JPH0220687B2 - - Google Patents
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- JPH0220687B2 JPH0220687B2 JP59082376A JP8237684A JPH0220687B2 JP H0220687 B2 JPH0220687 B2 JP H0220687B2 JP 59082376 A JP59082376 A JP 59082376A JP 8237684 A JP8237684 A JP 8237684A JP H0220687 B2 JPH0220687 B2 JP H0220687B2
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- sintered
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Description
【発明の詳細な説明】
Ａ 発明の目的
(1) 産業上の利用分野
本発明は、金属製基体上への金属焼結層の形成
方法に関する。
方法に関する。
(2) 従来の技術
従来、この種金属焼結層を形成する場合、焼結
性金属粉末と合成樹脂バインダとを混練した可塑
性物を前記基体上に貼着し、次いで可塑性物に成
形加工を施して成形層を得、その後成形層中の合
成樹脂バインダを熱分解すると共に金属粉末を焼
結する、といつた手法が提案されている。
性金属粉末と合成樹脂バインダとを混練した可塑
性物を前記基体上に貼着し、次いで可塑性物に成
形加工を施して成形層を得、その後成形層中の合
成樹脂バインダを熱分解すると共に金属粉末を焼
結する、といつた手法が提案されている。
(3) 発明が解決しようとする問題点
前記形成方法によれば、金属焼結層における形
態上の自由度を増して種々の形状を有する金属焼
結層を得ることができる反面、金属粉末の焼結時
それに何等かの押付手段を講じておかないと金属
焼結層が膨脹による寸法変化を惹起し、焼結前後
で略４％近い狂いが発生する。この場合、押付手
段によつては金属焼結層の面粗度が悪化するの
で、これを回避するためには独特の工夫が必要と
なる。
態上の自由度を増して種々の形状を有する金属焼
結層を得ることができる反面、金属粉末の焼結時
それに何等かの押付手段を講じておかないと金属
焼結層が膨脹による寸法変化を惹起し、焼結前後
で略４％近い狂いが発生する。この場合、押付手
段によつては金属焼結層の面粗度が悪化するの
で、これを回避するためには独特の工夫が必要と
なる。
また合成樹脂バインダの分解による発生ガスを
効率良く除去しないと、残留ガスにより金属焼結
層が腐食されてその品質が低下するといつた問題
を生じる。
効率良く除去しないと、残留ガスにより金属焼結
層が腐食されてその品質が低下するといつた問題
を生じる。
本発明は上記に鑑み、簡単な手段により金属焼
結層の膨脹を抑制し、また金属焼結層の面粗度を
良好にし、さらに発生ガスを効率良く除去し得る
前記形成方法を提供することを目的とする。
結層の膨脹を抑制し、また金属焼結層の面粗度を
良好にし、さらに発生ガスを効率良く除去し得る
前記形成方法を提供することを目的とする。
Ｂ 発明の構成
(1) 問題点を解決するための手段
本発明は、金属製基体上へ金属焼結層を形成す
るに当り、焼結性金属粉末と合成樹脂バインダと
を混練した可塑性物を前記金属製基体上に貼着す
る工程と、前記可塑性物に成形加工を施して成形
層を得る工程と、この成形層の表面に、前記金属
焼結層に対し非溶着性および非拡散接合性である
耐火物粉末と合成樹脂バインダとの混練物より形
成されたシート状物を密着させる工程と、前記成
形層を前記シート状物の上から粒状バツクアツプ
材により包む工程と、前記成形層中の合成樹脂バ
インダおよび前記シート状物中の合成樹脂バイン
