JPH032186B2 - - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】

本発明は耐亀裂成長性を大幅に改善したゴム組
成物に関するものである。 ゴム組成物は、その特異な粘弾性挙動を示すと
ころから昔から車輛のタイヤおよびコンベヤーベ
ルト等の各種工業製品に広く利用されている。中
でもゴム組成物が最もその特徴を生かす使われ方
は、繰り返し歪が加わる部分に使用される場合で
ある。しかしこのゴム組成物もかかる条件下で長
時間使用されると、疲労して亀裂が発生し、それ
が成長してついには破壊してしまう欠点がある。
例えばゴム組成物を使用した代表的な工業製品で
あるタイヤにおいては、ゴム組成物が疲労して、
亀裂が発生し、それが成長してタイヤ故障を引き
起す例は全体の故障の中でも極めて高い割合を占
めている。従つて耐亀裂成長性が著しく優れてい
るゴム組成物を開発することができる場合には、
これ等の工業製品の故障が単に減少するだけでな
く、その特性を設計段階から考慮することにより
軽量化を計ることができ、タイヤの場合には更に
軽量化に伴う効果として低燃費化をも同時に推進
することができるのである。 このような意味でゴム組成物の耐亀裂成長性を
改良することは、ゴム組成物に関する研究を行な
つている研究者、技術者にとつて基本的かつ永久
的テーマと言うことができる。当然従来からゴム
組成物の耐亀裂成長性を改善するため多くの研究
がなされているが、中でも比較的効果の大きいの
がミクロ複合体をゴム組成物に配合することによ
り改善しようとするものである。例えば特開昭54
−77901号、特公昭55−17059号、特開昭54−
132906号、特開昭54−132905号、特公昭57−4627
号、特開昭54−132646号、特公昭57−4530号、特
開昭54−132645号、特公昭57−4533号、特開昭55
−23150号、特開昭55−152608号、特開昭55−
151052号、特開昭55−152607号、特開昭55−
152606号、特開昭55−152612号、特開昭55−
151053号、特開昭55−152613号、特開昭55−
151039号、特開昭55−152605号、特開昭55−
151054号および特開昭150359公報にはゴム組成物
にsyn―１，２―ポリブタジエンのミクロ短繊維
を配合することにより耐亀裂成長性を改善するこ
とが記載されており、特開昭57−2348号、特開昭
57−74342号、（特願昭55−150793号）および特開
昭58−23839号（特願昭56−122602号）明細書に
はチタン系単結晶短繊維を使用して耐亀裂成長性
を改善することが記載され、特開昭57−10632号、
特開昭57−31943号（特願昭55−106355号）、特公
平１−5059号（特願昭55−106354号）、特公平１
−5060号（特願昭55−117443号）、特公昭63−
66856号（特願昭55−117442号）、特公平１−5061
号（特願昭55−122941号）、特公平１−12684号
（特願昭55−147529号）、特開昭57−70705号（特
願昭55−146228号）、特公昭63−59382号（特願昭
55−160106号）、特開昭57−86922号（特願昭55−
162764号）、特開昭57−151402号（特願昭56−
36354号）および特公平１−5608号（特願昭56−
36353号）はやはり高融点を有する樹脂をミクロ
短繊維化してゴム組成物の耐亀裂成長性を改善す
ることが記載されている。 しかしこれ等ミクロ短繊維を使用するゴム組成
物は、短繊維の配向方向に対して直角に亀裂が進
む場合は、極めて高い耐亀裂成長性を示すが、平
行方向に亀裂が進む場合には、改良効果が示され
ないという大きな欠点を有する。 従つてかかるゴム組成物を悪路用タイヤのトレ
ツドに応用した場合でも予想した効果を十分に達
成することができず、この点からも耐亀裂成長を
充分向上させる技術の開発が望まれているのが現
状である。 一方本発明者らは長年ミクロ短繊維につき研究
を行いこれを実際のタイヤ工業の中に導入するこ
とに成功し、タイヤの性能向上に大きく貢献して
きた。しかるにミクロ短繊維を配合したゴム組成
物により一部の部材では大きな効果をあげたもの
の、ある部材では実験室レベルで推定した結果よ
りも著しく悪い結果しか得られなかつた。このこ
とにつき解析した結果、実験室で人工的に与えた
入力よりも実際のタイヤ走行時に入力の方がはる
