JPH03226506A - 金属又はセラミックスの押出成形体の製造法 - Google Patents
金属又はセラミックスの押出成形体の製造法Info
- Publication number
- JPH03226506A JPH03226506A JP2100490A JP2100490A JPH03226506A JP H03226506 A JPH03226506 A JP H03226506A JP 2100490 A JP2100490 A JP 2100490A JP 2100490 A JP2100490 A JP 2100490A JP H03226506 A JPH03226506 A JP H03226506A
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- JP
- Japan
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- conveyor
- belt
- extrusion
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- Pending
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- Press-Shaping Or Shaping Using Conveyers (AREA)
- Devices For Post-Treatments, Processing, Supply, Discharge, And Other Processes (AREA)
- Powder Metallurgy (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
イ０発明の目的
〔産業上の利用分野〕
本発明は、金属又はセラ
ミックスの粉末成形体
を押出成形法によって製作する製品の捺印に関するもの
である。
である。
一般に金属又はセラミックスの粉末成形体、あるいはこ
れらを粉末冶金法によって製造した焼結製品の捺印は製
造の最終工程において塗料を使用して印刷を行っている
。これらの印刷は製品の個々について行われ、時間を費
やし、又印刷不良を発生するため歩留りも悪くなる等の
問題がある。
れらを粉末冶金法によって製造した焼結製品の捺印は製
造の最終工程において塗料を使用して印刷を行っている
。これらの印刷は製品の個々について行われ、時間を費
やし、又印刷不良を発生するため歩留りも悪くなる等の
問題がある。
近年は自動化や印刷技術の発達により時間は短縮化し印
刷不良も低減してはいるが、一方では要求されている製
品がますます小型化し形状も複雑になってきているため
、そのような製品の自動化については困難なものも出て
きており、根本的な解決とはなっていなかった。
刷不良も低減してはいるが、一方では要求されている製
品がますます小型化し形状も複雑になってきているため
、そのような製品の自動化については困難なものも出て
きており、根本的な解決とはなっていなかった。
本発明はこれらの欠点を除去するために従来技術では一
工程であった捺印工程を粉末成形体製造時に同時に行い
捺印工程をなくす粉末成形体の製造方法を提供すること
を目的とする。
工程であった捺印工程を粉末成形体製造時に同時に行い
捺印工程をなくす粉末成形体の製造方法を提供すること
を目的とする。
口０発明の構成
〔課題を解決するための手段〕
本発明は、金属又はセラミック粉末と高分子化合物を生
成分とするバインダーとを混合・混練・ペレット化した
混合物を使用し、押出成形法により粉末成形体を成形し
、脱脂・焼結を行い、焼結製品を製造する方法において
、押し出された粉末成形体を引き取るコンベアのベルト
表面に任意の文字、記号、模様、絵等の凹凸を施したも
のを使用して粉末成形体を引き取ることを特徴とする金
属又はセラミックスの押出成形体の製造法である。
成分とするバインダーとを混合・混練・ペレット化した
混合物を使用し、押出成形法により粉末成形体を成形し
、脱脂・焼結を行い、焼結製品を製造する方法において
、押し出された粉末成形体を引き取るコンベアのベルト
表面に任意の文字、記号、模様、絵等の凹凸を施したも
のを使用して粉末成形体を引き取ることを特徴とする金