ダを熱分解すると共に前記金属粉末を焼結して前
記金属焼結層を得る工程とを用いることを特徴と
する。
るに当り、焼結性金属粉末と合成樹脂バインダと
を混練した可塑性物を前記金属製基体上に貼着す
る工程と、前記可塑性物に成形加工を施して成形
層を得る工程と、この成形層の表面に、前記金属
焼結層に対し非溶着性および非拡散接合性である
耐火物粉末と合成樹脂バインダとの混練物より形
成されたシート状物を密着させる工程と、前記成
形層を前記シート状物の上から粒状バツクアツプ
材により包む工程と、前記成形層中の合成樹脂バ
インダおよび前記シート状物中の合成樹脂バイン
ダを熱分解すると共に前記金属粉末を焼結して前
記金属焼結層を得る工程とを用いることを特徴と
する。
(2) 作用
上記バツクアツプ材の押付力により膨脹による
金属焼結層の寸法変化を抑制して金属焼結層の寸
法精度を向上させることができる。
金属焼結層の寸法変化を抑制して金属焼結層の寸
法精度を向上させることができる。
シート状物はなじみ性が良いので、複雑な形状
を有する成形層に対しても十分に密着する。
を有する成形層に対しても十分に密着する。
シート状物の表面は平滑であるから比較的柔ら
かい成形層の表面が荒らされることがない。その
上、シート状物によりバツクアツプ材の荒い表面
が成形層の表面に転写されることが防止され、こ
の転写防止作用は、焼結処理中にシート状物中の
合成樹脂バインダが熱分解した後もバツクアツプ
材と金属焼結層との間には、金属焼結層に対して
非溶着性および非拡散接合性である耐火物粉末の
層が介在し、且つその層の移動がバツクアツプ材
により防止されることによつて維持され、またバ
ツクアツプ材が金属焼結層に溶着することがな
く、これにより金属焼結層の面粗度が良好とな
る。焼結後、耐火物粉末はブラシ等で払う、エア
を吹付ける等の手法で金属焼結層より容易に除去
されるので、その除去に当つて金属焼結層の表面
を傷付けることがない。
かい成形層の表面が荒らされることがない。その
上、シート状物によりバツクアツプ材の荒い表面
が成形層の表面に転写されることが防止され、こ
の転写防止作用は、焼結処理中にシート状物中の
合成樹脂バインダが熱分解した後もバツクアツプ
材と金属焼結層との間には、金属焼結層に対して
非溶着性および非拡散接合性である耐火物粉末の
層が介在し、且つその層の移動がバツクアツプ材
により防止されることによつて維持され、またバ
ツクアツプ材が金属焼結層に溶着することがな
く、これにより金属焼結層の面粗度が良好とな
る。焼結後、耐火物粉末はブラシ等で払う、エア
を吹付ける等の手法で金属焼結層より容易に除去
されるので、その除去に当つて金属焼結層の表面
を傷付けることがない。
シート状物中の合成樹脂バインダの熱分解によ
る発生ガスは粒状バツクアツプ材相互間に形成さ
れる無数の比較的直径の大きな連続気孔を経て除
去されるので、耐火物粉末相互間には無数の微細
な連続気孔が形成される。これにより成形層中の
合成樹脂バインダの熱分解に因る発生ガスは、耐
火物粉末相互間の連続気孔よりバツクアツプ材相
互間の連続気孔を経て効率良く除去されるので、
残留ガスに因る金属焼結層の腐食といつた不具合
を回避して金属焼結層の品質の低下を防止するこ
とができる。
る発生ガスは粒状バツクアツプ材相互間に形成さ
れる無数の比較的直径の大きな連続気孔を経て除
去されるので、耐火物粉末相互間には無数の微細
な連続気孔が形成される。これにより成形層中の
合成樹脂バインダの熱分解に因る発生ガスは、耐
火物粉末相互間の連続気孔よりバツクアツプ材相
互間の連続気孔を経て効率良く除去されるので、
残留ガスに因る金属焼結層の腐食といつた不具合
を回避して金属焼結層の品質の低下を防止するこ
とができる。
この場合、耐火物粉末にバツクアツプ機能を持
たせるべく、成形層を耐火物粉末中に埋設する