かに複雑であり、特にミクロ短繊維の配向方向に
亀裂を成長させるように働く入力（通常はそのよ
うな入力がかかり難いように構造面からも設計さ
れている。）が設計時に考えた以上に大きいこと
が判明した。 この現象に対しては短繊維の配向をなくすれば
配向方向による亀裂の成長を阻止することができ
耐亀裂成長性を大幅に改善することができるが、
現在のゴム工業の設備において短繊維の配向をな
くすことは不可能に近いことである。 かかる現況に鑑み、本発明者らはミクロ短繊維
の特徴を十分に発揮させるような配合方法につき
更に鋭意研究を重ねた結果、ゴム組成物中にミク
ロ短繊維を単に配合するのではなく、でるだけミ
クロ短繊維を配向させた独立層として、均一に連
続層中に分散させることにより得られたゴム組成
物は、現在のゴム工業の設備では、組成物中の独
立層のミクロ短繊維の配向方向は各々の独立層間
で見た場合ランダムになり、驚くべきことには従
来のミクロ短繊維を使つたゴム組成物の欠点を一
気に解決し、しかも長所をそのまま残すことがで
きることを確かめ本発明を達成するに至つた。 即ち本発明の耐亀裂成長性の改良されたゴム組
成物は、平均径が1μm以下で、長さが１〜30μm
でアスペクト比が８以上であるミクロ短繊維、好
ましくはチタン酸アルカリ金属単結晶短繊維、ア
イソタクチツクポリプロピレン短繊維またはシン
ジオタクチツク―１，２―ポリブタジエン短繊維
を２〜40重量％含有し、しかも該ミクロ短繊維が
１軸あるいは２軸配向している平均径が５〜
500μm独立層を１〜40重量％有し、かつ各々の独
立層のミクロ短繊維の配向軸がランダムであるこ
とを特徴とする。 本発明のゴム組成物は、上記の如く１軸あるい
は２軸配向した所定のミクロ短繊維を２〜40重量
％含有する独立層を有するが、ミクロ短繊維の平
均径を1μm以下に限定する理由は1μmよりも大き
いと、ミクロ短繊維の両端にかかる剪断応力が大
きくなり、そこから亀裂が成長し、ゴム組成物全
体から見た場合短繊維を導入することによりかえ
つて耐亀裂成長性が悪くなるからである。またミ
クロ短繊維の平均長さを１〜30μmに限定するの
は1μmよりも小さいと、短繊維としての効果が期
待できず、また30μmより長いと作業性が著しく
低下するからである。ミクロ短繊維のアスペクト
比（平均長さ／平均径）を８以上に限定するのは
８よりも小さいと、短繊維としての効果が期待で
きず、耐亀裂成長性が低下するからである。 また独立層中のミクロ短繊維の量は２〜40重量
％とするが、これはミクロ短繊維が２重量％より
も少いとミクロ短繊維の効果が期待できず、一方
40重量％よりも多くなると、独立層中にミクロ短
繊維を均一に分散させることができず、かえつて
耐亀裂成長性を低下させるからである。独立層は
ゴム中に１軸または２軸配向する上記ミクロ短繊
維を規定量含むものであるが、ミクロ短繊維の他
に無機充填剤、好ましくはカーボンブラツクを１
〜50重量％含有させるのが好ましい。 またミクロ短繊維の種類は特定されないが従来
から知られている材料の中ではチタン酸アルカリ
金属単結晶短繊維、アイソタクチツクポリプロピ
レン短繊維、シンジオタクチツク―１，２―ポリ
ブタジエン短繊維が最も好ましい。 上記独立層は平均径が5μmより小さくなると工
業的に作るのが困難になり、また500μmより大き
くなると独立層と連続層の界面に働く応力が大き
くなり過ぎてそこから亀裂が発生したりあるいは
亀裂が界面に沿つて成長するようになるので、平
均径を5μm〜500μmとし連続層としてのゴム中に
埋込む。この連続層のゴムとしてはジエン系ゴ
ム、例えばポリイソプレンゴム、ポリブタジエン
ゴム、スチレンブタジエン共重合体ゴム、イソプ
レンブタジエン共重合体ゴム、アクリロニトリル
ブタジエン共重合体ゴム、エチレンプロピレン三
元共重合体ゴム等を主成分とするゴム組成物が好
ましく、更にDBP（ジブチルフタレート吸油量）
60〜130、IA（ヨウ素吸着量）30〜150のカーボン
ブラツクを10〜100重量部含有するゴム組成物を
使用するのがより好ましい。上記独立層はかかる
連続層としてのゴム組成物中に通常１〜40重量％
の範囲で埋込む。独立層が１重量％より少くなる
と本発明の効果が期待できず、また40重量％を越
えると作業性が著しく低下するのみならず独立層
同志が接触するようになり十分な分散をしなくな
るので物性の低下が著しくなり好ましくない。 本発明のゴム組成物は、上述のように特定のミ
クロ短繊維が１軸あるいは２軸配向している独立
層がゴム組成物中に埋込まれ、各独立層において
