JPH03297634A - 制振材料の製造法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明はシート状の制振材料の製造法に関する。

〔従来の技術〕

従来の高分子系制振材料は、樹脂及びエラストマーに充
填剤等を添加して製造し、この材料をそのまま現場で塗
布あるいは溶着して、施工する方法又はこの材料をシー
ト状に伸展させたものを現場で切断し粘着剤や接着剤に
より貼付は実用に供している例が多かった。また、吸音
材料、防音材料を製造するに際し、特殊繊維でケースを
成形加工し表面をプラスチックフィルムで被覆する方法
（特開昭５１−９５２１２号公報）、弾性率の異なる不
織繊維に結合剤を含浸させ、これを積層する方法（特開
昭５１−１００１７８号公報）、樹脂を含浸させた強化
繊維層の上に強化繊維及び発泡剤を含む樹脂を積層する
方法（特開昭５３−１０２３９２号公報）、ガラス織物
に有機重合体を塗布し、特定の多孔度をもたせる方法（
特開昭５４−１４１６０１号公報）、織物、繊維板にプ
ラスチックフィルム等を融着させる方法（特開昭５７−
４７６４７号公報、特開昭６２−１２１０３３号公報）
及び繊維表面に多孔質樹脂を塗布し、この繊維を用いた
織布を形成させる方法（特開昭６１−２８４３４号公報
）等が報告されている。

〔発明が解決しようとする課題〕

振動は、発生源、振動部位の材質、形状等により変化す
るため制振材料の装着部位、重量等を一義的に定めるこ
とが困難である。そこで、容易に現場施工できることが
制振材料評価の重要要素となっている。

従来の振動材料は、多くの場合、材料組成物を直接振動
部位に塗布したり溶着して装着する方法又はシート状に
伸展されたシートを切断し、粘・接着剤を介して振動部
位に貼付する方法が採用されてきた。しかし、前者の方
法では最適部位への装着が期待できるものの、良好な作
業性を期待することは難しく、臭気、溶剤などにより周
囲を汚染する心配もある。また、後者の方法ではシート
状材料の重ね合わせ、運搬の際に材料間の融着、変形等
が心配されること及び樹脂状材料では衝撃等による崩壊
が心配され保存安定性にも問題を有している。

本発明はこれらの欠点を解決するもので、優れた制振効
果を有し、作業性が良好でしかも保管中及び運搬中の材
料の変形、融着を抑制した安定性に優れたシート状の熱
硬化型制振材料を連続的に製造することを目的とする。

〔課題を解決するための手段〕

すなわち、本発明は連続的に搬送される長尺の基材に熱
硬化型制振材料用樹脂組成物を、該樹脂組成物が低粘度
の場合は塗布若しくは含浸させ、又は該樹脂組成物が高
粘度の場合は塗布若しくはシート状にして積層し、得ら
れた樹脂組成物付基材を単独で又は複数枚積層した後、
連続的に加熱加圧成形して該樹脂組成物の硬化反応を進
行させ、次いで得られた長尺の成形物の片面又は両面に
粘着剤又は接着剤を連続的に塗布若しくははシート状に
して積層することを特徴とする制振材料の製造法を提供
するものである。

静音化を目的とした防音材料、吸音材料の分野では、基
材と樹脂とを複合化させ、更に樹脂層を発泡させて気泡
を作り吸音効果を高める方法及び弾性率の異なる基材を
複合化させ防音効果を高める方法が知られている。しか
し、これらはいずれも音の伝達を抑制させることを目的
としたものであり、本発明のように作業性、保存性に着
眼した制振材料とは本質的に異なるものである。