と、耐火物粉末相互間に形成される連続気孔の直
径が極めて小さく、且つその連続気孔が長くなる
ため発生ガスの抜けが悪化して、その発生ガスが
金属焼結層内に残留し易くなる。
たせるべく、成形層を耐火物粉末中に埋設する
と、耐火物粉末相互間に形成される連続気孔の直
径が極めて小さく、且つその連続気孔が長くなる
ため発生ガスの抜けが悪化して、その発生ガスが
金属焼結層内に残留し易くなる。
(3) 実施例
可塑性物の製造
Ni自溶性合金粉80部と、Mo粉砕粉20部とをＶ
−ブレンダにより十分に混合して混合粉を得る。
−ブレンダにより十分に混合して混合粉を得る。
四フツ化エチレン樹脂エマルジヨンとアクリル
樹脂エマルジヨンを１：１に混合して合成樹脂バ
インダを得る。
樹脂エマルジヨンを１：１に混合して合成樹脂バ
インダを得る。
上記混合粉100部に対し合成樹脂バインダ３部
を添加して卓上ニーダにより十分に混練し、この
混練物を100〜150℃に加熱して合成樹脂バインダ
中の水分を蒸発させる。得られた混練物の性状
は、合成樹脂バインダにより粘結されて無数の団
塊状を呈する。
を添加して卓上ニーダにより十分に混練し、この
混練物を100〜150℃に加熱して合成樹脂バインダ
中の水分を蒸発させる。得られた混練物の性状
は、合成樹脂バインダにより粘結されて無数の団
塊状を呈する。
上記混練物を80〜100℃に加熱してロール機に
複数回通しシート状可塑性物を得る。この場合、
ロール機のロールを混練物と同程度に加熱すると
シート成形作業が容易に行われる。得られたシー
ト状可塑性物は常温において適度な可撓性と引裂
き強度を有する。
複数回通しシート状可塑性物を得る。この場合、
ロール機のロールを混練物と同程度に加熱すると
シート成形作業が容易に行われる。得られたシー
ト状可塑性物は常温において適度な可撓性と引裂
き強度を有する。
(ii) シート状物の製造
金属焼結層に対し非溶着性および非拡散接合性
である微細な耐火物粉末として、直径５〜500μm
のアルミナ粉末に、四フツ化エチレン樹脂エマル
ジヨンとアクリル樹脂エマルジヨンを１：１に混
合した合成樹脂バインダ５〜10部を添加して卓上
ニーダにより十分に混練し、この混練物をロール
機に複数回通して厚さ0.2〜５mmのシート状物Ｓ
を得る。前記のように耐火物粉末の直径の下限値
を5μmに限定する理由は、直径5μm末満の耐火物
粉末は製造しにくいこと等に因る。
である微細な耐火物粉末として、直径５〜500μm
のアルミナ粉末に、四フツ化エチレン樹脂エマル
ジヨンとアクリル樹脂エマルジヨンを１：１に混
合した合成樹脂バインダ５〜10部を添加して卓上
ニーダにより十分に混練し、この混練物をロール
機に複数回通して厚さ0.2〜５mmのシート状物Ｓ
を得る。前記のように耐火物粉末の直径の下限値
を5μmに限定する理由は、直径5μm末満の耐火物
粉末は製造しにくいこと等に因る。
金型のワーク成形部の形成
第１図ａに示すように、鋳鋼（JIS SC 46材）
より金属製基体としてのタンク成形用金型素材４
を構成する。この金型素材４は鋳放しのまま使用
されるもので、その黒皮を持つベース面４ａには
清掃後アクリル樹脂接着剤を塗布する。
より金属製基体としてのタンク成形用金型素材４
を構成する。この金型素材４は鋳放しのまま使用
されるもので、その黒皮を持つベース面４ａには
清掃後アクリル樹脂接着剤を塗布する。
第１図ｂに示すように、ベース面４ａに前記シ
ート状可塑性物を貼着し、雌形模型Ｍを用いて
0.5Kg／mm2の圧力を以て押圧し、ワーク成形部に
対応する成形層F4を成形する。
ート状可塑性物を貼着し、雌形模型Ｍを用いて
0.5Kg／mm2の圧力を以て押圧し、ワーク成形部に
対応する成形層F4を成形する。
第１図ｃに示すように、成形層4の表面に前記
シート状物Ｓを密着させる。このシート状物Ｓ
は、なじみ性が良いので、成形層F4の形状が複
