JPH0321632B2 - - Google Patents
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- JPH0321632B2 JPH0321632B2 JP1521983A JP1521983A JPH0321632B2 JP H0321632 B2 JPH0321632 B2 JP H0321632B2 JP 1521983 A JP1521983 A JP 1521983A JP 1521983 A JP1521983 A JP 1521983A JP H0321632 B2 JPH0321632 B2 JP H0321632B2
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Description
この発明は加工性にすぐれたFe系電気メツキ
皮膜の形成を図つたFe系電気メツキ方法に関す
る。 本明細書でFe系電気メツキとは、Feメツキお
よびFe−Znメツキ、Fe−Snメツキ、Fe−Mnメ
ツキ、Fe−Niメツキ、Fe−Zn−Snメツキ、Fe
−Zn−Mnメツキ、Fe−Zn−Niメツキ等のFe系
合金メツキならびにこれらのFe系メツキ皮膜中
に少量のCr、Co、Al、Cu、Ti、Ｖ、Cd、Mo等
の一種または二種以上を含有する合金メツキを総
称していう。 耐食材料として知られる鋼板の中で最も一般的
なものは、Znメツキ鋼板である。しかる近時、
特に自動車車体用の分野では、母材にリン酸塩処
理等の化成処理を行つた後の二次塗装として、カ
チオン電着塗装が苛酷な腐食環境に適するものと
して広く採用されるようになつたが、Zn系メツ
キ鋼板はこのカチオン電着塗装した后の耐食性に
劣るという欠点がある。この欠点を解消してカチ
オン電着塗装の塗膜下の腐食に効果のある種々の
合金もしくは複合メツキ鋼板の開発が行われてき
たが、その中で特に性能面ですぐれたものとして
Fe系電気メツキ皮膜が挙げられる。 しかしこのFe系電気メツキ皮膜にも以下のよ
うな問題を抱えている。 すなわち、Fe系電気メツキ皮膜は一般に、1.0
〜100Kg／mm2程度の極めて高い内部応力を有して
いる。このためにこの皮膜に加工を加えるとミク
ロクラツクが多数発生するという性質がある。一
方メツキ鋼板を自動車用素材として用いる場合、
自動車メーカー側でまず成形工程で各種のプレス
等による成形加工が行われ、そのあとで化成処理
−カチオン電着塗装という加工工程を経るのが通
例であるが、特に車体用の成形加工においては可
成りの強加工を伴う場合が多い。 このためFe系電気メツキ鋼板を自動車車体用
に用いる場合は、上記の如く加工によりメツキ皮
膜にミクロクラツクが発生し易い性質から、まず
初期の加工によつてミクロクラツクが発生する
と、これが起点となつて次の強加工の段階でパウ
ダー化、フレーク化に発展し、メツキ皮膜が鋼板
から剥離し易くなり、いわゆる顕著なパウダリン
グが生じる。メツキ皮膜のパウダリングは成形加
工の円滑な操業を乱す許りでなく、プレス成形工
程での表面疵（通称ブツ、星目疵という）の多数
発生につながり製品の外観を損ねるという致命的
欠陥となる。 本発明は上記欠点を解消すべくなされたもので
あつて、プレス成形加工時等におけるメツキ皮膜
のパウダリングを抑制し、加工性にすぐれたFe
系電気メツキ皮膜の形成を可能とするFe系電気
メツキ方法を提供しようとするものである。 本発明者らは、自動車車体の成形加工における
如き強加工においても、パウダリングを生じない
ようなメツキ皮膜を得ることが可能なFe系電気
メツキ方法の開発を意図して種々実験研究を重ね
た。その結果硫酸イオンを含むメツキ浴を用いる
鋼帯のFe系電気メツキにおいて、メツキ浴中に
Sr、Ba、Raの化合物の一種または二種以上を適
正な範囲の量で添加することによつて、自動車車
体用のプレス成形のような強加工時においてもパ
ウダリングを生じないようなFe系電気メツキ皮
膜を形成させることに成功した。 すなわち本発明は、硫酸イオンを含むメツキ浴