はミクロ短繊維の配向軸がランダムであることに
より、従来耐亀裂成長性を改善するためミクロ短
繊維をゴム組成物中に配合して成るゴム組成物の
ようにミクロ短繊維の配向方向と平行方向に亀裂
を生ずるということもなく、すべての方向に対し
て耐亀裂成長性が著しく向上したため、タイヤの
ドレツト、ブレーカー、カーカス、ビード部等の
ゴム材料として、またコンベヤーベルト、ゴムホ
ース、防振ゴム、緩衝材等の各種工業製品の材料
として使用することができる。 尚本発明においてミクロ短繊維が２軸配向また
は面配向した独立層とは、ミクロ短繊維を配合し
たゴム組成物、好ましくはジエン系ゴムを主成分
とするゴム組成物を配向処理して成る２軸配向ゴ
ムシートを微細化したものだけでなく、１軸配向
した極く薄いフイルムを重ね作成した２軸配向ゴ
ムシートを微細化したものをも含むものである。 次に本発明を実施例および比較例につき説明す
る。 実施例１〜３、比較例１〜９ 実施例１〜３は従来のミクロ短繊維補強ゴム組
成物に対して本発明のゴム組成物の方が飛躍的に
耐亀裂成長性を向上させていることを示す。 実施例１のゴム組成物は次のようにして作成し
た。下記の配合成分をバンバリー（Ｂ／Ｂ）ミキ
サーで混練りし、10インチ（25.4cm）ロール厚さ
１mmのシートを作成し、プレス加硫（145℃×30
分）し、１軸配向のミクロ短繊維補強ゴムを得
た。 成 分 配合量（重量部） IR 2200 100 カーボンブラツク（HAF） 30 チタン酸カリウム 単結晶短繊維 15 老化防止剤※１ 1.0 ステアリン酸 2.0 亜鉛華（ZnO） 3.0 加硫促進剤※２ 0.5 イオウ 1.5 ※１ ノクラツク810NA、大内新興化学株式
会社製、商品名 ※２ Nobs、大内新興化学株式会社製、商品
名 チタン酸カルシウム単結晶短繊維は特開昭51−
122700号公報に記載されている方法により製造さ
れた平均径0.21mm、平均長14.5μmのもの（大塚化
学薬品(株)製）で、上記シートの短繊維含有率は
9.8％であつた。上記ゴムシートをｎ―ヘキサン
に48時間浸漬し、膨潤させた後、毎分6000回転の
高速回転ミキサーで平均径0.55mmのスラリーとし
た。スラリーの平均径はLeeds Northrup社製マ
イクロラツク粒度分布計を使用して測定した。 このスラリーを特殊機化工業(株)製TK―マイコ
ロイダーＳ型CM40023を使用し、さらに小さい
平均径（平均径0.15mm）のスラリーを得た。平均
径は前記マイクロラツク粒度分布計を用いて測定
した。 このスラリーを日本合成ゴム(株)製IR2200の10
％トルエン溶液に加え、撹拌混合した後、乾燥し
た。この場合乾燥重量で独立層の量が20重量％に
なるように調製した。 このマスターバツチ125重量部当り45重量部の
カーボンブラツク（HAF）、５重量部のアロマチ
ツクオイル、２重量部のステアリン酸、１重量部
の老化防止剤（810NA）をバンバリーミキサー
に供給し１段目練りを行い、更に３重量部の亜鉛
華、0.5重量部の促進剤（Nobs）、2.0重量部のイ
オウを供給して２段目の練りを行う通常の２段練
りで配合を行いゴム組成物を得た。 又、上記ゴム組成物中の独立層である島層の平
均径は、超薄切片法で電子顕微鏡（日立製作所製
H500）を使つて測定した。平均径はサンプル中
の300個の径を平均して求めた。またオムロン社
製イメージアナライザーを使用して行なつた。 実施例２のゴム組成物は次のようにして作製し
た。下記の配合成分をＢ／Ｂミキサーで混練し、
10インチ（25.4cm）ロールで厚さ１mmのシートを
作成し、プレス加硫（145℃×30分）し、１軸配
向のミクロ短繊維補強ゴムを得た。 成 分 配合量（重量部） VCBR ※１ 100 HAF 30 810NA １ ステアリン酸 ２ 亜鉛華 ３ 加硫促進剤 ※２ 0.2 Nobs 0.8 イオウ 0.7 ※１ 宇部興産(株)製、syn―１，２―ポリブタ
ジエン短繊維補強のcis―１，４―ポリブ
タジエンゴム、ミクロ短繊維含有率11％、
ミクロ短繊維平均径0.25μm、平均長2.7μm ※２ ノクセラーDM、大内新興化学株式会社
製、商品名 上記ゴムシートをｎ―ヘキサンに48時間浸漬
し、膨潤させた後、毎分6000回転の高速回転ミキ
サーで平均径0.45mmのスラリーとした。このスラ
リーの平均径は実施例１と同様に測定した。 このスラリーを実施例１と同様にマイコロイダ
ーＳ型CM40023を使用し、平均径0.12mmのスラリ
ーとした。このスラリーを日本合成ゴム(株)製
