JPH0330014B2 - - Google Patents
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- JPH0330014B2 JPH0330014B2 JP58224925A JP22492583A JPH0330014B2 JP H0330014 B2 JPH0330014 B2 JP H0330014B2 JP 58224925 A JP58224925 A JP 58224925A JP 22492583 A JP22492583 A JP 22492583A JP H0330014 B2 JPH0330014 B2 JP H0330014B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- resin
- less
- leaf spring
- kgf
- frp
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Lifetime
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Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29B—PREPARATION OR PRETREATMENT OF THE MATERIAL TO BE SHAPED; MAKING GRANULES OR PREFORMS; RECOVERY OF PLASTICS OR OTHER CONSTITUENTS OF WASTE MATERIAL CONTAINING PLASTICS
- B29B15/00—Pretreatment of the material to be shaped, not covered by groups B29B7/00 - B29B13/00
- B29B15/08—Pretreatment of the material to be shaped, not covered by groups B29B7/00 - B29B13/00 of reinforcements or fillers
- B29B15/10—Coating or impregnating independently of the moulding or shaping step
- B29B15/12—Coating or impregnating independently of the moulding or shaping step of reinforcements of indefinite length
- B29B15/122—Coating or impregnating independently of the moulding or shaping step of reinforcements of indefinite length with a matrix in liquid form, e.g. as melt, solution or latex
- B29B15/125—Coating or impregnating independently of the moulding or shaping step of reinforcements of indefinite length with a matrix in liquid form, e.g. as melt, solution or latex by dipping
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Springs (AREA)
- Moulding By Coating Moulds (AREA)
Description
本発明は自動車の懸架用ばねとして用いられる
FRP板ばねとその製造方法に関する。 FRP（繊維強化合成樹脂）において強化繊維と
して長手方向に沿う連続繊維を用いる場合、ロー
ビング束から強化繊維を繰り出しつつ、樹脂を収
容した樹脂槽を通過させて型に導びき、加熱成形
するのが一般的な成形方法である。例えば周知の
フイラメントワインデイング法では、一般に巻き
速度が20〜60m／分で、かつ樹脂槽内の樹脂の粘
度は５〜20ポイズ（poise）になつている。 しかし上記成形速度および樹脂粘度では空気を
巻き込み易いことからFRP中の気泡の量が多く、
場合によつては５〜10％の空洞率となることがあ
る。これが一因となつて曲げ強さが悪化し、耐久
性能が低下するという問題を生じる。しかし従来
では、例えば車両用板ばねのように強度が要求さ
れる部材にFRPを応用することが少なく、従つ
て空洞率が大きくとも外観が損なわれたり静的強
度が著しく低下しない限り、使用に供されてい
る。 しかしながら、近年、特に車両の軽量化を図る
上でFRPを懸架用ばねに用いることが強く望ま