を用いる鋼帯のFe系電気メツキにおいて、前記
メツキ浴にSr、Ba、Raの化合物の一種または二
種以上を0.3〜50モル／m3添加して電解処理する
ことを特徴とするFe系電気メツキ方法を要旨と
する。 硫酸イオンを含むFe系メツキ浴へのSr、Ba、
Raの化合物の添加による耐パウダリング性の改
善効果の学術的研究は未だ不十分で、諸説が提唱
されているが、決定的理論は未解明であり今后の
研究にまたなければならない。しかし本発明者ら
の実験研究によれば、Sr、Ba、Raの化合物の添
加が耐パウダリング性を向上させる理由は、次の
〜に示すように考察される。 Sr、Ba、Raの化合物は、浴中の硫酸イオン
と硫酸塩の微小コロイドを形成し、その粒子が
Fe系電気メツキを行つている陰極表面に特異
吸着してFe系電気メツキで屡々問題となる水
素放電競合反応を抑制する。このためメツキ皮
膜中に吸蔵される水素量が減少し、メツキ皮膜
の内部応力が緩和されて耐パウダリング性が改
善される。 一般に酸性浴からのFe系電気メツキにおい
て、アルカリ金属の硫酸塩は溶解度が高くメツ
キ皮膜中に電析しない。しかしアルカリ土類金
属に属するSr、Ba、Raの硫酸塩は難溶性であ
る。 これらの硫酸塩は極めて微細なコロイドを形
成しており、コロイド粒子の状態でメツキ皮膜
中に物理的に分散含有されることが考えられ
る。従つてこれらの微細粒子がメツキ皮膜中に
存在すると、メツキ皮膜の加工時に導入される
ミクロクラツクの伝播が前記微細粒子によつて
防止されるという作用が期待できる。 Fe系メツキ浴中には、工業用原料から不可
避的に混入するBi、Cd、Pb、Tl、Sb、As等
の微量不純物を含んでおり、これらの不純物
が、メツキ皮膜中に共析した際に電析結晶格子
中に割込むことにより、転位等の結晶欠陥を多
数導入することが予想される。このような欠陥
はメツキ皮膜の内部応力を高める要因となり易
く、上述の如く加工時のパウダリング発生の原
因となり得るものである。そして、Sr、Ba、
Raの添加によつてメツキ浴に懸濁したSr、
Ba、Raのコロイド状硫酸塩と前記不純物イオ
ンとが固溶体を生成する作用により、これら不
純物のメツキ皮膜中への共析量が減少すること
が推定し得るので、メツキ皮膜の内部応力が緩
和されて耐パウダリング性が改善される。 第１図はメツキ浴への〔Sr〕＋〔Ba〕＋〔Ra〕の
添加量（モル／m3）とメツキ皮膜中のパウダリン
グ量との関係を特性曲線Ｐで示した図である。こ
の結果は、陽極としてPb−10％Sbの不溶性電極
を用い、陰極に冷延鋼板を用いて、硫酸イオンを
含む酸性浴からなるメツキ浴へ〔Sr〕＋〔Ba〕＋
〔Ra〕の添加量を種々に変化させて、メツキ析出
量30ｇ／cm2、Fe20％−Zn80％のメツキ皮膜組成
のFe系電気メツキを行い、得られたメツキ鋼板
から円筒深絞り用試験片10枚を打抜き採取し、各
試験片について下記の円筒深絞り試験方法でメツ
キ皮膜のパウダリング量を調査した結果に基くも
のである。 試験方法 試験片の脱脂→絞り（プレス）前の重量（W1）
測定→潤滑剤として灯油塗布→円筒深絞り試験
（条件：ポンチ径40mmφ、ダイス径43mmφ、ホル
ダー圧力500Kg）→潤滑剤の除去脱脂→プレス後
の重量（W2）測定→試験前後の重量差△Ｗ＝W1
−W2の算出の工程で行い、〔Sr〕＋〔Ba〕＋〔Ra〕
の添加量を種々変化させてメツキした試験片毎の
△Ｗの平均値をパウダリング量とする。 第１図において、パウダリング量が10mg以下の
ものは自動車車体の成形加工の如き強加工におい
てパウダリングが発生しない耐パウダリング性の
良好なものであり、10mgを越えるものは耐パウダ
リング性が不十分と判定するものである。 本発明における〔Sr〕＋〔Ba〕＋〔Ra〕の添加量
の範囲を図中に示す。 上記試験データに基いて本発明の〔Sr〕＋〔Ba〕
＋〔Ra〕の添加量の限定理由を説明する。〔Sr〕＋
〔Ba〕＋〔Ra〕の添加量が0.3モル／m3未満では、
図示の如く、パウダリング量が10mgを上廻つて急