雑であつても、その成形層F4に対し十分に密着
する。
シート状物Ｓを密着させる。このシート状物Ｓ
は、なじみ性が良いので、成形層F4の形状が複
雑であつても、その成形層F4に対し十分に密着
する。
第１図ｄに示すように、金型素材４を容器１に
入れ、成形層F4をシート状物Ｓの上からバツク
アツプ材としての鋼球２1により包み、その容器
１を真空焼結炉３に設置する。
入れ、成形層F4をシート状物Ｓの上からバツク
アツプ材としての鋼球２1により包み、その容器
１を真空焼結炉３に設置する。
そして第２図に示す加熱−冷却条件で有機物質
の分解と金属粉末の焼結を行う。キヤリヤガスに
は窒素ガスまたは還元性の強い水素ガスが用いら
れる。
の分解と金属粉末の焼結を行う。キヤリヤガスに
は窒素ガスまたは還元性の強い水素ガスが用いら
れる。
(A) 第１加熱ゾーン（第２図Ａ）
この加熱ゾーンＡは常温から650℃までであり、
昇温速度は10〜20℃／分である。この加熱ゾーン
Ａでは先ず水分が蒸発し、次いで成形層F4およ
びシート状物Ｓにおける合成樹脂バインダ中の四
フツ化エチレン樹脂およびアクリル樹脂が分解し
てガス化する。これら合成樹脂は300〜400℃でガ
ス化するが、熱伝導を考慮して600〜650℃に90分
間均熱保持して殆どの有機物質を除去し、Ni自
溶性合金−Mo粉末よりなる圧粉層およびアルミ
ナ粉末の層を残置する。第１図ｄにおいて、シー
ト状物Ｓ中の合成樹脂バインダの熱分解に因る発
生ガスは、バツクアツプ材としての鋼球２1相互
間に形成される無数の比較的直径の大きな連続気
孔を経て除去されるので、アルミナ粉末相互間に
は無数の微細な連続気孔が形成される。これによ
り成形層F4中の合成樹脂バインダの熱分解に因
る発生ガスはアルミナ粉末相互間の連続気孔より
バツクアツプ材相互間の連続気孔を経て効率良く
除去される。
昇温速度は10〜20℃／分である。この加熱ゾーン
Ａでは先ず水分が蒸発し、次いで成形層F4およ
びシート状物Ｓにおける合成樹脂バインダ中の四
フツ化エチレン樹脂およびアクリル樹脂が分解し
てガス化する。これら合成樹脂は300〜400℃でガ
ス化するが、熱伝導を考慮して600〜650℃に90分
間均熱保持して殆どの有機物質を除去し、Ni自
溶性合金−Mo粉末よりなる圧粉層およびアルミ
ナ粉末の層を残置する。第１図ｄにおいて、シー
ト状物Ｓ中の合成樹脂バインダの熱分解に因る発
生ガスは、バツクアツプ材としての鋼球２1相互
間に形成される無数の比較的直径の大きな連続気
孔を経て除去されるので、アルミナ粉末相互間に
は無数の微細な連続気孔が形成される。これによ
り成形層F4中の合成樹脂バインダの熱分解に因
る発生ガスはアルミナ粉末相互間の連続気孔より
バツクアツプ材相互間の連続気孔を経て効率良く
除去される。
(B) 第２加熱ゾーン（第２図Ｂ）
この加熱ゾーンＢは900〜1000℃の範囲であり、
圧粉層をNi自溶性合金の固相線（1010〜1020℃）
以下の温度、例えば950℃に30分間均熱保持して
固相焼結処理を施し、これを仮焼結する。第１加
熱ゾーンＡからの昇温速度は10〜20℃／分であ
る。
圧粉層をNi自溶性合金の固相線（1010〜1020℃）
以下の温度、例えば950℃に30分間均熱保持して
固相焼結処理を施し、これを仮焼結する。第１加
熱ゾーンＡからの昇温速度は10〜20℃／分であ
る。
真空焼結炉３内の圧粉層は、その表面から加熱
されて昇温するので、圧粉層全体が均一温度に達
するまでは所定の加熱時間が必要である。若し焼
結温度である1000〜1200℃にいきなり加熱すると
圧粉層に温度差ができて、気孔率のばらつきが多
くなり均一な金属焼結層が得られないだけでな
く、焼結後クラツク等の欠陥を生じ易くなる。
されて昇温するので、圧粉層全体が均一温度に達
するまでは所定の加熱時間が必要である。若し焼