BRO1の10％トルエン溶液に加え、撹拌混合した
後、乾燥し、マスターバツチを得た。この場合乾
燥重量で独立層の量が20重量％になるように調整
した。 このマスターバツチ125重量部当り、45重量部
のカーボンブラツク（HAF）、５重量部のアロマ
チツクオイル、２重量部のステアリン酸、１重量
部の老化防止剤（810NA）をＢ／Ｂミキサー供
給し１段練りを行い、更に３重量部の亜鉛華、
0.2重量部の加硫促進剤（DM）、0.8重量部の
Nobs、1.5重量部のイオウを供給して２段目の練
りを行う通常の２段練りで配合を行いゴム組成物
を得た。 ゴム組成物中の独立層の平均径を実施例１と同
様にして測定した。 次に実施例３のゴム組成物を次のようにして作
成した。 重合した粉末状のアイソタクチツク―ポリプロ
ピレンを60℃のｎ―ヘキサンに浸漬し、膨潤させ
た後、実施例１の場合と同様の高速回転ミキサー
で粉砕しスラリーにした。このスラリーをシス―
１，４―ポリイソプレンゴム（IR2200）のトル
エン溶液に混合し、撹拌した。この際乾燥後、
IR2200とアイソタクチツクポリプロピレンの重
量比が５対１となるように調整した。乾燥後長
さ／直径（Ｌ／Ｄ）＝４／２の押出機で口金温度
210℃で押出してアイソタクチツクポリプロビレ
ンをミクロ短繊維化した。ミクロ短繊維の形状は
平均径0.3μm、平均長さ2.9μmであつた。このマ
スターバツチを用いて下記の配合成分： 成 分 配合量（重量部） IR2200 100 iso―ポリプロピレン 20 HAF 30 810NA １ ステアリン酸 ２ 亜鉛華 ３ Nobs 0.5 イオウ 1.7 をバンバリーミキサーで混練した。 上記配合組成物を10インチ（25.4cm）ロールの
間にロール間隙を殆んど零にして２軸配向させ
た。得られたシートを５枚重ねて1.2mmとし、プ
レス加硫（145℃×30分）し、１mmシートを作成
した。 得られたゴムシートをｎ―ヘキサンに48時間浸
漬し、膨潤させた後、毎分6000回転の高速回転ミ
キサーで平均径0.63mmのスラリーとした。このス
ラリーの平均径は実施例１と同様にして測定し
た。このスラリーを実施例１のマイコロイダーで
平均径0.18mmとし、これを日本合成ゴム(株)製
IR2200の10％トルエン溶液に添加し、撹拌混合
した後、乾燥し、マスターバツチとした。この際
乾燥重量で独立層の量が20重量％になるように調
整した。 このマスターバツチ125重量部当り、40重量部
のカーボンブラツク（HAF）、５重量部のアロマ
チツクオイル、２重量部のステアリン酸、１重量
部の老化防止剤（810NA）をＢ／Ｂミキサーに
供給し１段目練りを行い、更に３重量部の亜鉛
華、0.5重量部の加硫促進剤（Nobs）、２重量部
のイオウを供給して２段目の練りを行う通常の２
段練りで配合を行いゴム組成物を得た。 次に実施例１〜３と夫々平均的組成物は同じに
し、特に独立層を形成させず、ゴム組成物全体に
ミクロ短繊維を分散配合させた組成物をつくり、
比較例１〜３のゴム組成物とした。 次に比較例１〜３とは夫々ミクロ短繊維を含ま
ないことを除き他は同じ組成を有する組成物をつ
くり、比較例４〜６のゴム組成物とした。 最後に、独立層を形成せずそれぞれ実施例１〜
３に対応し、実施例１〜３で使用した独立層中の
ミクロ短繊維の濃度と同様の濃度でゴム組成物全
体にミクロ短繊維を分散さた組成物をつくり、比
較例７〜９のゴム組成物とした。但し比較例８の
VCBRはミクロ短繊維を12.5％含有するものを使
用した。 以上の実施例１〜３のゴム組成物および比較例
１〜９のゴム組成物につき耐亀裂成長性を測定し
得た結果を、ミクロ短繊維、独立層およびゴム組
成物の平均的組成とともに、第１表に示す。 尚耐亀裂成長性は各種ゴム組成物を用い、幅５
cm、厚さ２mmのシート状サンプルを作成し、サン
プル中央に幅２mmの亀裂を入れ、70％の歪を300
サイクル／分の周波数で与え、サンプルのゴムシ
ートが切れるまでの時間を比較例４，５，６をそ
れぞれ100として指数で評価した。 従来のミクロ短繊維補強ゴムはミクロ短繊維の
配向に伴い耐亀裂成長性にも著しい異方性があ
る。これを示すため試験片（スラグ板）をロール
方向に平行になるように打抜き、これをサンプル
としロール通し方向に直角に初期カツトを入れ、
それを成長させるテストとロール通し方向に平行
に初期カツトを入れ、それを成長させるテストを
行なつた。 耐亀裂成長性＝
各試料が切れるまでの時間／コントロールの切れるまで
の時間