本発明の制振材料の製造に用いられる熱硬化型制振材料
用組成物としては硬化してＩＰＮ構造を有する成形物が
得られるものであればよいが、未硬化状態で均一に混合
しうるフェノール樹脂、エポキシ樹脂及びラジカル重合
反応成分等からなる樹脂成分に充填剤、硬化促進剤、ラ
ジカル重合開始剤及び離型剤等を添加してなる樹脂組成
物が好適に用いられる。この樹脂組成物を連続的に搬送
される有機繊維若しくは無機繊維で形成した織布又は不
織布或いは有機繊維若しくは無機繊維を網状に加工した
繊維交絡体等からなる基材に該樹脂組成物が低粘度の場
合は塗布若しくは含浸させ、又は該樹脂組成物が高粘度
の場合は塗布若しくはシート状にして積層し、得られた
樹脂組成物付基材を単独で又は複数枚積層した後、連続
的に加熱加圧成形して該樹脂組成物の硬化反応を進行さ
せる。上記の樹脂組成物を用いると、フェノール樹脂と
エポキシ樹脂の硬化反応及びラジカル重合反応が同時に
進行し、得られた成形物はＩＰＮ構造を有しており、作
業性が良好でしかも保管中及び運搬中のシート状材料の
融着及び変形が抑制され、かつ樹脂組成の選択により適
用可能な温度範囲を自由に設定することができるという
特徴を有している。

本発明を更に詳しく説明する。

本発明に用いる熱硬化型制振材料用樹脂組成物は、フェ
ノール樹脂、エポキシ樹脂、ラジカル重合能を有するラ
ジカル重合反応成分、充填剤、硬化促進剤及びラジカル
重合開始剤を必須成分とし、これに難燃剤、可塑剤、離
型剤、顔料等を混合させたものが好適に用いられる。

ラジカル重合反応成分としては、アクリル酸、メタクリ
ル酸、メチルアクリレート、エチルアクリレート、２−
ヒドロキシエチルアクリレート、ｎ−ブチルアクリレー
ト、イソブチルアクリレート、２−エチルへキシルアク
リレート、メチルメタクリレート、エチルメタクリレー
ト、２−ヒドロキシエチルメタクリレート、ｎ−ブチル
メタクリレート、イソブチルメタクリレート、２−エチ
ルへキシルメタクリレート、ビニルアセテート、スチレ
ン、メチルビニルケトン、ポリエチレングリコールモノ
アクリレート、ポリエチレングリコールモノメタクリレ
ート、ポリプロピレングリコールモノアクリレート、ポ
リプロピレングリコールモノメタクリレート、その他各
種置換基を有するビニル化合物等の一官能性のラジカル
重合反応成分、及びエチレングリコールジアクリレート
、エチレングリコールジメタクリレート、ポリエチレン
グリコールジアクリレート、ポリエチレングリコールジ
メタクリレート、ポリプロピレングリコールジアクリレ
ート、ポリプロピレングリコールジメタクリレート、ポ
リウレタンアクリレート、ポリウレタンメタクリレート
、１．６−ヘキサンジオールジアクリレート、１．６−
ヘキサンジオールジアクリレート、ジビニルベンゼン、
ジアリルフタレート、トリメチロールプロパントリアク
リレート、不飽和ポリエステル、その他各種置換基を有
する多官能ビニル化合物等の多官能性のラジカル重合反
応成分を組み合わせたものが用いられる。また、これら
の−官能性のラジカル重合反応成分及び多官能性のラジ
カル重合反応成分の中では、それぞれ二種類以上併用し
てもかまわないが、少なくとも一種類以上の多官能性の
ラジカル重合反応成分を含むことが好ましい。多官能性
のラジカル重合反応成分は全ラジカル重合成分に対して
１０〜３０重量％含有されていることが好ましい。

一方、フェノール樹脂としては、ノボラック型フェノー
ル樹脂、桐油、アマニ油等の乾性油とフェノール類とを
反応させ、これに引き続きアルデヒド類を反応させた若
しくは直接ノボラック型フェノール樹脂を反応させた乾
性油変性ノボラック型フェノール樹脂、又は必要に応じ
てキシレン樹脂等の芳香族炭化水素樹脂で変性したノボ
ラック型フェノール樹脂及びレゾール型フェノール樹脂
、乾性油変性レゾール型フェノール樹脂、芳香族炭化水
素樹脂変性レゾール型フェノール樹脂等が挙げられる。

本発明で用いられるノボラック型フェノール樹脂は、フ
ェノールやクレゾール、ブチルフェノール、ノニルフェ
ノール等のアルキルフェノール類の中から選ばれた少な
くとも一種と、ホルムアルデヒド、ホルマリン、アセト
アルデヒド等のアルデヒド類及びパラホルムアルデヒド
、ヘキサメチレンテトラミン等のアルデヒド源の中から
選ばれた少なくきも一種を、塩酸、しゅう酸、パラトル
エンスルホン酸等の無機酸又は有機酸触媒の存在下、４
０〜１００°Ｃで１〜４時間反応させた後、１７０〜１
９０°Ｃで濃縮を行うことにより得ることができる。更
に、多量の水蒸気を樹脂中に導入０ し、これを減圧留去することにより、遊離フェノール類
、アルデヒド類を系外に除去する水蒸気蒸留を行っても
よい。