結温度である1000〜1200℃にいきなり加熱すると
圧粉層に温度差ができて、気孔率のばらつきが多
くなり均一な金属焼結層が得られないだけでな
く、焼結後クラツク等の欠陥を生じ易くなる。
第２加熱ゾーンＢでは末分解の有機物質が完全
にガス化して除去される。
にガス化して除去される。
(C) 第３加熱ゾーン（第２図Ｃ）
この加熱ゾーンＣは、Ni自溶性合金の固相線
（1010〜1020℃）直下から液相線（1075〜1085℃）
を越える温度、即ち1000〜1200℃の範囲であり、
仮焼結層を、例えば液相線を越える温度である
1100〜1180℃、好ましくは1120℃に120分間恒温
保持してNi自溶性合金の溶融により液相焼結処
理を施し金属焼結層を得る。この場合Ni自溶性
合金の流動はMoの存在により妨げられ、したが
つて形状維持性が良い。
（1010〜1020℃）直下から液相線（1075〜1085℃）
を越える温度、即ち1000〜1200℃の範囲であり、
仮焼結層を、例えば液相線を越える温度である
1100〜1180℃、好ましくは1120℃に120分間恒温
保持してNi自溶性合金の溶融により液相焼結処
理を施し金属焼結層を得る。この場合Ni自溶性
合金の流動はMoの存在により妨げられ、したが
つて形状維持性が良い。
第２加熱ゾーンＢからの昇温速度は15〜20℃／
分であり、仮焼結層は第２加熱ゾーンＢで既に高
温加熱されているので、第３加熱ゾーンＣまでの
昇温時間は僅かである。この第３加熱ゾーンＣの
保持時間が不充分であると焼結が完全に行われ
ず、金属焼結層に欠陥を生ずる。
分であり、仮焼結層は第２加熱ゾーンＢで既に高
温加熱されているので、第３加熱ゾーンＣまでの
昇温時間は僅かである。この第３加熱ゾーンＣの
保持時間が不充分であると焼結が完全に行われ
ず、金属焼結層に欠陥を生ずる。
(D) 冷却ゾーン（第２図Ｄ）
この冷却ゾーンＤは、前記焼結温度から略800
℃までの１次冷却ゾーンD1と、略800℃から略
400℃までの２次冷却ゾーンD2と、略400℃から
常温までの３次冷却ゾーンD3とに分けられる。
℃までの１次冷却ゾーンD1と、略800℃から略
400℃までの２次冷却ゾーンD2と、略400℃から
常温までの３次冷却ゾーンD3とに分けられる。
１次冷却ゾーンD1は、金属焼結層の高温下に
おける安定域であり、この冷却ゾーンD1ではで
きるだけ熱的な刺激を避け、同時に冷却効率を考
慮して最高２℃／分程度のゆつくりした速度で冷
却する。この冷却ゾーンD1で急冷が行われると
金属焼結層のクラツクが多発する。
おける安定域であり、この冷却ゾーンD1ではで
きるだけ熱的な刺激を避け、同時に冷却効率を考
慮して最高２℃／分程度のゆつくりした速度で冷
却する。この冷却ゾーンD1で急冷が行われると
金属焼結層のクラツクが多発する。
２次冷却ゾーンD2では、最高３℃／分程度の
ゆつくりした速度で冷却する。この冷却ゾーン
D2で急冷が行われると金属焼結層にクラツクが
多発するおそれがある。
ゆつくりした速度で冷却する。この冷却ゾーン
D2で急冷が行われると金属焼結層にクラツクが
多発するおそれがある。
３次冷却ゾーンD3では、水、油等の液冷以外
のガス冷却（空冷を含む）により金属焼結層の温
度を常温まで冷却する。
のガス冷却（空冷を含む）により金属焼結層の温
度を常温まで冷却する。
第１図ｅに示すように、上記工程を経て金型素
材４のベース面４ａに、Ni自溶性合金−Mo焼結
層f4よりなるワーク成形部５を持つた金型６が得
られる。金属焼結層f4の表面に残存するアルミナ
粉末は、金属焼結層f4に対して非溶着性および非
拡散接合性であるから、ブラシ等により払う、エ
アを吹付ける等の手法で金属焼結層f4より容易に
除去され、したがつて前記除去に当つて金属焼結
層f4の表面を傷付けることがない。
材４のベース面４ａに、Ni自溶性合金−Mo焼結
層f4よりなるワーク成形部５を持つた金型６が得