激に上昇し耐パウダリング性抑制の効果が不十分
となる。また50モル／m3を越えるとメツキ浴中で
Sr、Ba、Raと硫酸イオンとで形成される微細コ
ロイドの凝集が起り、メツキ槽の通電ロールおよ
びリンガーロールさらには被メツキ材そのものに
前記凝集物が付着し、製品鋼板に押込疵をつくる
等トラブルが発生し易くなる。また前記凝集物が
メツキ配管内に沈積固着して液流の閉塞を起す問
題もある。なおメツキ浴を例えば、珪藻土を過
助剤とした布型ウルトラフイルター（捕集粒子
限界〜1μ）を用いて沈澱物の過を行う場合も
あるが、この種のフイルターを用いる場合は、５
モル／m3を越えるとフイルターの目詰りが頻発し
てメツキ製造に支障をきたすおそれがあるので、
５モル／m3以下とすることが好ましい。 また本発明において硫酸イオンを含むメツキ浴
としては、硫酸イオンを含む酸性浴、ハロゲンイ
オンを含む混合浴で過剰の硫酸イオンを含むもの
の、いずれでも同様の効果が得られる。 次に本発明の実施例について説明する。 実施例 １ 0.7mm厚×1220mm巾の冷延鋼帯に、連続電気メ
ツキラインで、本発明方法に従い下記条件で
Fe20％−Zn80％の電気メツキを施した。 メツキ浴組成：SO4イオンを含む酸性浴を用
い、Fe20％〜Zn80％の合金メツキが得られる
ようにFe2+とZn2+の割合を調整した。Sr、Ba、
RaをCO3イオンの化合物の形で〔Sr〕＋〔Ba〕
＋〔Ra〕の添加量を１モル／m3と10モル／m3と
して添加した。 メツキ浴PH：20 メツキ浴温度：60℃ メツキ電流密度：60A／ｄm2 メツキ付着量：30ｇ／m2 メツキ後の各鋼帯から前述の深絞り試験方法と
同様に試験片10枚を打抜きで採取して供試材とし
た。また比較のために、上記と同様のメツキ浴に
〔Sr〕＋〔Ba〕＋〔Ra〕の添加量を本発明範囲から
外れた0.1モル／m3、0.2モル／m3とした以外は上
記と同様の条件でFe20％−Zn80％のFe−Zn合金
メツキを施し、メツキ後の鋼帯から同様に円筒深
絞り用試験片を採取し比較例の供試材とした。 上記本発明例、比較例の各供試材を前述と同じ
方法で円筒深絞り試験を行い、試験前の供試材の
重量（W1）と試験後の重量（W2）との重量差
（W1−W2）の平均値を求めてパウダリング量と
し、その結果から耐パウダリング性を評価した。 上記結果をまとめて第１表に示す。
皮膜の形成を図つたFe系電気メツキ方法に関す
る。 本明細書でFe系電気メツキとは、Feメツキお
よびFe−Znメツキ、Fe−Snメツキ、Fe−Mnメ
ツキ、Fe−Niメツキ、Fe−Zn−Snメツキ、Fe
−Zn−Mnメツキ、Fe−Zn−Niメツキ等のFe系
合金メツキならびにこれらのFe系メツキ皮膜中
に少量のCr、Co、Al、Cu、Ti、Ｖ、Cd、Mo等
の一種または二種以上を含有する合金メツキを総
称していう。 耐食材料として知られる鋼板の中で最も一般的
なものは、Znメツキ鋼板である。しかる近時、
特に自動車車体用の分野では、母材にリン酸塩処
理等の化成処理を行つた後の二次塗装として、カ
チオン電着塗装が苛酷な腐食環境に適するものと
して広く採用されるようになつたが、Zn系メツ
キ鋼板はこのカチオン電着塗装した后の耐食性に
劣るという欠点がある。この欠点を解消してカチ
オン電着塗装の塗膜下の腐食に効果のある種々の
合金もしくは複合メツキ鋼板の開発が行われてき
たが、その中で特に性能面ですぐれたものとして
Fe系電気メツキ皮膜が挙げられる。 しかしこのFe系電気メツキ皮膜にも以下のよ
うな問題を抱えている。 すなわち、Fe系電気メツキ皮膜は一般に、1.0
〜100Kg／mm2程度の極めて高い内部応力を有して
いる。このためにこの皮膜に加工を加えるとミク
ロクラツクが多数発生するという性質がある。一
方メツキ鋼板を自動車用素材として用いる場合、
自動車メーカー側でまず成形工程で各種のプレス
等による成形加工が行われ、そのあとで化成処理
−カチオン電着塗装という加工工程を経るのが通
例であるが、特に車体用の成形加工においては可
