JPH0325324B2 - - Google Patents
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- Publication number
- JPH0325324B2 JPH0325324B2 JP2699982A JP2699982A JPH0325324B2 JP H0325324 B2 JPH0325324 B2 JP H0325324B2 JP 2699982 A JP2699982 A JP 2699982A JP 2699982 A JP2699982 A JP 2699982A JP H0325324 B2 JPH0325324 B2 JP H0325324B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- dry
- mixing
- slump
- cement
- water
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired
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- Preparation Of Clay, And Manufacture Of Mixtures Containing Clay Or Cement (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
この発明は、バツチミキサを使用してコンクリ
ート材料を機械的に練りまぜてコンクリートを製
造する方法に関するものである。
ート材料を機械的に練りまぜてコンクリートを製
造する方法に関するものである。
従来の機械練りの工程を図示すれば、第１図の
ように回転するミキサ内にセメント、砂、砂利及
び水と混和剤を殆んど同時に投入して練りまぜを
行い、練り上つたコンクリートをミキサから取出
す工程が一般的である。
ように回転するミキサ内にセメント、砂、砂利及
び水と混和剤を殆んど同時に投入して練りまぜを
行い、練り上つたコンクリートをミキサから取出
す工程が一般的である。
そして、このコンクリート材料の投入順序に関
しては種々の実験が試みられており、最初にセメ
ントペーストを作つて、次に砂、砂利の順序で投
入する方法もあり、或いは又、砂、セメント、水
の順序で投入してモルタルを作り、最後に砂利を
入れる方法及び、又、あらかじめ含水率を一定に
しておいた砂にセメントを混ぜ合せて砂を核とし
たセメントペースト殻を作り、これに砂利と水を
加えてコンクリートに練り上げる方法も知られて
いる。又、セメント、砂、砂利をまず混合するこ
とによつて空練りを行い、次に水と混和剤を加え
て再び混合撹拌する方法も知られているが、空練
り時間及び混和剤が、コンクリートの材力にどの
ように影響しているかに関しては、解明されてい
ないのである。
しては種々の実験が試みられており、最初にセメ
ントペーストを作つて、次に砂、砂利の順序で投
入する方法もあり、或いは又、砂、セメント、水
の順序で投入してモルタルを作り、最後に砂利を
入れる方法及び、又、あらかじめ含水率を一定に
しておいた砂にセメントを混ぜ合せて砂を核とし
たセメントペースト殻を作り、これに砂利と水を
加えてコンクリートに練り上げる方法も知られて
いる。又、セメント、砂、砂利をまず混合するこ
とによつて空練りを行い、次に水と混和剤を加え
て再び混合撹拌する方法も知られているが、空練
り時間及び混和剤が、コンクリートの材力にどの
ように影響しているかに関しては、解明されてい
ないのである。
そこでこの発明は、スランプ及び圧縮強度の向
上が期待できる空練り時間等を解明することに成
功したものであつて、この発明はミキサーにセメ
ントと細骨材を投入してこれらを混合撹拌する空
練りを行い、この後に粗骨材と水及び混和剤を投
入して再び混合撹拌することを特徴とするもので
あつて、空練り時間は好ましくは約0.5〜３分間
程度とし、又、混和剤としてはポリアルキルアリ
ルスルホン酸塩系のもの、或いはトリアジン誘導