れており、曲げ強さだけでなく耐久性能に優れた
FRP板ばねの開発が進められている。 例えば米国特許明細書第3530212号では、自動
車の懸架用ばねとして実用に耐える性能を有する
FRP板ばねの製造法の一例として、エポキシ樹
脂とアミン系硬化剤を用い、予めＢステージ（半
硬化状態）にしたのち成形硬化させるようにし、
空洞率を低めるようにしている。この製造方法に
よれば、極限強さが140Kgf/mm2以上（20×104 psi以
上）でかつ空洞率は３％以下に押えることがで
き、63Kgf/mm2（９×104psi）の疲労試験で50万回
に耐える板ばねが得られるとしている。 しかしながら上記方法で使用しているアミン系
硬化剤は毒性があり作業環境などの点で問題があ
るとともに、硬化が早過ぎ、従つてポツトライフ
（樹脂を取換える時間）も短かい。このため、ア
ミン系硬化剤を用いた上記公知例では一旦半硬化
状態であるＢステージにした後、成形硬化させる
といつた余計な工程を必要としている。しかも極
限強さが140Kgf/mm2以上とかなり高いにもかかわ
らず疲れ強さが最大応力63Kgf/mm2で50万回と比較
的低いという問題もある。 本発明は上記事情にもとづきなされたものでそ
の目的とするところは、曲げ強さが比較的低くと
も自動車用FRP板ばねとして実用上充分な疲れ
強さを発揮することができ、しかもアミン系硬化
剤を用いることなく製造することのできるFRP
板ばねとその製造方法を提供することにある。 本発明のFRP板ばねは、エポキシ樹脂と酸無
水物系硬化剤またはビニルエステル樹脂と有機過
酸化物を混合しかつ充填剤を加えた樹脂組成を主
成分とするマトリツクス樹脂と、この樹脂中に繊
維の容積率が46ないし59％となるように含有され
かつ板ばねの長手方向に連続する強化繊維とから
なり、しかも曲げ強さを120Kgf/mm2以下で95Kgf/
mm2以上とし、かつ上記樹脂に混入した気泡の空洞
率を２％以下にしたことを特徴とする。 そして上記FRP板ばねを得るに、エポキシ樹
脂と酸無水物系硬化剤、またはビニルエステル樹
脂と有機過酸化物を混合し、更に充填剤を加えた
樹脂組成を主成分とする硬化前の樹脂を、その粘
度が１ポイズ以下となるように加熱した状態で樹
脂槽に収容し、かつこの樹脂に強化繊維が５秒以
上漬かるように樹脂槽を通過させたのち、強化繊
維の容積率が46ないし59％となるような樹脂含有
量で加熱成形することによつて、曲げ強さが95Kg
ｆ／mm2から120Kgf/mm2の範囲にありかつ空洞率が２
％以下のFRP板ばねを得るようにしたことを特
徴とする。 以下に本発明の一実施例について説明する。第
１図は本発明方法を実施するための装置の一例を
示しており、図中１は樹脂槽であつて、この樹脂
槽１には、硬化前のマトリツクス樹脂の一例とし
て、例えばエポキシ樹脂と、硬化剤としてテトラ
ヒドロ無水フタル酸などの酸無水物系硬化剤、そ
して硬化促進剤として２エチル−４メチル−イミ
ダゾールを混合した樹脂２が収容されるようにな
つている。そして上記樹脂槽１は、図示しない加
熱手段によつて内部の樹脂２を加熱できるように
なつている。 また、３はロービング束であり、ガラス繊維あ
るいはカーボン繊維、あるいは有機繊維など周知
の連続繊維を束ねた強化繊維３ａを繰り出すよう
になつている。この強化繊維３ａは上記樹脂槽１
を通過することにより樹脂を含浸し、型４に巻き
取られ、加熱硬化されるようになつている。この
型４は、周知のフイラメントワインデイング法に
用いるマンドレルであつてもよいし、あるいはプ
ルフオーミング法に用いる成形型、その他の型で
あつてもよい。 上記装置を用いて本発明のFRP板ばねを製造
するには、樹脂槽１を加熱して樹脂２の温度を上
昇させ、その粘度が１ポイズ（poise）以下とな
るように調整する。そして、この樹脂槽１を通過
する強化繊維３ａが５秒以上樹脂２に漬かるよう
にし、樹脂槽１の長さＬを巻き速度との関連で予
め設定しておく。樹脂を含浸させる時間を５秒以
上確保するには従来の樹脂槽に比べて樹脂槽を長
くするのがよい。そして好ましくは15秒以内で樹
脂槽１を通過するようにする。 以上のように樹脂粘度を１ポイズ以下とした樹
脂２に５秒以上漬けたのち、繊維の容積率が46〜
59％となるように余分な樹脂を除く。そして型４
に巻き取り、加熱硬化させることによつて空洞率
が２％以下でかつ曲げ強さが120Kgf/mm2のFRP板
を得ることができる。 次表１に示す試料は上記実施例と同種の樹脂
FRP板ばねとその製造方法に関する。 FRP（繊維強化合成樹脂）において強化繊維と
して長手方向に沿う連続繊維を用いる場合、ロー
ビング束から強化繊維を繰り出しつつ、樹脂を収
容した樹脂槽を通過させて型に導びき、加熱成形
するのが一般的な成形方法である。例えば周知の
フイラメントワインデイング法では、一般に巻き
速度が20〜60m／分で、かつ樹脂槽内の樹脂の粘