成りの強加工を伴う場合が多い。 このためFe系電気メツキ鋼板を自動車車体用
に用いる場合は、上記の如く加工によりメツキ皮
膜にミクロクラツクが発生し易い性質から、まず
初期の加工によつてミクロクラツクが発生する
と、これが起点となつて次の強加工の段階でパウ
ダー化、フレーク化に発展し、メツキ皮膜が鋼板
から剥離し易くなり、いわゆる顕著なパウダリン
グが生じる。メツキ皮膜のパウダリングは成形加
工の円滑な操業を乱す許りでなく、プレス成形工
程での表面疵（通称ブツ、星目疵という）の多数
発生につながり製品の外観を損ねるという致命的
欠陥となる。 本発明は上記欠点を解消すべくなされたもので
あつて、プレス成形加工時等におけるメツキ皮膜
のパウダリングを抑制し、加工性にすぐれたFe
系電気メツキ皮膜の形成を可能とするFe系電気
メツキ方法を提供しようとするものである。 本発明者らは、自動車車体の成形加工における
如き強加工においても、パウダリングを生じない
ようなメツキ皮膜を得ることが可能なFe系電気
メツキ方法の開発を意図して種々実験研究を重ね
た。その結果硫酸イオンを含むメツキ浴を用いる
鋼帯のFe系電気メツキにおいて、メツキ浴中に
Sr、Ba、Raの化合物の一種または二種以上を適
正な範囲の量で添加することによつて、自動車車
体用のプレス成形のような強加工時においてもパ
ウダリングを生じないようなFe系電気メツキ皮
膜を形成させることに成功した。 すなわち本発明は、硫酸イオンを含むメツキ浴
を用いる鋼帯のFe系電気メツキにおいて、前記
メツキ浴にSr、Ba、Raの化合物の一種または二
種以上を0.3〜50モル／m3添加して電解処理する
ことを特徴とするFe系電気メツキ方法を要旨と
する。 硫酸イオンを含むFe系メツキ浴へのSr、Ba、
Raの化合物の添加による耐パウダリング性の改
善効果の学術的研究は未だ不十分で、諸説が提唱
されているが、決定的理論は未解明であり今后の
研究にまたなければならない。しかし本発明者ら
の実験研究によれば、Sr、Ba、Raの化合物の添
加が耐パウダリング性を向上させる理由は、次の
〜に示すように考察される。 Sr、Ba、Raの化合物は、浴中の硫酸イオン
と硫酸塩の微小コロイドを形成し、その粒子が
Fe系電気メツキを行つている陰極表面に特異
吸着してFe系電気メツキで屡々問題となる水
素放電競合反応を抑制する。このためメツキ皮
膜中に吸蔵される水素量が減少し、メツキ皮膜
の内部応力が緩和されて耐パウダリング性が改
善される。 一般に酸性浴からのFe系電気メツキにおい
て、アルカリ金属の硫酸塩は溶解度が高くメツ
キ皮膜中に電析しない。しかしアルカリ土類金
属に属するSr、Ba、Raの硫酸塩は難溶性であ
る。 これらの硫酸塩は極めて微細なコロイドを形
成しており、コロイド粒子の状態でメツキ皮膜
中に物理的に分散含有されることが考えられ
る。従つてこれらの微細粒子がメツキ皮膜中に
存在すると、メツキ皮膜の加工時に導入される
ミクロクラツクの伝播が前記微細粒子によつて
防止されるという作用が期待できる。 Fe系メツキ浴中には、工業用原料から不可
避的に混入するBi、Cd、Pb、Tl、Sb、As等
の微量不純物を含んでおり、これらの不純物
が、メツキ皮膜中に共析した際に電析結晶格子
中に割込むことにより、転位等の結晶欠陥を多
数導入することが予想される。このような欠陥
はメツキ皮膜の内部応力を高める要因となり易
く、上述の如く加工時のパウダリング発生の原
因となり得るものである。そして、Sr、Ba、
Raの添加によつてメツキ浴に懸濁したSr、
Ba、Raのコロイド状硫酸塩と前記不純物イオ
ンとが固溶体を生成する作用により、これら不
純物のメツキ皮膜中への共析量が減少すること
が推定し得るので、メツキ皮膜の内部応力が緩
和されて耐パウダリング性が改善される。 第１図はメツキ浴への〔Sr〕＋〔Ba〕＋〔Ra〕の
添加量（モル／m3）とメツキ皮膜中のパウダリン
グ量との関係を特性曲線Ｐで示した図である。こ
の結果は、陽極としてPb−10％Sbの不溶性電極