体の高縮合物系の如きいわゆる高性能減水剤が好
ましいものであり、又、空練りと最後の混合撹拌
は夫々異なるミキサにて行うことが好ましいので
ある。
上が期待できる空練り時間等を解明することに成
功したものであつて、この発明はミキサーにセメ
ントと細骨材を投入してこれらを混合撹拌する空
練りを行い、この後に粗骨材と水及び混和剤を投
入して再び混合撹拌することを特徴とするもので
あつて、空練り時間は好ましくは約0.5〜３分間
程度とし、又、混和剤としてはポリアルキルアリ
ルスルホン酸塩系のもの、或いはトリアジン誘導
体の高縮合物系の如きいわゆる高性能減水剤が好
ましいものであり、又、空練りと最後の混合撹拌
は夫々異なるミキサにて行うことが好ましいので
ある。
そして、以下にこの発明の方法による実施例及
び従来の方法による実験例を示す。
び従来の方法による実験例を示す。
使用材料は
Γセメント……０社製普通ポルトランドセメン
ト、比重3.17 Γ細骨材……鬼怒川産天然砂、比重2.60 Γ粗骨材……鬼怒川産玉石砕石、比重2.61 又、示方配合に於ける「スランプの範囲」は、
空練りを行わないときの範囲を示したものであ
る。
ト、比重3.17 Γ細骨材……鬼怒川産天然砂、比重2.60 Γ粗骨材……鬼怒川産玉石砕石、比重2.61 又、示方配合に於ける「スランプの範囲」は、
空練りを行わないときの範囲を示したものであ
る。
次に圧縮強度の測定は、外径20cm×内径12cm×
長さ30cmの遠心供試体を、蒸気養生を行つたうえ
最高180℃で圧力10気圧の3h保持の高温高圧蒸気
養生にて処理した供試体について行つている。
長さ30cmの遠心供試体を、蒸気養生を行つたうえ
最高180℃で圧力10気圧の3h保持の高温高圧蒸気
養生にて処理した供試体について行つている。
試験結果
第１表に示す示方配合のものについてのスラン
プは第３図に示すように、 (1) 空練りを行うことによつて、空練りを行わな
い現行の練りまぜ方法よりも高性能減水剤を使
用した場合のスランプは、著しく大きくなつて
いる。
プは第３図に示すように、 (1) 空練りを行うことによつて、空練りを行わな
い現行の練りまぜ方法よりも高性能減水剤を使
用した場合のスランプは、著しく大きくなつて
いる。
即ち、第１表のとおり、空練り無しの場合の
スランプは3.0〜７cmであるのに対して、高性
能減水剤使用の場合、１分間の空練りでは13.5
〜19.5cmであり、又、３分間の空練りでは18.5
〜21.5cmを示し、このように空練りを１分間て
いど行い、高性能減水剤を使用することによつ
て空練りを行わないで通常の減水剤使用のもの
に比べてスランプは略、２倍〜６倍の値となつ
て、空練り及び高性能減水剤使用による相乗的
効果が、スランプ増加に特に大きく作用してい
るものと考えられる。
スランプは3.0〜７cmであるのに対して、高性
能減水剤使用の場合、１分間の空練りでは13.5
〜19.5cmであり、又、３分間の空練りでは18.5
〜21.5cmを示し、このように空練りを１分間て
いど行い、高性能減水剤を使用することによつ
て空練りを行わないで通常の減水剤使用のもの
に比べてスランプは略、２倍〜６倍の値となつ
て、空練り及び高性能減水剤使用による相乗的
効果が、スランプ増加に特に大きく作用してい
るものと考えられる。
(2) 空練り時間が長くなるに伴つてスランプも増
加しているが、３分附近でこの増加傾向は終つ
ている。
加しているが、３分附近でこの増加傾向は終つ
ている。
次に第２表に示す示方配合のものについて空
練りが圧縮強度に及ぼす影響を調べたところ、
第４図に示すように、 (3) 水セメント比が同一範囲内では、空練りを行
つても圧縮強度は殆んど変らない。
練りが圧縮強度に及ぼす影響を調べたところ、
第４図に示すように、 (3) 水セメント比が同一範囲内では、空練りを行
つても圧縮強度は殆んど変らない。
(4) 空練りを行つた場合に於ても、コンクリート
の圧縮強度は、水セメント比が小さくなるに従
つて増加する。
の圧縮強度は、水セメント比が小さくなるに従
つて増加する。
(5) 従つて、これらのことから空練りを行うこと