属又はセラミックスの押出成形体の製造法である。
即ち本発明は、押出成形機から押し出された直後の粉末
成形体を引き取るコンベアのベルト表面に任意の文字、
記号、模様、絵等の凹凸を施すことにより引き取られた
粉末成形体表面に該凹凸を転写させるものであり、この
製造法を使用することにより捺印工程を省くことが出来
、又これにより時間の短縮化をはかることが出来、捺印
時の印刷不良による歩留りの低下もなくなるため、製造
上におけるコストダウンも提供出来るものである。
成形体を引き取るコンベアのベルト表面に任意の文字、
記号、模様、絵等の凹凸を施すことにより引き取られた
粉末成形体表面に該凹凸を転写させるものであり、この
製造法を使用することにより捺印工程を省くことが出来
、又これにより時間の短縮化をはかることが出来、捺印
時の印刷不良による歩留りの低下もなくなるため、製造
上におけるコストダウンも提供出来るものである。
本発明に使用する原料ペレットは、粉末に熱可塑性樹脂
としてエチレン酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ） 、パラ
フィンワックス、又可塑剤としてジオクチタルフタレー
ト（ＤＯＰ）を計１０ｗｔ％〜２０ｗｔ％含んでいる。
としてエチレン酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ） 、パラ
フィンワックス、又可塑剤としてジオクチタルフタレー
ト（ＤＯＰ）を計１０ｗｔ％〜２０ｗｔ％含んでいる。
ＥＶＡは主に成形体の保形性に関与するものでパラフィ
ンワックスＤＯＰは成形時の流動性に関与するものであ
る。ＥＶＡはその酢酸ビニルの含有量が多くなるにつれ
て、例えば酢酸ビニルの含有量が８％から３３％になる
と軟化点（ビカット）は７４℃から４０℃以下になり、
軟化点も低下していくが、本発明で使用しているＥＶＡ
は酢酸ビニル量２０ｗｔ％のものを使用しており、軟化
点は６５℃前後であることが分かつている。以上より、
本発明で使用している原料ペレットは押出成形機により
成形する際、バレル温度を１２０℃〜１４０℃に加熱す
ることで容易に軟化する。この軟化した原料は流動性が
良く、金型内の複雑な部分細部にも容易に流動していき
、形状を形造って金型口金部から押し出される。この押
し出された成形体を押出機と速度を同期させたベルトコ
ンベアで引き取るものであるが、押し出された直後の成
形体はまだ充分に冷却されておらず、流動性が備わって
いる。この際、コンベアのベルトに予め任意の文字、記
号、模様、絵の凹凸を施しておけば、この凹凸に接触し
た部分の成形体はこの形状に沿って流動し、変形を起こ
す。そしてその形状を維持したまま成形体は引き取られ
、その間に軟化点以下まで冷却し、固化されるため、成
形体はコンベアから離れてもその任意の凹凸を残したま
まの状態で得ることができる。この凹凸は０．０５ｍｍ
〜０．１ｍ１ｇ程度の小さなものであっても、その凹凸
は成形体には明確に転写される。
ンワックスＤＯＰは成形時の流動性に関与するものであ
る。ＥＶＡはその酢酸ビニルの含有量が多くなるにつれ
て、例えば酢酸ビニルの含有量が８％から３３％になる
と軟化点（ビカット）は７４℃から４０℃以下になり、
軟化点も低下していくが、本発明で使用しているＥＶＡ
は酢酸ビニル量２０ｗｔ％のものを使用しており、軟化
点は６５℃前後であることが分かつている。以上より、
本発明で使用している原料ペレットは押出成形機により
成形する際、バレル温度を１２０℃〜１４０℃に加熱す
ることで容易に軟化する。この軟化した原料は流動性が
良く、金型内の複雑な部分細部にも容易に流動していき
、形状を形造って金型口金部から押し出される。この押
し出された成形体を押出機と速度を同期させたベルトコ
ンベアで引き取るものであるが、押し出された直後の成
形体はまだ充分に冷却されておらず、流動性が備わって
いる。この際、コンベアのベルトに予め任意の文字、記
号、模様、絵の凹凸を施しておけば、この凹凸に接触し
た部分の成形体はこの形状に沿って流動し、変形を起こ
す。そしてその形状を維持したまま成形体は引き取られ
、その間に軟化点以下まで冷却し、固化されるため、成
形体はコンベアから離れてもその任意の凹凸を残したま
まの状態で得ることができる。この凹凸は０．０５ｍｍ