また、フェノール類とアルデヒド類のモル比は１：０．
４〜１：０．８５が好ましく、０．４未満では未反応の
フェノール類が多すぎて成形性が損なわれる。０．８５
を超えると合成反応時にゲル化してしまう危険性が有り
、製造するのが難しい。

一方、レゾール型フェノール樹脂はフェノールやアルキ
ルフェノール類の中から選ばれた少なくとも一種とアル
デヒド類及びアルデヒド源の中から選ばれた少なくとも
一種を、水酸化カリウム、水酸化ナトリウム、アンモニ
ア、トリメチルアミン等の塩基性触媒の存在下、６０〜
１００　”Ｃで３０〜１８０分間反応させた後、６０〜
１００°Ｃで濃縮を行うことにより得ることができる。

更に、ノボラック型フェノール樹脂の場合と同様、水蒸
気蒸留を行ってもよい。

また、フェノール類とアルデヒド類のモル比は、１：１
．１〜１：３を用い、ｔ：ｉ、ｔ〜１ｊ１．４が好まし
い。１．１未満では未反応のフェノール類が残存し、１
．４を超えると硬化時点での発生ガスが多すぎるため成
形性が損なわれる。

乾性油及び芳香族炭化水素樹脂等で変性する方法として
、フェノール樹脂合成前に前駆体を合成する方法と、フ
ェノール樹脂合成後に変性する方法とがあるが、前者の
方が、未反応成分を残す危険性が少なく好ましい。

フェノール樹脂には、硬化剤を必要とするノボラック型
フェノール樹脂と自硬化性を有するレゾール型フェノー
ル樹脂があるが、エポキシ樹脂を硬化剤に用いて硬化さ
せると反応副生物が無いため、安定した特性が得られ易
く好ましい。

本発明に用いられるエポキシ樹脂としては、ビスフェノ
ールＡ型エポキシ樹脂、テトラブロモビスフェノールＡ
型エポキシ樹脂等のビスフェノールＡ型エポキシ樹脂、
フェノールノボラック型エポキシ樹脂、タレゾールノボ
ラック型エポキシ樹脂、ブロム化フェノールノボラック
型エポキシ樹脂等のフェノールノボラック型エポキシ樹
脂、工１ ２ チレングリコール、プロピレングリコール、ポリエチレ
ングリコール等とエピクロルヒドリン等のエピハロヒド
リンとの反応物のような多価アルコールのポリグリシジ
ルエーテル類、アジピン酸、フタル酸、ダイマー酸のよ
うなポリカルボン酸のグリシジルエステル類等が挙げら
れる。

また、ノボラック型フェノール樹脂とエポキシ樹脂との
量比は、ノボラック型フェノール樹脂１００重量部に対
し、エポキシ樹脂２０〜４００重量部が好ましい。

硬化促進剤としては、ピペリジン、トリエタノールアミ
ン、トリエチルアミン、とリジン等の第三級アミン類又
は２−メチルイミダゾール、２−エチルイミダゾール、
２−フェニルイミダゾール、４−メチルイミダゾール、
２−エチル−４−メチルイミダゾール等のイミダゾール
類が用いられる。

エポキシ樹脂と硬化促進剤との量比は、エポキシ樹脂１
００重量部に対して、０．０５〜５重量部、好ましくは
０．１〜１重量部であり０．０５重量部未満では硬化が
遅く、５重量部を超えて使用すると硬化速度が大きくそ
の制御が困難となるので好ましくない。

フェノール樹脂にエポキシ樹脂を加えた熱硬化性樹脂成
分とラジカル重合反応成分との量比は要求特性によって
異なるが、熱硬化性樹脂成分１００重量部に対してラジ
カル重合反応成分１０〜１０００重量部である。