を用い、陰極に冷延鋼板を用いて、硫酸イオンを
含む酸性浴からなるメツキ浴へ〔Sr〕＋〔Ba〕＋
〔Ra〕の添加量を種々に変化させて、メツキ析出
量30ｇ／cm2、Fe20％−Zn80％のメツキ皮膜組成
のFe系電気メツキを行い、得られたメツキ鋼板
から円筒深絞り用試験片10枚を打抜き採取し、各
試験片について下記の円筒深絞り試験方法でメツ
キ皮膜のパウダリング量を調査した結果に基くも
のである。 試験方法 試験片の脱脂→絞り（プレス）前の重量（W1）
測定→潤滑剤として灯油塗布→円筒深絞り試験
（条件：ポンチ径40mmφ、ダイス径43mmφ、ホル
ダー圧力500Kg）→潤滑剤の除去脱脂→プレス後
の重量（W2）測定→試験前後の重量差△Ｗ＝W1
−W2の算出の工程で行い、〔Sr〕＋〔Ba〕＋〔Ra〕
の添加量を種々変化させてメツキした試験片毎の
△Ｗの平均値をパウダリング量とする。 第１図において、パウダリング量が10mg以下の
ものは自動車車体の成形加工の如き強加工におい
てパウダリングが発生しない耐パウダリング性の
良好なものであり、10mgを越えるものは耐パウダ
リング性が不十分と判定するものである。 本発明における〔Sr〕＋〔Ba〕＋〔Ra〕の添加量
の範囲を図中に示す。 上記試験データに基いて本発明の〔Sr〕＋〔Ba〕
＋〔Ra〕の添加量の限定理由を説明する。〔Sr〕＋
〔Ba〕＋〔Ra〕の添加量が0.3モル／m3未満では、
図示の如く、パウダリング量が10mgを上廻つて急
激に上昇し耐パウダリング性抑制の効果が不十分
となる。また50モル／m3を越えるとメツキ浴中で
Sr、Ba、Raと硫酸イオンとで形成される微細コ
ロイドの凝集が起り、メツキ槽の通電ロールおよ
びリンガーロールさらには被メツキ材そのものに
前記凝集物が付着し、製品鋼板に押込疵をつくる
等トラブルが発生し易くなる。また前記凝集物が
メツキ配管内に沈積固着して液流の閉塞を起す問
題もある。なおメツキ浴を例えば、珪藻土を過
助剤とした布型ウルトラフイルター（捕集粒子
限界〜1μ）を用いて沈澱物の過を行う場合も
あるが、この種のフイルターを用いる場合は、５
モル／m3を越えるとフイルターの目詰りが頻発し
てメツキ製造に支障をきたすおそれがあるので、
５モル／m3以下とすることが好ましい。 また本発明において硫酸イオンを含むメツキ浴
としては、硫酸イオンを含む酸性浴、ハロゲンイ
オンを含む混合浴で過剰の硫酸イオンを含むもの
の、いずれでも同様の効果が得られる。 次に本発明の実施例について説明する。 実施例 １ 0.7mm厚×1220mm巾の冷延鋼帯に、連続電気メ
ツキラインで、本発明方法に従い下記条件で
Fe20％−Zn80％の電気メツキを施した。 メツキ浴組成：SO4イオンを含む酸性浴を用
い、Fe20％〜Zn80％の合金メツキが得られる
ようにFe2+とZn2+の割合を調整した。Sr、Ba、
RaをCO3イオンの化合物の形で〔Sr〕＋〔Ba〕
＋〔Ra〕の添加量を１モル／m3と10モル／m3と
して添加した。 メツキ浴PH：20 メツキ浴温度：60℃ メツキ電流密度：60A／ｄm2 メツキ付着量：30ｇ／m2 メツキ後の各鋼帯から前述の深絞り試験方法と
同様に試験片10枚を打抜きで採取して供試材とし
た。また比較のために、上記と同様のメツキ浴に
〔Sr〕＋〔Ba〕＋〔Ra〕の添加量を本発明範囲から
外れた0.1モル／m3、0.2モル／m3とした以外は上
記と同様の条件でFe20％−Zn80％のFe−Zn合金
メツキを施し、メツキ後の鋼帯から同様に円筒深
絞り用試験片を採取し比較例の供試材とした。 上記本発明例、比較例の各供試材を前述と同じ
方法で円筒深絞り試験を行い、試験前の供試材の
重量（W1）と試験後の重量（W2）との重量差
（W1−W2）の平均値を求めてパウダリング量と
し、その結果から耐パウダリング性を評価した。 上記結果をまとめて第１表に示す。
【表】
表中、耐パウダリング性評価の○印はパウダリ
ング量が10mg以下で耐パウダリング性が良好なも
の、×印はパウダリング量が10mgより上で不良な