〜０．１ｍ１ｇ程度の小さなものであっても、その凹凸
は成形体には明確に転写される。
即ち第２図において、成形体４を引き取るコンベア３の
ベルト３１の表面が第２図ではＡＢＣとなっているがそ
の大きさは９ホ０．８＄″程度の大きさの文字、記号、
模様、絵程度は充分に印刷出来、文字、記号、模様、絵
は凸状又は凹状どちらでもよく、粉末は平均粒径０．５
μ園以下の焼結体であるので、文字、記号、模様、輪部
と接触した成形体４は、その文字、記号、模様、絵の形
状をなぞって印刷するため、引取り用ベルト３１にあら
かじめ任意の文字、記号、模様、絵の凹凸を金型を成形
するように施すことにより成形体４に文字、記号、模様
、絵を転写し、製品の捺印がわりにするものである。
ベルト３１の表面が第２図ではＡＢＣとなっているがそ
の大きさは９ホ０．８＄″程度の大きさの文字、記号、
模様、絵程度は充分に印刷出来、文字、記号、模様、絵
は凸状又は凹状どちらでもよく、粉末は平均粒径０．５
μ園以下の焼結体であるので、文字、記号、模様、輪部
と接触した成形体４は、その文字、記号、模様、絵の形
状をなぞって印刷するため、引取り用ベルト３１にあら
かじめ任意の文字、記号、模様、絵の凹凸を金型を成形
するように施すことにより成形体４に文字、記号、模様
、絵を転写し、製品の捺印がわりにするものである。
実際は捺印より鮮明で、この方法による文字、記号、模
様、絵等の転写方法のほうがよいことがわかった。
様、絵等の転写方法のほうがよいことがわかった。
（実施例１）
第１図は、本発明の実施例を示す構成図である。
第２図は、第１図を上方向から見た図である。
第１図において、押し出される成形体４の形状はシート
上であり、金型２の口金部の断面寸法は横５０ｍｍ、縦
３１１である。原料とするペレットは平均粒径が０．５
μｍのＮｉ−Ｚｎフェライト仮焼粉に第１表に示した組
成の熱可塑性バインダーを混合し、加圧ニーダ−にて１
３０℃で４０分間混練した後、簡易造粒機でペレット化
することにより得られた原料である９この原料を第１図
に示したスクリュー径：３０■■でＬ／Ｄ：２２の押出
成形機１に投入した。Ｌニスクリユーの長さ、Ｄ＝ニス
クリユー径である。スクリュー１１によって混練された
原料は金型２の内部を流れていき、成形体４が押し出さ
れる。押し出された成形体４はコンベア３によって誘導
され引き取られる。尚、押出成形機１のバレル温度はバ
ンドヒーターにより１３０℃〜１４０℃野間の一定温度
に設定し、コンベア３のベルト３１の回転速度は成形体
４の押出成形速度と同期するようにした。この押出成形
機１によって、混練・押し出された直後の成形体４は充
分冷却固化されていない状態にあり、外部から力が加わ
ったり、引取りが不安定な状態においては容易に変形を
生じる。例えば、成形体４を引き取るコンベア３のベル
ト３１の表面が平坦な状態ではなく、突起や窪みがある
場合にはその部分と接触した成形体４はその形状をなぞ
って変形を起こすため、その形状が成形体４の表面に転
写される。この現象を利用して引取り用のベルト３１に
予め任意の文字、模様、絵等の凹凸を施すことにより成
形体４に任意の文字、記号、模様、絵等が転写される。
上であり、金型２の口金部の断面寸法は横５０ｍｍ、縦
３１１である。原料とするペレットは平均粒径が０．５
μｍのＮｉ−Ｚｎフェライト仮焼粉に第１表に示した組
成の熱可塑性バインダーを混合し、加圧ニーダ−にて１
３０℃で４０分間混練した後、簡易造粒機でペレット化
することにより得られた原料である９この原料を第１図
に示したスクリュー径：３０■■でＬ／Ｄ：２２の押出
成形機１に投入した。Ｌニスクリユーの長さ、Ｄ＝ニス
クリユー径である。スクリュー１１によって混練された
原料は金型２の内部を流れていき、成形体４が押し出さ
れる。押し出された成形体４はコンベア３によって誘導
され引き取られる。尚、押出成形機１のバレル温度はバ
ンドヒーターにより１３０℃〜１４０℃野間の一定温度
に設定し、コンベア３のベルト３１の回転速度は成形体
４の押出成形速度と同期するようにした。この押出成形
機１によって、混練・押し出された直後の成形体４は充
分冷却固化されていない状態にあり、外部から力が加わ
ったり、引取りが不安定な状態においては容易に変形を
生じる。例えば、成形体４を引き取るコンベア３のベル
