結製品
をうることができる。
金属は粉末スラリーで付着してもその効果は変わらない
。
。
Claims (1)
- チタン粉末と、１種または２種以上の金属粉末とを、
所定の合金組成になるように混合した混合粉末を、型に
充填し、冷間静水圧プレス成形し、当該粉末成形体を焼
結することによりなるチタン合金焼結体の表面に、Ｃｕ
、Ｎｉ、Ｃｏ、Ｆｅ、Ｍｎの１元素を減圧プラズマ溶射
で付着させ、更に熱間静水圧プレスすることを特徴とす
る高密度チタン合金粉末焼結製品の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2010593A JPH03215603A (ja) | 1990-01-22 | 1990-01-22 | 高密度チタン合金粉末焼結製品の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2010593A JPH03215603A (ja) | 1990-01-22 | 1990-01-22 | 高密度チタン合金粉末焼結製品の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH03215603A true JPH03215603A (ja) | 1991-09-20 |
Family
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| JP2010593A Pending JPH03215603A (ja) | 1990-01-22 | 1990-01-22 | 高密度チタン合金粉末焼結製品の製造方法 |
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| JP (1) | JPH03215603A (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2015516299A (ja) * | 2012-02-24 | 2015-06-11 | チャールズ マルコム ワード‐クローズ | 金属または合金物体の加工 |
| CN106119651A (zh) * | 2016-07-26 | 2016-11-16 | 西北有色金属研究院 | 一种Nb‑Hf‑Zr‑TiO2合金棒材及其制备方法 |
| CN106853530A (zh) * | 2017-01-13 | 2017-06-16 | 哈尔滨工业大学 | 一种铺粉‑热压烧结制备层状钛基复合材料的方法 |
| CN109590458A (zh) * | 2018-11-22 | 2019-04-09 | 中国航发沈阳黎明航空发动机有限责任公司 | 一种钛合金薄支板头类复杂构件的质量提升方法 |
Citations (2)
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|---|---|---|---|---|
| JPS63200941A (ja) * | 1987-02-13 | 1988-08-19 | Kyoritsu Seiki Kk | 数値制御複合工作機械に於けるワ−ク及び工具自動交換装置 |
| JPS63200941U (ja) * | 1987-06-17 | 1988-12-23 |
-
1990
- 1990-01-22 JP JP2010593A patent/JPH03215603A/ja active Pending
Patent Citations (2)
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