られる。金属焼結層f4の表面に残存するアルミナ
粉末は、金属焼結層f4に対して非溶着性および非
拡散接合性であるから、ブラシ等により払う、エ
アを吹付ける等の手法で金属焼結層f4より容易に
除去され、したがつて前記除去に当つて金属焼結
層f4の表面を傷付けることがない。
上記金型６のワーク成形部５における各部位ｘ
〜ｚの焼結前後の厚み方向の伸びを３次元測定機
を用いて測定したところ、部位ｘでは0.2mm、部
位ｙでは0.5mm、部位ｚでは0.1mmであり、バツク
アツプ材２1により前記焼結層f4の寸法変化が大
幅に抑制されていることが明らかである。
〜ｚの焼結前後の厚み方向の伸びを３次元測定機
を用いて測定したところ、部位ｘでは0.2mm、部
位ｙでは0.5mm、部位ｚでは0.1mmであり、バツク
アツプ材２1により前記焼結層f4の寸法変化が大
幅に抑制されていることが明らかである。
また成形層F4の表面に密着するシート状物Ｓ
は平滑な表面を持つので、比較的柔らかい成形層
F4の表面を荒らすことがない。その上、シート
状物Ｓによりバツクアツプ材２1の荒い表面が成
形層F4の表面に転写されることが防止され、こ
の転写防止作用は、焼結処理中においてシート状
物Ｓ中の合成樹脂バインダが熱分解した後もバツ
クアツプ材２1と金属焼結層f4との間に、それf4に
対して非溶着性および非拡散接合性であるアルミ
ナ粉末の層が介在し、且つその層の移動がバツク
アツプ材２1により防止されることによつて維持
され、またバツクアツプ材２1が金属焼結層f4に
溶着することがなく、これにより金属焼結層f4の
面粗度が良好となる。
は平滑な表面を持つので、比較的柔らかい成形層
F4の表面を荒らすことがない。その上、シート
状物Ｓによりバツクアツプ材２1の荒い表面が成
形層F4の表面に転写されることが防止され、こ
の転写防止作用は、焼結処理中においてシート状
物Ｓ中の合成樹脂バインダが熱分解した後もバツ
クアツプ材２1と金属焼結層f4との間に、それf4に
対して非溶着性および非拡散接合性であるアルミ
ナ粉末の層が介在し、且つその層の移動がバツク
アツプ材２1により防止されることによつて維持
され、またバツクアツプ材２1が金属焼結層f4に
溶着することがなく、これにより金属焼結層f4の
面粗度が良好となる。
その上、成形層F4中の合成樹脂バインダの分
解による発生ガスは、前記のようにアルミナ粉末
相互間の微細な連続気孔等を経て効率良く除去さ
れるので、残留ガスに因る金属焼結層f4の腐食と
いつた不具合を回避して金属焼結層の品質低下を
防止することができる。
解による発生ガスは、前記のようにアルミナ粉末
相互間の微細な連続気孔等を経て効率良く除去さ
れるので、残留ガスに因る金属焼結層f4の腐食と
いつた不具合を回避して金属焼結層の品質低下を
防止することができる。
なお、バツクアツプ材としては、前記鋼球の
外、ケイ砂、球状アルミナ、球状セラミツク等を
用いることができ、必要に応じて鋼球等を水ガラ
ス等の無数バインダにより部分的に接着してバツ
クアツプ材を成形層の形状に合致するように成形
してもよい。また耐火物粉末としては、前記アル
ミナ粉末の外、ジルコンフラウア、シリコンフラ
ウア等を用いることができる。さらにシート状物
をアクリル樹脂接着剤により成形層に接着して、
そのシートの位置ずれを防ぐようにしてもよい。
さらにまた第１図ｂ工程における可塑性物の成形
は、模型Ｍを用いる場合に限らず、可塑性物を半
硬化させてそれに研削加工を施すようにしてもよ
い。
外、ケイ砂、球状アルミナ、球状セラミツク等を
用いることができ、必要に応じて鋼球等を水ガラ
ス等の無数バインダにより部分的に接着してバツ
クアツプ材を成形層の形状に合致するように成形
してもよい。また耐火物粉末としては、前記アル
ミナ粉末の外、ジルコンフラウア、シリコンフラ