によつて、これを行わない場合よりも単位水量
を減らしても同じ程度のスランプのコンクリー
トが得られることが推察できる。そこで、この
ように単位水量を減少できることになれば、水
セメント比も減少するので、第４図のようにコ
ンクリートの圧縮強度が増加することになる。
によつて、これを行わない場合よりも単位水量
を減らしても同じ程度のスランプのコンクリー
トが得られることが推察できる。そこで、この
ように単位水量を減少できることになれば、水
セメント比も減少するので、第４図のようにコ
ンクリートの圧縮強度が増加することになる。
(6) そこでコンクリート製品が要求する所定の圧
縮強度に対処する場合、現行の空練りを行わな
い方法に比べてこの発明の空練りを行う方法を
採用すれば、単位セメント量を減らすことがで
きるのである。
縮強度に対処する場合、現行の空練りを行わな
い方法に比べてこの発明の空練りを行う方法を
採用すれば、単位セメント量を減らすことがで
きるのである。
即ち、空練りを採用することによつて単位セ
メント量の少い低廉なコンクリートを製造でき
ることがわかつたのである。
メント量の少い低廉なコンクリートを製造でき
ることがわかつたのである。
(7) 混和剤として一般に使用される減水剤は、通
常の減水剤と高性能減水剤に大別されて、通常
の減水剤には Γリグニンスルホン酸塩系 （NM社製品Ｃ 試験番号17〜20に使用） Γヒドロキシカルボン酸系 の２種が知られている。
常の減水剤と高性能減水剤に大別されて、通常
の減水剤には Γリグニンスルホン酸塩系 （NM社製品Ｃ 試験番号17〜20に使用） Γヒドロキシカルボン酸系 の２種が知られている。
又、高性能減水剤には
Γポリアルキルアリルスルホン酸塩系
（Ｋ社製品Ａ 試験番号１〜12、21〜28、に
使用） Γトリアジン誘導体の高縮合物系 （NM社製品Ｂ 試験番号13〜16に使用） の２種類が知られている。
使用） Γトリアジン誘導体の高縮合物系 （NM社製品Ｂ 試験番号13〜16に使用） の２種類が知られている。
そして、第１表に示す示方配合のものに通常
の減水剤又は高性能減水剤を夫々添加して空練
りを行つた場合、 スランプの増加の有無を調べたが第３図に示
すように、 (ア) 通常の減水剤を添加しても、空練りによる
スランプの増加は期待できないが、高性能減
水剤を使用すれば空練りによるスランプの増
加は著しいものである。
の減水剤又は高性能減水剤を夫々添加して空練
りを行つた場合、 スランプの増加の有無を調べたが第３図に示
すように、 (ア) 通常の減水剤を添加しても、空練りによる
スランプの増加は期待できないが、高性能減
水剤を使用すれば空練りによるスランプの増
加は著しいものである。
尚、上記ポリアルキルアリルスルホン酸塩系
に属するものはナフタリンスルホン酸またはそ
の誘導体もしくは類縁物質のホルマリン高縮合
物を主成分としており、又、上記トリアジン誘
導体の高縮合物系に属するものは、メラミンホ
ルマリン樹脂スルホン酸塩を主成分としている
ものであつて、市販品のほとんどはポリアルキ
ルアリルスルホン酸塩系に属するものである。
これらの主成分の化学構造を次頁に示す。
に属するものはナフタリンスルホン酸またはそ
の誘導体もしくは類縁物質のホルマリン高縮合
物を主成分としており、又、上記トリアジン誘
導体の高縮合物系に属するものは、メラミンホ
ルマリン樹脂スルホン酸塩を主成分としている
ものであつて、市販品のほとんどはポリアルキ
ルアリルスルホン酸塩系に属するものである。
これらの主成分の化学構造を次頁に示す。
そして、これらの高性能減水剤は、通常の減
水剤に比べ、 Γ使用量の増加と共に、減水性が大幅に増大す
る。
水剤に比べ、 Γ使用量の増加と共に、減水性が大幅に増大す
る。
Γ空気連行性が小さい。
Γ凝結遅延作用が少い。
ことを特徴としており、そのほとんどは比重
1.15〜1.25の液状品として販売されている。
又、その使用量は銘柄と使用目的により、セメ
ント重量の0.5〜４％と広範囲にわたつている。
1.15〜1.25の液状品として販売されている。