ラジカル重合開始剤としては、２．２′−アゾビスイソ
ブチロニトリル、１．１′−アゾビス（１−シクロヘキ
サンカルボニトリル）等のアゾ系ラジカル重合開始剤、
ジクミルパーオキサイド、ジ−ｔ−ブチルパーオキサイ
ド等の過酸化物系ラジカル重合開始剤及び過硫酸塩−ポ
リアミン系、有機ハライド−０価遷移金属系等のレドッ
クス系ラジカル重合開始剤が用いられる。また、これら
のラジカル重合開始剤を二種類以上用いてもかまわない
。ラジカル重合開始剤の添加量としては、樹脂成分１０
０重量部に対して、０．０５〜１５重量部が好ましい。

ラジカル重合開始剤添加量が０゜０５重量部未満ではラ
ジカル重合が進行し難く、３ ４ １５重量部を趙えて使用すると、重合反応速度が大きく
その制御が困難となるので好ましくない。

更に、本発明で用いられる充填剤としては、特に制限は
ないが鱗片状充填剤と粒子状充填剤を組み合わせたもの
が好適に用いられる。その組み合わせ比率はほぼ５０　
：　５０とすることが好ましい。

なお、充填剤の添加量は、樹脂成分１００重量部に対し
て２５〜５００重量部が好ましい。

鱗片状充填剤としては、マイカ、鱗片状黒鉛、アルミナ
フレーク、シリコンカーバイドフレーク、スチールフレ
ーク、アルミニウムフレーク、ニッケルフレーク、ステ
ンレスフレーク、ガラスフレーク等が挙げられ、用途に
応じて種類、アスペクト比等を選定する。

また、粒子状充填剤としては、フェライト、鉄粉、鉛粉
、銅粉、アルミニウム粉、ガラスピーズ、炭酸カルシウ
ム、シリカ、アルミナ、黒鉛、炭酸マグネシウム、硫酸
バリウム、炭酸バリウム、コルク粉、ガラスバルーン等
が挙げられ、用途に応じて種類、粒径を選定する。

本発明に用いられる基材としては、具体的には紙、木綿
布等の天然繊維布やポリアミド、ポリエステル、ポリビ
ニルアルコール、アクリル等の有機合成繊維布やガラス
、ロックウール、アスベスト等の無機繊維布あるいはこ
れらの不織布、マット等が挙げられる。また、樹脂の基
材への浸透性を良好にするため、繊維に表面処理を施し
た援用いることが望ましい。

次に、本発明の制振材料の製造法について説明する。

制振材料用樹脂組成物の各成分を十分混合して混合物を
得る。この混合物が低粘度の場合には連続的に搬送され
る長尺の基材に含浸又は塗布し、高粘度の場合には塗布
又はシート状にして積層する。基材を複数枚積層させる
場合は、基材−枚毎に制振材料用樹脂組成物を塗布、含
浸又はシート状にして積層し、次いで得られた樹脂組成
物付基材を連続的に重ね合わせて得られた積層基材を０
゜１〜２００ｋｇｆ／ｃｊの圧力下、１５０〜２００’
Ｃで１０〜１２０分間連続的に加熱加圧することによ５ ６ り長尺の制振材料を得る。また、基材を積層しない場合
は、制振材料用樹脂組成物を連続的に搬送される長尺の
基材の片面又は両面に塗布又は積層し、あるいは連続的
に搬送される長尺の基材の片面又は両面から含浸させ、
これをそのまま０．１〜２００　ｋｇｆ／ｃｄの加圧下
１５０〜２００℃で１０〜１２０分間加熱加圧成形する
ことにより長尺の制振材料を得る。

制振材料用樹脂組成物は通常基材に対して３〜１０ｋｇ
／ｎｆ用いられる。

制振材料に塗布又はシート状にして積層する粘着剤は、
天然ゴム、アクリルゴム、ブチルゴム、クロロプレンゴ
ム、ＳＩＳ　（スチレン−イソプレン−スチレンゴム）
、５ＢＳ（スチレン−ブタジェン−スチレンゴム）及び
これらを変性したエラストマーを主成分としたものが用
いられる。また、接着剤は、天然ゴム、ニトリルゴム、
ウレタンゴム、ＳＢＲ（スチレン−ブタジェンゴム）、
ポリエステル樹脂、尿素樹脂、メラミン樹脂、フェノー
ル樹脂、エポキシ樹脂、ポリイミド樹脂、シアノアクリ
レート、酢酸ビニル樹脂、アクリル樹脂、ポリアミド樹
脂、ポリビニルアセタール樹脂、ポリビニルアルコール
樹脂及びこれらを変性又は組み合わせたものが用いられ
る。これらの粘着剤又は接着剤をエマルシラン又は溶液
状態で、連続的に成形された長尺の制振材料の片面又は
両面に塗布し、あるいはシート状にして長尺の制振材料
の片面又は両面に積層することにより目的とする制振材
料を得ることができる。