ウア等を用いることができる。さらにシート状物
をアクリル樹脂接着剤により成形層に接着して、
そのシートの位置ずれを防ぐようにしてもよい。
さらにまた第１図ｂ工程における可塑性物の成形
は、模型Ｍを用いる場合に限らず、可塑性物を半
硬化させてそれに研削加工を施すようにしてもよ
い。
また、本発明は金型の製造に限らず、他の部材
の製造にも当然に適用される。
の製造にも当然に適用される。
Ｃ 発明の効果
本発明によれば、焼結性金属粉末と合成樹脂バ
インダとを混練した可塑性物を用いて金属焼結層
における形態上の自由度を増すことを狙いとし
た、金属製基体上への金属焼結層の形成方法の実
施に当り、金属製基体上に可塑性物よりなる成形
層を成形し、その成形層の表面に特定の耐火物粉
末を含むシート状物を密着させ、その上から成形
層を粒状バツクアツプ材により包むという極めて
簡単な手段を採用することにより、寸法精度が良
く、また良好な面粗度を持ち、さらに発生ガスの
除去を達成した高品質な金属焼結層を前記金属製
基体上に得ることができる。
インダとを混練した可塑性物を用いて金属焼結層
における形態上の自由度を増すことを狙いとし
た、金属製基体上への金属焼結層の形成方法の実
施に当り、金属製基体上に可塑性物よりなる成形
層を成形し、その成形層の表面に特定の耐火物粉
末を含むシート状物を密着させ、その上から成形
層を粒状バツクアツプ材により包むという極めて
簡単な手段を採用することにより、寸法精度が良
く、また良好な面粗度を持ち、さらに発生ガスの
除去を達成した高品質な金属焼結層を前記金属製
基体上に得ることができる。
また焼結中において、微細な耐火物粉末の層
と、粒状バツクアツプ材の層との通気性二重構造
が形成されるので、発生ガスを効率良く除去する
ことができる。
と、粒状バツクアツプ材の層との通気性二重構造
が形成されるので、発生ガスを効率良く除去する
ことができる。
さらに、金属焼結層の面粗度は、耐火物粉末に
より決められるので、その耐火物粉末の粒度制御
のみを正確に行い、比較的多量に使用するバツク
アツプ材の粒度制御を簡易化し得るといつた利点
もある。
より決められるので、その耐火物粉末の粒度制御
のみを正確に行い、比較的多量に使用するバツク
アツプ材の粒度制御を簡易化し得るといつた利点
もある。
図面は本発明の一実施例を示すもので、第１図
ａ〜ｅは金型の製造工程説明図、第２図は焼結工
程における温度と時間の関係を示すグラフであ
る。 F4……成形層、f4……焼結層、Ｓ……シート状
物、２1……バツクアツプ材としての鋼球、４…
…金型素材（基体）。
ａ〜ｅは金型の製造工程説明図、第２図は焼結工
程における温度と時間の関係を示すグラフであ
る。 F4……成形層、f4……焼結層、Ｓ……シート状
物、２1……バツクアツプ材としての鋼球、４…
…金型素材（基体）。
Claims (1)
- １ 金属製基体上へ金属焼結層を形成するに当
り、焼結性金属粉末と合成樹脂バインダとを混練
した可塑性物を前記金属製基体上に貼着する工程
と、前記可塑性物に成形加工を施して成形層を得
る工程と、この成形層の表面に、前記金属焼結層
に対し非溶着性および非拡散接合性である耐火物
粉末と合成樹脂バインダとの混練物より形成され
たシート状物を密着させる工程と、前記成形層を
前記シート状物の上から粒状バツクアツプ材によ
り包む工程と、前記成形層中の合成樹脂バインダ
および前記シート状物中の合成樹脂バインダを熱
分解すると共に前記金属粉末を焼結して前記金属
焼結層を得る工程とを用いることを特徴とする、