又、その使用量は銘柄と使用目的により、セメ
ント重量の0.5〜４％と広範囲にわたつている。
又、最近は、遅延剤を配合するなどして凝結
遅延性を付与したタイプのものもある。
遅延性を付与したタイプのものもある。
(イ) そして、第１表に示す示方配合のものにつ
いて、高性能減水剤の添加割合（セメントに
対する）とスランプの増加との関係を、夫々
の空練り時間毎に調べたが、第５図のように
添加率２％附近でスランプの増加傾向は飽和
状態となつている。
いて、高性能減水剤の添加割合（セメントに
対する）とスランプの増加との関係を、夫々
の空練り時間毎に調べたが、第５図のように
添加率２％附近でスランプの増加傾向は飽和
状態となつている。
(8) 以上の試験結果から考察すれば、
(ア) 空練り時間は約0.5分〜３分とするのが最
も好ましいものであつて、これよりも短かい
と材料を均等に混合することが実際上困難で
あり、又、これよりも長くなつてもスランプ
は殆んど増加しないので非能率となる。
も好ましいものであつて、これよりも短かい
と材料を均等に混合することが実際上困難で
あり、又、これよりも長くなつてもスランプ
は殆んど増加しないので非能率となる。
(イ) 混和剤としては、高性能減水剤を使用する
ことがスランプ増大に有効である。
ことがスランプ増大に有効である。
尚、添加率はセメントに対して重量比率で
約0.2〜約7.5％が使用可能であるが、少量で
は減水剤としての効果が現われ難く、過量と
なるとコンクリートの粘性が増してポンプに
よる送り込み性能が悪化し、凝結遅延作用が
大きくなるので、減水剤の添加率は上述の実
験において主として使用しているＫ社Ａ製品
即ち、ポリアリルアルキルスルホン酸塩系の
高性能減水剤を使用する場合の添加率は約
0.5〜約２％が好ましい値と考えられ、この
ポリアリルアルキルスルホン酸塩系の減水剤
の約半分の性能を有すると云われるトリアジ
ン誘導体の高縮合物系の減水剤を使用する場
合には、約１〜約４％が好ましい添加率と考
えられる。
約0.2〜約7.5％が使用可能であるが、少量で
は減水剤としての効果が現われ難く、過量と
なるとコンクリートの粘性が増してポンプに
よる送り込み性能が悪化し、凝結遅延作用が
大きくなるので、減水剤の添加率は上述の実
験において主として使用しているＫ社Ａ製品
即ち、ポリアリルアルキルスルホン酸塩系の
高性能減水剤を使用する場合の添加率は約
0.5〜約２％が好ましい値と考えられ、この
ポリアリルアルキルスルホン酸塩系の減水剤
の約半分の性能を有すると云われるトリアジ
ン誘導体の高縮合物系の減水剤を使用する場
合には、約１〜約４％が好ましい添加率と考
えられる。
又、粉末状のものは液体状のものに比べて
約２倍の性能があると云われているので、こ
れらを考慮して現在、市販されている高性能
減水剤を使用してこの発明方法を行うのに好
ましい添加率は第３表の通りである。
約２倍の性能があると云われているので、こ
れらを考慮して現在、市販されている高性能
減水剤を使用してこの発明方法を行うのに好
ましい添加率は第３表の通りである。
(ウ) そして、上記の第１の工程である空練り作
業に於て投入されるセメントと細骨材の合計
重量に対して、第２の工程の混合撹拌作業に
投入される粗骨材と水及び混和剤の合計重量
が大略等しくなつているので、コンクリート
製造作業を繰返し行う場合に、先ず第１のミ
キサにて空練り作業を行い、次に第２のミキ
サにこの第１のミキサから空練りを終えたセ
メントと細骨材を移しかえて、この第２のミ
キサに粗骨材と水及び混和剤を投入して混合
撹拌を行うようにすれば、第１のミキサにお
いても原料の約1/2の重量のものを処理する
ことになり、而も、この第１のミキサでは水
を投入する前の空練りを行うので、ミキシン
グ抵抗が小さいためこの第１のミキサは容量
が小さくて済むことになり、次に第２のミキ
サにおいては、空練りの終つた後の混合撹拌
作業であるのでミキシング時間が短かくな
り、このように夫々のミキサにおけるミキシ
ング抵抗を分割できるので、夫々小形のミキ
サにて足りることになつて経済的である。
業に於て投入されるセメントと細骨材の合計