ものを示す。 第１表に見る通り、比較例３、４は〔Sr〕＋
〔Ba〕＋〔Ra〕の添加量が本発明範囲の0.3モル／
m3より下のためパウダリング量がそれぞれ102mg、
77mgと極めて多く、いずれも耐パウダリング性が
不良であつた。これに対し、本発明例１、２は添
加量が本発明範囲であるため、パウダリング量が
それぞれ６mg、７mgと安定して低い値を示し耐パ
ウダリング性が良好の成績であつた。 実施例 ２ 0.8mm厚×1220mm巾の冷延鋼帯に、実施例１と
同様に硫酸イオンを含む酸性浴からなるメツキ浴
を用いて、浴中のFe2+とZn2+とを調整して下記
条件でFe90％−Zn10％の合金電気メツキを施し
た。 メツキ浴PH：1.5 メツキ浴温度：65℃ メツキ電流密度：100A／ｄm2 メツキ付着量：30ｇ／m2 ラインスピード：150ｍ／min 上記メツキ浴中に、Sr、Ba、RaをCO3イオン
の化合物の形で添加し、〔Sr〕＋〔Ba〕＋〔Ra〕の
添加量を本発明の0.3モル／m3〜50モル／m3の範
囲で種々に変えてメツキし、本発明例のメツキ製
品を得て供試材とした。 また比較のため〔Sr〕＋〔Ba〕＋〔Ra〕の添加量
を本発明範囲から外れた50モル／m3を越えて種々
に変えて添加して実ラインにてメツキし比較例の
メツキ製品の供試材を得た。 上記本発明例と比較例の各供試材について、目
視によつて押込み疵の発生状況を調査し、薄板コ
イルを85ｍ／minで連続メツキした際に、鋼板の
一定面積に対して、手で触れて感触のある押込疵
が５ケ／m2以上あるものを不良品として判定し、
コイル全長に対する不良部分の長さを不良率の定
義とすることにより、押込み疵不良率を算定し
た。 結果を第２図に示す。 第２図は製品押込み疵による不良率（％）と
〔Sr〕＋〔Ba〕＋〔Ra〕の添加量（モル／m3）との
関係を特性曲線Ｑで示したものであり、図中で
示した範囲が本発明例の結果である。 第２図に見る通り、〔Sr〕＋〔Ba〕＋〔Ra〕の添
加量（モル／m3）が50モル／m3を越える本発明に
外れた範囲では、50モル／m3を上廻ると押込み疵
が多発し始め、不良率は急激に上昇し表面品質が
劣化した。これに対し添加量が0.3〜50モル／m3
の本発明範囲では押込み疵不良率がいずれも極め
て僅少で良好な表面品質が安定して得られた。 以上説明した如く、本発明のFe系電気メツキ
方法は、Sr、Ba、Raの化合物の一種または二種
以上を、硫酸イオンを含むメツキ浴に添加して混
在させるという簡単かつ低コストの方法で、Fe
系電気メツキ鋼板の加工性、特に耐パウダリング
性、の向上を図ることを可能とするので、自動車
車体用分野に使用されるFe系電気メツキ鋼板の
品質向上、コストの低減に大いに寄与するもので
ある。
ング量が10mg以下で耐パウダリング性が良好なも
の、×印はパウダリング量が10mgより上で不良な
ものを示す。 第１表に見る通り、比較例３、４は〔Sr〕＋
〔Ba〕＋〔Ra〕の添加量が本発明範囲の0.3モル／
m3より下のためパウダリング量がそれぞれ102mg、
77mgと極めて多く、いずれも耐パウダリング性が
不良であつた。これに対し、本発明例１、２は添
加量が本発明範囲であるため、パウダリング量が
それぞれ６mg、７mgと安定して低い値を示し耐パ
ウダリング性が良好の成績であつた。 実施例 ２ 0.8mm厚×1220mm巾の冷延鋼帯に、実施例１と
同様に硫酸イオンを含む酸性浴からなるメツキ浴
を用いて、浴中のFe2+とZn2+とを調整して下記
条件でFe90％−Zn10％の合金電気メツキを施し
た。 メツキ浴PH：1.5 メツキ浴温度：65℃ メツキ電流密度：100A／ｄm2 メツキ付着量：30ｇ／m2 ラインスピード：150ｍ／min 上記メツキ浴中に、Sr、Ba、RaをCO3イオン
の化合物の形で添加し、〔Sr〕＋〔Ba〕＋〔Ra〕の
添加量を本発明の0.3モル／m3〜50モル／m3の範
囲で種々に変えてメツキし、本発明例のメツキ製
品を得て供試材とした。 また比較のため〔Sr〕＋〔Ba〕＋〔Ra〕の添加量