【表】

【表】 第１表の結果から本発明のゴム組成物が従来の
ミクロ短繊維補強ゴムあるいは従来のカーボンブ
ラツク補強ゴムに比較して著しく優れていること
がわかる。実施例 ４〜６、比較例 10〜15 実施例４〜６はミクロ短繊維の平均径を1μm以
下に、平均長さを１〜30μmに、またアスペクト
比を８以上に限定することを示す。 平均径および平均長さの異なるミクロ短繊維は
次のようにして作成した。 重合した粉末状のアイソタクチツク―ポリプロ
ピレンを60℃のｎ―ヘキサンに浸漬し、膨潤させ
た後実施例１の場合と同様の高速回転ミキサーで
粉砕しスラリーとした。このスラリーをシス―
１，４―ポリイソプレンゴムのトルエン溶液に混
合し、撹拌した。この際乾燥後アイソタチツクポ
リプロピレンの量が10重量％になるように調整し
た。乾燥後これを押出し機で口金温度210℃で押
出してアイソタクチツクポリプロピレンをミクロ
短繊維化し、第２表に示す９種類のミクロ短繊維
を得た。 ミクロ短繊維の形状は、アイソタクチツクポリ
プロピレンスラリーの粒径、押出機の口金（Ｌ／
Ｄ）および押出し速度、供給時温度によつてコン
トロールすることができる。 上記各マスターバツチを下記内容の組成で配合
成分を混練りした後、10インチ（25.4cm）ロール
で２mmシートにし、145℃×30分でプレス加硫し
た。 配合成分 配合量（重量部） マスターバツチ 110 カーボンブラツク（ISAF） 20 810NA １ ステアリン酸 ２ 亜鉛華 ３ Nobs 0.5 イオウ 1.7 上記ゴムシートをｎ―ヘキサンに48時間浸漬
し、膨潤させた後、毎分6000回転の高速回転ミキ
サーで平均径0.65mmのスラリーとした。このスラ
リーの平均径は実施例１と同様にして測定した。
次いでこのスラリーを実施例１と同様にマイコロ
ダーで平均径0.20mmのスラリーとし、これを日本
合成ゴム(株)製IF2200の10％トルエン溶液に加え、
撹拌混合した後、乾燥し、マスターバツチとし
た。 この際乾燥重量で、独立層の量が30重量％にな
るように調製した。上記マスターバツチ143重量
部当り、50重量部のカーボンブラツク（HAF）、
５重量部のアロマチツクオイル、2.5重量部のス
テアリン酸、２重量部の老化防止剤（810NA）、
４重量部の亜鉛華、0.7重量部の加硫促進剤
（Nobs）、２重量部のイオウをバンバリーミキサ
ーを使い実施例１と同様にして２段練りで混合
し、組成物を得、第２表に示す実施例４〜６、比
較例10〜15のゴム組成物を得た。 各ゴム組成物につき実施例１と同様にして耐亀
裂成長性（ロール方向に直角に初期カツト）を測
定し、また独立層用のゴムシートを作成する際の
作業性を10インチ（25.4cm）ロールでのロールバ
ギの有無で評価し、第２表に併記する。