重量に対して、第２の工程の混合撹拌作業に
投入される粗骨材と水及び混和剤の合計重量
が大略等しくなつているので、コンクリート
製造作業を繰返し行う場合に、先ず第１のミ
キサにて空練り作業を行い、次に第２のミキ
サにこの第１のミキサから空練りを終えたセ
メントと細骨材を移しかえて、この第２のミ
キサに粗骨材と水及び混和剤を投入して混合
撹拌を行うようにすれば、第１のミキサにお
いても原料の約1/2の重量のものを処理する
ことになり、而も、この第１のミキサでは水
を投入する前の空練りを行うので、ミキシン
グ抵抗が小さいためこの第１のミキサは容量
が小さくて済むことになり、次に第２のミキ
サにおいては、空練りの終つた後の混合撹拌
作業であるのでミキシング時間が短かくな
り、このように夫々のミキサにおけるミキシ
ング抵抗を分割できるので、夫々小形のミキ
サにて足りることになつて経済的である。
(9) そして、以上の考察即ち、「高性能減水剤を
添加したコンクリート材料を空練りすることに
よつて所定のスランプ（12±２cm）を確保しな
がら、空練り時間に応じて単位水量を減らして
コンクリートを練りまぜれば空練りを行わない
現行の方法よりも、コンクリートの圧縮強度が
高くなる」と云う推定を第６図のように確認し
たのである。
添加したコンクリート材料を空練りすることに
よつて所定のスランプ（12±２cm）を確保しな
がら、空練り時間に応じて単位水量を減らして
コンクリートを練りまぜれば空練りを行わない
現行の方法よりも、コンクリートの圧縮強度が
高くなる」と云う推定を第６図のように確認し
たのである。
即ち、同図ではこの発明の方法を用いて第４
表の配合表に示すように、単位セメント量を従
来の方法の場合よりも減らしておいてスランプ
は同表のように15±2.5cmの範囲を維持して供
試体を造形し、その圧縮強度を測定したのであ
るが、この結果、現行方法と同等の圧縮強度即
ち、800Kg／cm2を得るための単位セメント量を
第６図から求めれば、矢線で示すとおり368
Kg／m3となるので、空練りを行わない場合に比
べて空練りを行うことにより、430Kg／m3−368
Kg／m3＝62Kg／m3だけ単位セメント量を節減で
きることがわかつたのである。
表の配合表に示すように、単位セメント量を従
来の方法の場合よりも減らしておいてスランプ
は同表のように15±2.5cmの範囲を維持して供
試体を造形し、その圧縮強度を測定したのであ
るが、この結果、現行方法と同等の圧縮強度即
ち、800Kg／cm2を得るための単位セメント量を
第６図から求めれば、矢線で示すとおり368
Kg／m3となるので、空練りを行わない場合に比
べて空練りを行うことにより、430Kg／m3−368
Kg／m3＝62Kg／m3だけ単位セメント量を節減で
きることがわかつたのである。
以上のようにこの発明のコンクリートの製造方
法は、ミキサーにセメントと細骨材を投入してこ
れらを混合撹拌する空練り操作を約0.5分〜約３
分間にわたつて行い、この後に粗骨材と水及び混
和剤としての高性能減水剤を投入し、再び混合撹
拌するものであつて、まず、セメント細骨材は、
約05分〜約３分間の空練りによつて充分に混合す
ることになつてスランプが向上することになり、
しかも、高性能減水剤を使用することによつてス
ランプが一層増大したものであつて、空練り及び
高性能減水剤使用による相乗的効果が、スランプ
の著しい増加をもたらすものとなつている。
法は、ミキサーにセメントと細骨材を投入してこ
れらを混合撹拌する空練り操作を約0.5分〜約３
分間にわたつて行い、この後に粗骨材と水及び混
和剤としての高性能減水剤を投入し、再び混合撹
拌するものであつて、まず、セメント細骨材は、
約05分〜約３分間の空練りによつて充分に混合す
ることになつてスランプが向上することになり、
しかも、高性能減水剤を使用することによつてス
ランプが一層増大したものであつて、空練り及び
高性能減水剤使用による相乗的効果が、スランプ
の著しい増加をもたらすものとなつている。
そして、このスランプ増加分に対応して単位水