を本発明範囲から外れた50モル／m3を越えて種々
に変えて添加して実ラインにてメツキし比較例の
メツキ製品の供試材を得た。 上記本発明例と比較例の各供試材について、目
視によつて押込み疵の発生状況を調査し、薄板コ
イルを85ｍ／minで連続メツキした際に、鋼板の
一定面積に対して、手で触れて感触のある押込疵
が５ケ／m2以上あるものを不良品として判定し、
コイル全長に対する不良部分の長さを不良率の定
義とすることにより、押込み疵不良率を算定し
た。 結果を第２図に示す。 第２図は製品押込み疵による不良率（％）と
〔Sr〕＋〔Ba〕＋〔Ra〕の添加量（モル／m3）との
関係を特性曲線Ｑで示したものであり、図中で
示した範囲が本発明例の結果である。 第２図に見る通り、〔Sr〕＋〔Ba〕＋〔Ra〕の添
加量（モル／m3）が50モル／m3を越える本発明に
外れた範囲では、50モル／m3を上廻ると押込み疵
が多発し始め、不良率は急激に上昇し表面品質が
劣化した。これに対し添加量が0.3〜50モル／m3
の本発明範囲では押込み疵不良率がいずれも極め
て僅少で良好な表面品質が安定して得られた。 以上説明した如く、本発明のFe系電気メツキ
方法は、Sr、Ba、Raの化合物の一種または二種
以上を、硫酸イオンを含むメツキ浴に添加して混
在させるという簡単かつ低コストの方法で、Fe
系電気メツキ鋼板の加工性、特に耐パウダリング
性、の向上を図ることを可能とするので、自動車
車体用分野に使用されるFe系電気メツキ鋼板の
品質向上、コストの低減に大いに寄与するもので
ある。
第１図は〔Sr〕＋〔Ba〕＋〔Ra〕の添加量とパウ
ダリング量との関係を示した図、第２図は〔Sr〕
＋〔Ba〕＋〔Ra〕の添加量と製品押込み疵不良率
との関係を示した図である。
ダリング量との関係を示した図、第２図は〔Sr〕
＋〔Ba〕＋〔Ra〕の添加量と製品押込み疵不良率
との関係を示した図である。
Claims (1)
- １ 硫酸イオンを含むメツキ浴を用いる鋼帯の
Fe系電気メツキにおいて、前記メツキ浴にSr、
Ba、Raの化合物の一種または二種以上を0.3〜50
モル／m3添加して電解処理することを特徴とする
Fe系電気メツキ方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1521983A JPS59140386A (ja) | 1983-01-31 | 1983-01-31 | Ｆｅ系電気メツキ方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1521983A JPS59140386A (ja) | 1983-01-31 | 1983-01-31 | Ｆｅ系電気メツキ方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS59140386A JPS59140386A (ja) | 1984-08-11 |
| JPH0321632B2 true JPH0321632B2 (ja) | 1991-03-25 |
Family
ID=11882754
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP1521983A Granted JPS59140386A (ja) | 1983-01-31 | 1983-01-31 | Ｆｅ系電気メツキ方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS59140386A (ja) |
-
1983
- 1983-01-31 JP JP1521983A patent/JPS59140386A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS59140386A (ja) | 1984-08-11 |
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