ト３１の表面が平坦な状態ではなく、突起や窪みがある
場合にはその部分と接触した成形体４はその形状をなぞ
って変形を起こすため、その形状が成形体４の表面に転
写される。この現象を利用して引取り用のベルト３１に
予め任意の文字、模様、絵等の凹凸を施すことにより成
形体４に任意の文字、記号、模様、絵等が転写される。
成形体４はベルト３１との接触直後は充分冷却されてい
ない状態にあるが、その後コンベア３によって引き取ら
れる途中で徐々に冷却し固化するため、成形体４はベル
ト３１から離れてもベルト３１の凹凸により転写された
模様は残存する。尚、押し出された直後の成形体４は押
出成形機１のバンドヒーターによる加熱で先述のとおり
１３０℃〜１４０℃になっているためベルト３１に使用
する材質には耐熱性に優れたものを要し、−例を上げれ
ばテフロン、シリコンゴム等や銅などの熱伝導性の良い
金属等を使用すると良い。凹又は凸とする部分のギャッ
プ厚は０．１１１〜０．２ｍｍとし、又その模様の間隔
は成形体４の切断する長さに合わせ、連続的に製造出来
るように施す。
ない状態にあるが、その後コンベア３によって引き取ら
れる途中で徐々に冷却し固化するため、成形体４はベル
ト３１から離れてもベルト３１の凹凸により転写された
模様は残存する。尚、押し出された直後の成形体４は押
出成形機１のバンドヒーターによる加熱で先述のとおり
１３０℃〜１４０℃になっているためベルト３１に使用
する材質には耐熱性に優れたものを要し、−例を上げれ
ばテフロン、シリコンゴム等や銅などの熱伝導性の良い
金属等を使用すると良い。凹又は凸とする部分のギャッ
プ厚は０．１１１〜０．２ｍｍとし、又その模様の間隔
は成形体４の切断する長さに合わせ、連続的に製造出来
るように施す。
以上の方法により作製した成形体４を３０朧璽の長さに
切断し、樹脂炉を使用し１０℃／Ｉｌｒの温度勾配で大
気中にて加熱し、５００℃で１時間保持後、炉冷するこ
とにより脱脂を行った。然る後、これを大気中において
１２００℃で３時間焼結を行った。これにより任意の文
字、記号、模様、絵を持ち、寸法が横４３．２ｍｍ、縦
２．６■、長さ２５．９璽醜、密度が５．２１ｇ／ｃｃ
なるＮｉ−Ｚｎフェライト焼結体を得た。
切断し、樹脂炉を使用し１０℃／Ｉｌｒの温度勾配で大
気中にて加熱し、５００℃で１時間保持後、炉冷するこ
とにより脱脂を行った。然る後、これを大気中において
１２００℃で３時間焼結を行った。これにより任意の文
字、記号、模様、絵を持ち、寸法が横４３．２ｍｍ、縦
２．６■、長さ２５．９璽醜、密度が５．２１ｇ／ｃｃ
なるＮｉ−Ｚｎフェライト焼結体を得た。
（実施例２）
原料としてＦｅ３０ｗｔ％−Ｃｏ５０ｗｔ％なる組成の
合金をアルゴンガス雰囲気中で高周波加熱により溶製し
、水アトマイズ法により平均粒径１０μ朧に作製した粉
末を使用し、第１表に示したバインダー組成にて実施例
１と同様の条件で押出成形用ペレットを作製し、押出成
形を行った。尚、金型２の口金部の断面寸法は横８０層
ｍ、縦２１■のものを使用した。
合金をアルゴンガス雰囲気中で高周波加熱により溶製し
、水アトマイズ法により平均粒径１０μ朧に作製した粉
末を使用し、第１表に示したバインダー組成にて実施例
１と同様の条件で押出成形用ペレットを作製し、押出成
形を行った。尚、金型２の口金部の断面寸法は横８０層
ｍ、縦２１■のものを使用した。
以上の方法により作製した成形体を４０■■の長さに切
断し脱脂炉を使用し、１０℃／Ｈｒの温度勾配でアルゴ
ンガス雰囲気にて加熱し、６００℃で１時間保持後、炉
冷することにより脱脂を行った。然る後、これを水素雰
囲気において１２００℃で２時間焼結を行った。これに
より任意の文字、記号、模様、絵を持ち寸法が横６８．
９■鳳、縦１７，２璽鳳、長さ３４．６鳳醜密度が７．
９１ｇ／ｃｃなるＦｅ３０ｗｔ％−Ｃｏ５０ｗｔ％合金
の焼結体を得た。
断し脱脂炉を使用し、１０℃／Ｈｒの温度勾配でアルゴ
ンガス雰囲気にて加熱し、６００℃で１時間保持後、炉
冷することにより脱脂を行った。然る後、これを水素雰
囲気において１２００℃で２時間焼結を行った。これに
より任意の文字、記号、模様、絵を持ち寸法が横６８．
９■鳳、縦１７，２璽鳳、長さ３４．６鳳醜密度が７．
９１ｇ／ｃｃなるＦｅ３０ｗｔ％−Ｃｏ５０ｗｔ％合金