量を減少させることができることになり、この単
位水量の減少による圧縮強度向上分に応じて単位
セメント量を減少することができたものであり、
このように、数分足らずの空練り操作を行つて、
わずかな量の高性能減水剤を加えることによつ
て、セメント使用量を従来の方法よりも減少でき
て、製造コストを低廉化できたのである。
量を減少させることができることになり、この単
位水量の減少による圧縮強度向上分に応じて単位
セメント量を減少することができたものであり、
このように、数分足らずの空練り操作を行つて、
わずかな量の高性能減水剤を加えることによつ
て、セメント使用量を従来の方法よりも減少でき
て、製造コストを低廉化できたのである。
又、空練り操作は粗骨材を投入しないでセメン
トと細骨材を混合して行つているので、粗骨材に
よるミキサーの摩耗を小さくできると云う利点も
ある。
トと細骨材を混合して行つているので、粗骨材に
よるミキサーの摩耗を小さくできると云う利点も
ある。
第１図は従来の製造方法を、又、第２図はこの
発明の製造方法を夫々示す工程図であり、第３図
〜第６図は夫々この発明の製造方法による成果を
示した実験データ図である。
発明の製造方法を夫々示す工程図であり、第３図
〜第６図は夫々この発明の製造方法による成果を
示した実験データ図である。
【表】
【表】
【表】
【表】
Claims (1)
- １ ミキサーにセメントと細骨材を投入してこれ
らを混合撹拌する空練りを約0.5分〜約３分間に
わたつて行い、この後に粗骨材と水及び、高水性
能減水剤を投入して再び混合撹拌するようにした
ことを特徴とするコンクリートの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2699982A JPS58145407A (ja) | 1982-02-22 | 1982-02-22 | コンクリ−トの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2699982A JPS58145407A (ja) | 1982-02-22 | 1982-02-22 | コンクリ−トの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS58145407A JPS58145407A (ja) | 1983-08-30 |
| JPH0325324B2 true JPH0325324B2 (ja) | 1991-04-05 |
Family
ID=12208842
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2699982A Granted JPS58145407A (ja) | 1982-02-22 | 1982-02-22 | コンクリ−トの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS58145407A (ja) |
Families Citing this family (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6064806A (ja) * | 1983-09-20 | 1985-04-13 | 和泉工機株式会社 | 生コンクリ−トのミキシング法 |
| JPS6083081U (ja) * | 1983-11-11 | 1985-06-08 | 関東自動車工業株式会社 | 塗装ブ−スの空調装置 |
| JPS61199910A (ja) * | 1985-03-01 | 1986-09-04 | 大平洋機工株式会社 | コンクリ−トの製造方法 |
-
1982
- 1982-02-22 JP JP2699982A patent/JPS58145407A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS58145407A (ja) | 1983-08-30 |
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