【表】

【表】実施例 ７〜９、比較例 16〜18 実施例７〜９はミクロ短繊維の量が独立層の２
〜40重量％に制限されることを示す。 実施例１のチタン酸カリウム単結晶短繊維を使
用し、下記のような独立層用ゴム組成物を実施例
１に準じて作成した。

【表】 上記ゴム組成物を10インチ（25.4cm）ロールで
２mmのシートにした後145℃×30分で加硫し、各
ゴムシートを実施例１と同様に微粉末化し、乾燥
重量で25重量％の独立層を有する天然ゴムベース
のマスターバツチを得た。 上記マスターバツチ134重量部に対し40重量部
のカーボンブラツク（HAF）、５重量部のアロマ
チツクオイル、２重量部のステアリン酸、１重量
部の老化防止剤（810NA）、3.0重量部の亜鉛華、
0.6重量部の加硫促進剤（Nobs）、2.0重量部のイ
オウをバンバリーミキサーを使い実施例１と同様
にして２段練りで混合し、組成物を得、第３表に
示す実施例７〜９、比較例16〜18のゴム組成分を
得た。 各組成物につき耐亀裂成長性（ロール方向に直
角に初期カツト）を測定し、得た結果を第３表に
併記する。

【表】実施例 10〜12、比較例 19〜21 実施例10〜12は独立層の平均径５〜500μmに限
定されることを示す。 実施例８の独立層用の厚さ２mmの加硫ゴムシー
トをｎ―ヘキサンに48時間浸漬し、膨潤させた
後、毎分6000回転の回転ミキサーで平均0.85mmの
スラリーとした。このスラリーをマイコロイダー
でさらに平均径の小さいスラリーを作り独立層の
平均径の異なるゴム組成物を得た。独立層の平均
径以外は実施例８と全く同じである。これ等のゴ
ム組成物を実施例10〜12、比較例20および21の組
成物とした。尚実施例８から独立層をなくした組
成を有するゴム組成物をつくり比較例19のゴム組
成物（コントロール）とした。これ等のゴム組成
物につき耐亀裂成長性（ロール方向に直角に初期
カツト）を測定し、また破断時強度はJISK6301
に準じて評価し次の式により結果を指数で表わ
し、第４表に示す。 破断時強度の測定試料形状はJIS3号を使用し
た。 （指数）＝各試料の破断時強度／コントロールの破断時
強度×100

【表】実施例 13〜15、比較例 22〜23 実施例13〜15は独立層がゴム組成物の１〜50重
量％に限定されることを示す。 実施例８の独立層の加硫ゴムシート（厚さ２
mm）をｎ―ヘキサンに48時間浸漬し、膨潤させた
後、毎分6000回転の高速回転ミキサーで平均径
0.51μmのスラリーとした。これをマイコロイダ
ーＳ型で、微細化した。このスラリーを天然ゴム
とブタジエンゴムが９：１の重量割合に混合して
ある10％トルエン溶液に混合し、乾燥重量が下記
第５表になるように調製した。

【表】 上記マスターバツチにつき第６表に示す成分を
前記と同様の２段練りで配合し、実施例13〜15、
比較例22，23のゴム組成物を得た。

【表】

【表】 これ等のゴム組成物につき前記と同様にして耐
亀裂成長性および作業性を測定し、得た結果を、
独立層中のミクロ短繊維量、独立層の量、独立層
の平均径、配向とともに第７表に示す。

【表】

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. １ 平均径が1μm以下で、長さが１〜30μmでア
   スペクト比が８以上であるミクロ短繊維を２〜40
   重量％含有し、しかも該ミクロ短繊維が１軸ある
   いは２軸配向している平均径が５〜500μmの独立
   層を１〜40重量％有し、かつ各々の独立層のミク
   ロ短繊維の配向軸がランダムであることを特徴と
   する耐亀裂成長性の改良されたゴム組成物。