金属製基体上への金属焼結層の形成方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8237684A JPS60224702A (ja) | 1984-04-24 | 1984-04-24 | 金属製基体上への金属焼結層の形成方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8237684A JPS60224702A (ja) | 1984-04-24 | 1984-04-24 | 金属製基体上への金属焼結層の形成方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS60224702A JPS60224702A (ja) | 1985-11-09 |
| JPH0220687B2 true JPH0220687B2 (ja) | 1990-05-10 |
Family
ID=13772862
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP8237684A Granted JPS60224702A (ja) | 1984-04-24 | 1984-04-24 | 金属製基体上への金属焼結層の形成方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS60224702A (ja) |
Families Citing this family (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN1310573C (zh) | 2000-10-11 | 2007-04-11 | 奥尔约恩有限责任公司 | 在uv固化氨基甲酸乙酯封套中的膜状el装置 |
| DE102012019159A1 (de) * | 2012-09-27 | 2014-03-27 | Amann Girrbach Ag | Verfahren zum Sintern eines Werkstücks |
| EP2792985B1 (de) | 2013-04-18 | 2014-11-26 | Amann Girrbach AG | Sintervorrichtung |
| EP2792332B1 (de) | 2013-04-18 | 2015-03-11 | Amann Girrbach AG | Anordnung mit zumindest einem zu sinternden Werkstück |
Family Cites Families (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5319540A (en) * | 1976-08-04 | 1978-02-22 | Mitsubishi Electric Corp | Collective control system in power system |
| JPS53113208A (en) * | 1977-03-15 | 1978-10-03 | Hitachi Funmatsu Yakin Kk | Production of powder metallurgic article |
| JPS5681603A (en) * | 1979-12-10 | 1981-07-03 | Nissan Motor Co Ltd | Sintering method for green material of aluminum powder |
| JPS58113302A (ja) * | 1981-12-28 | 1983-07-06 | Nissan Motor Co Ltd | 粉末成形体の焼結方法 |
-
1984
- 1984-04-24 JP JP8237684A patent/JPS60224702A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS60224702A (ja) | 1985-11-09 |
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