制振材料を装着する際に、適切な装着部位があらかじめ
明確となっておりしかも脱着を想定していない場合には
、制振材料に接着剤を塗布したものが好ましいが、装着
部位が明確ではなく、装着、脱着を繰り返す場合可能性
が高い場合又は装着、脱着を繰り返すことが想定されて
いる場合には、粘着剤を塗布したものが好ましい。

〔作用〕

本発明の制振材料は、樹脂相が制振機能を発現し、基材
が剛性を維持しているため、良好な作業性と保管及び運
搬中の安定性を示すことができる。

このように、異なる材料にそれぞれの役割分担を行わせ
た複合材料であるため、全体的に良好なバランスを有す
る材料とすることができた。更に、本発明の樹脂組成物
を成形して得られる成形物は、ＩＰＮ構造を有する複合
高分子であるため、樹脂組成の選択により適用可能な温
度範囲を自由に設定することができる。

〔実施例〕

実施例１〜３、比較例１〜３ （樹脂の合成） 反応容器にフェノール９４０ｇ、８０％バラホルムアル
デヒド５６０ｇ、３７％ホルマリン水溶液１６５ｇ、し
ゅう酸２．７ｇを入れ、室温から徐々に昇温し、乳化後
還流温度で３時間加熱を続けた。次に、減圧下で脱水濃
縮を行い、副生した水、未反応のホルムアルデヒド、フ
ェノールを除去した。このようにして、軟化点９０℃の
ノボラック型フェノール樹脂を得た。

（制振材料の製造） 熱硬化性樹脂成分として上記ノボラック型フェノール樹
脂２５０ｇ及びビスフェノールＡ型エポキシ樹脂２５０
ｇを、ラジカル重合反応成分としてスチレン４５０ｇ及
びエチレングリコールジメタクリレート５０ｇを選び、
これらを６０〜１００℃で約１時間よく攪拌した。この
中に鱗片状充填剤としてマイカ５００　ｇ、粒子状充填
剤としてフェライト５００ｇを添加し、更に離型剤とし
てステアリン酸亜鉛５ｇを添加し、約３０分間混練した
。最後に、硬化促進剤として２−エチル−４メチルイミ
ダゾール（２Ｅ４ＭＺ）１０ｇ、ラジカル重合開始剤と
してジクミルパーオキサイド（ＤＣＰ）１０ｇを添加し
、均一に分散するまで攪拌混練することにより熱硬化型
制振材料用樹脂組成物Ａを得た。

第１図は長尺の制振材料を連続的に製造するための装置
の全体説明図である。

第１図に示す装置を用い、上記熱硬化型制振材料９ ０ 用樹脂組成物Ａを制振材料用樹脂組成物混合槽２から供
給し、制振材料用塗布装置３により基材１Ｍあたり６ｋ
ｇの割合で、アミノシランカップリング剤で表面処理し
た連続的に搬送される長尺のガラスクロス基材１に両面
塗布し、これを重ね合わせ装置４により３枚重ね、加熱
加圧加圧成形装置５の中で、１ｋｇｆ／ｃＪの加圧下１
７０°Ｃで２０分間連続的に加熱加圧成形した。引き続
きここで得られた長尺の成形物の片面にブチルゴム層の
厚さが１ｍｍになるように接着剤供給槽６から供給され
たブチルゴムのトルエン溶液を接着剤塗布装置７により
塗布し、そのまま接着剤乾燥装置８の中で１２０°Ｃで
５分、次いで１７０°Ｃで１０分間乾燥するとともに樹
脂の後硬化反応をも進行させ、目的とする厚さ１０ｍｍ
０長尺の制振材料９を得た。