の焼結体を得た。
第１表
ハ１発明の効果
〔発明の効果〕
以上詳細に述べたように本発明における原料粉末の押出
成形体の製造法によれば、捺印工程を省くことができ、
時間の短縮化がなされ、又印刷不良による歩留りの低下
もなくなり、製造上のコストダウンがなされ、効率良く
生産することができるので工業上非常に有益である。
成形体の製造法によれば、捺印工程を省くことができ、
時間の短縮化がなされ、又印刷不良による歩留りの低下
もなくなり、製造上のコストダウンがなされ、効率良く
生産することができるので工業上非常に有益である。
第１図は、本発明の実施例を示す構成断面図。
第２図は、第１図を上方向から見た構成平面図である。
１・・・押出成形機、２・・・金型、３・・・コンベア
、４・・・成形体、１１・・・スクリュー、１２・・・
成形機本体、３１・・・ベルト、３２・・・コンベア本
体、３３・・・凹部又は凸部。
、４・・・成形体、１１・・・スクリュー、１２・・・
成形機本体、３１・・・ベルト、３２・・・コンベア本
体、３３・・・凹部又は凸部。
Claims (1)
- １、金属又はセラミックス粉末と高分子化合物を生成分
とするバインダーとを混合・混練・ペレット化した混合
物を使用し、押出成形法により粉末成形体を成形し、脱
脂・焼結を行い、焼結製品を製造する方法において、押
し出された粉末成形体を引き取るコンベアのベルトに文
字、記号、模様等の凹凸をつけたものを使用して粉末成
形体を引き取ることを特徴とする金属又はセラミックス
の押出成形体の製造法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2100490A JPH03226506A (ja) | 1990-01-30 | 1990-01-30 | 金属又はセラミックスの押出成形体の製造法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2100490A JPH03226506A (ja) | 1990-01-30 | 1990-01-30 | 金属又はセラミックスの押出成形体の製造法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH03226506A true JPH03226506A (ja) | 1991-10-07 |
Family
ID=12042937
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2100490A Pending JPH03226506A (ja) | 1990-01-30 | 1990-01-30 | 金属又はセラミックスの押出成形体の製造法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH03226506A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5917239A (en) * | 1995-11-30 | 1999-06-29 | Intel Corporation | Recessed or raised characters on a ceramic lid |
| JP2002079509A (ja) * | 2000-06-30 | 2002-03-19 | Denso Corp | セラミックシートの成形方法及び成形装置 |
-
1990
- 1990-01-30 JP JP2100490A patent/JPH03226506A/ja active Pending
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5917239A (en) * | 1995-11-30 | 1999-06-29 | Intel Corporation | Recessed or raised characters on a ceramic lid |
| JP2002079509A (ja) * | 2000-06-30 | 2002-03-19 | Denso Corp | セラミックシートの成形方法及び成形装置 |
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