（実施例１） 実施例１のラジカル重合反応成分であるスチレン４５０
ｇ及びエチレングリコールジメタクリレート５０ｇをス
チレン４５０ｇ及びエチレングリコール単位が２３のポ
リエチレングリコールジメタクリレート２００ｇに置き
換えて熱硬化型制振材料用樹脂組成物Ｂを得、実施例１
と同様に制振材料を得た。（実施例２） 実施例１の熱硬化型制振材料用樹脂組成物Ａを、実施例
１と同様にアミノシランカップリング剤で表面処理した
連続的に搬送される長尺のガラスクロスに両面塗布し、
これを３枚重ね合わせること無くそのまま実施例１と同
様の条件下で成形し、引き続き同様の手順でブチルゴム
層を設け、厚さ３ＩＩＩｆｆｌの制振材料を得た。（実
施例３）実施例１の熱硬化型制振材料用樹脂組成物Ａを
モールド中に導入し、１７０°Ｃｌ２Ｏ分間で硬化させ
、厚さ１０ｗｍの制振材料を得た。得られた制振材料の
片面に実施例１と同様にしてブチルゴム層を設は制振材
料を得た。（比較例１）アスファルト系制振材料をガラ
スクロスに両面積層し、これを３枚重ね、５　ｋｇｆ／
ｄの加圧下、１００°Ｃで２分間加熱加圧成形すること
により厚さ１０ｍａ＋の制振材料を得た。（比較例２）
２ （制振性能評価法） 実施例１〜３に示した制振材料は適当なサイズに切断し
、これら及び比較例１．２に示した制振材料を厚さ１．
５　ｍｍの鋼板に装着した。また、厚さ１、５　ｍｍの
鋼板に直接アスファルト系制振材料を厚さ１０ｆｌＩｆ
ｉＩに積層し、試験片を得た。（比較例３）これらの試
験片の鋼板面をインパルスフ１ンマー法により加振し、
共振周波数及び半値幅から対数減衰率（制振性能評価指
標）を求めた。測定温度は鋼板面の表面温度とした。

制振性能評価結果、作業性及び保管中、運搬中の安定性
の結果を第１表に示す。

３ 〔発明の効果〕 第１表の結果から明らかなように、本発明の樹脂組成物
を用いて得られる制振材料は、室温から１５０°Ｃの温
度において優れた制振効果を発揮し、作業性に優れ、し
かも保管中及び運搬中の安定性にも優れている。

【図面の簡単な説明】

第１図は長尺の制振材料を連続的に製造するための装置
の全体説明図である。 符号の説明 基材　　　　　　　２　制振材料用樹脂混合槽制振材料
用樹脂塗布装置 重ね合わせ装置　　５　加熱加圧成形装置接着剤供給槽
　　　７　接着剤塗布装置接着剤乾燥装置　　９　制振
材料 ５ １１

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １、連続的に搬送される長尺の基材に熱硬化型制振材料
   用樹脂組成物を、該樹脂組成物が低粘度の場合は塗布若
   しくは含浸させ、又は該樹脂組成物が高粘度の場合は塗
   布若しくはシート状にして積層し、得られた樹脂組成物
   付基材を単独で又は複数枚積層した後、連続的に加熱加
   圧成形して該樹脂組成物の硬化反応を進行させ、次いで
   得られた長尺の成形物の片面又は両面に粘着剤又は接着
   剤を連続的に塗布若しくははシート状にして積層するこ
   とを特徴とする制振材料の製造法。 ２、熱硬化型制振材料用樹脂組成物が、フェノール樹脂
   、エポキシ樹脂及びラジカル重合能を有するラジカル重
   合反応成分からなる樹脂成分に充填剤、硬化促進剤及び
   ラジカル重合開始剤を添加してなる熱硬化型制振材料用
   樹脂組成物である請求項１記載の制御材料の製造法。 ３、ラジカル重合反応成分が、二官能性以上の多官能性
   化合物を少なくとも一種類以上含むものである請求項２
   記載の制振材料の製造法。 ４、充填剤が、鱗片状充填剤と粒子状充填剤の組み合わ
   せからなるものである請求項２記載の制振材料の製造法
   。 ５、基材が、有機繊維若しくは無機繊維で形成した織布
   又は不織布あるいは有機繊維若しくは無機繊維を網状に
   加工した繊維交絡体からなるものである請求項１記載の
   制振材料の製造法。