度は５〜20ポイズ（poise）になつている。 しかし上記成形速度および樹脂粘度では空気を
巻き込み易いことからFRP中の気泡の量が多く、
場合によつては５〜10％の空洞率となることがあ
る。これが一因となつて曲げ強さが悪化し、耐久
性能が低下するという問題を生じる。しかし従来
では、例えば車両用板ばねのように強度が要求さ
れる部材にFRPを応用することが少なく、従つ
て空洞率が大きくとも外観が損なわれたり静的強
度が著しく低下しない限り、使用に供されてい
る。 しかしながら、近年、特に車両の軽量化を図る
上でFRPを懸架用ばねに用いることが強く望ま
れており、曲げ強さだけでなく耐久性能に優れた
FRP板ばねの開発が進められている。 例えば米国特許明細書第3530212号では、自動
車の懸架用ばねとして実用に耐える性能を有する
FRP板ばねの製造法の一例として、エポキシ樹
脂とアミン系硬化剤を用い、予めＢステージ（半
硬化状態）にしたのち成形硬化させるようにし、
空洞率を低めるようにしている。この製造方法に
よれば、極限強さが140Kgf/mm2以上（20×104 psi以
上）でかつ空洞率は３％以下に押えることがで
き、63Kgf/mm2（９×104psi）の疲労試験で50万回
に耐える板ばねが得られるとしている。 しかしながら上記方法で使用しているアミン系
硬化剤は毒性があり作業環境などの点で問題があ
るとともに、硬化が早過ぎ、従つてポツトライフ
（樹脂を取換える時間）も短かい。このため、ア
ミン系硬化剤を用いた上記公知例では一旦半硬化
状態であるＢステージにした後、成形硬化させる
といつた余計な工程を必要としている。しかも極
限強さが140Kgf/mm2以上とかなり高いにもかかわ
らず疲れ強さが最大応力63Kgf/mm2で50万回と比較
的低いという問題もある。 本発明は上記事情にもとづきなされたものでそ
の目的とするところは、曲げ強さが比較的低くと
も自動車用FRP板ばねとして実用上充分な疲れ
強さを発揮することができ、しかもアミン系硬化
剤を用いることなく製造することのできるFRP
板ばねとその製造方法を提供することにある。 本発明のFRP板ばねは、エポキシ樹脂と酸無
水物系硬化剤またはビニルエステル樹脂と有機過
酸化物を混合しかつ充填剤を加えた樹脂組成を主
成分とするマトリツクス樹脂と、この樹脂中に繊
維の容積率が46ないし59％となるように含有され
かつ板ばねの長手方向に連続する強化繊維とから
なり、しかも曲げ強さを120Kgf/mm2以下で95Kgf/
mm2以上とし、かつ上記樹脂に混入した気泡の空洞
率を２％以下にしたことを特徴とする。 そして上記FRP板ばねを得るに、エポキシ樹
脂と酸無水物系硬化剤、またはビニルエステル樹
脂と有機過酸化物を混合し、更に充填剤を加えた
樹脂組成を主成分とする硬化前の樹脂を、その粘
度が１ポイズ以下となるように加熱した状態で樹
脂槽に収容し、かつこの樹脂に強化繊維が５秒以
上漬かるように樹脂槽を通過させたのち、強化繊
維の容積率が46ないし59％となるような樹脂含有
量で加熱成形することによつて、曲げ強さが95Kg
ｆ／mm2から120Kgf/mm2の範囲にありかつ空洞率が２
％以下のFRP板ばねを得るようにしたことを特
徴とする。 以下に本発明の一実施例について説明する。第
１図は本発明方法を実施するための装置の一例を
示しており、図中１は樹脂槽であつて、この樹脂
槽１には、硬化前のマトリツクス樹脂の一例とし
て、例えばエポキシ樹脂と、硬化剤としてテトラ
ヒドロ無水フタル酸などの酸無水物系硬化剤、そ
して硬化促進剤として２エチル−４メチル−イミ
ダゾールを混合した樹脂２が収容されるようにな
つている。そして上記樹脂槽１は、図示しない加
熱手段によつて内部の樹脂２を加熱できるように
なつている。 また、３はロービング束であり、ガラス繊維あ
るいはカーボン繊維、あるいは有機繊維など周知
の連続繊維を束ねた強化繊維３ａを繰り出すよう
になつている。この強化繊維３ａは上記樹脂槽１
を通過することにより樹脂を含浸し、型４に巻き
取られ、加熱硬化されるようになつている。この
型４は、周知のフイラメントワインデイング法に
用いるマンドレルであつてもよいし、あるいはプ
ルフオーミング法に用いる成形型、その他の型で
あつてもよい。 上記装置を用いて本発明のFRP板ばねを製造
するには、樹脂槽１を加熱して樹脂２の温度を上
昇させ、その粘度が１ポイズ（poise）以下とな
るように調整する。そして、この樹脂槽１を通過
する強化繊維３ａが５秒以上樹脂２に漬かるよう
にし、樹脂槽１の長さＬを巻き速度との関連で予
め設定しておく。樹脂を含浸させる時間を５秒以
上確保するには従来の樹脂槽に比べて樹脂槽を長
くするのがよい。そして好ましくは15秒以内で樹
脂槽１を通過するようにする。 以上のように樹脂粘度を１ポイズ以下とした樹
脂２に５秒以上漬けたのち、繊維の容積率が46〜
59％となるように余分な樹脂を除く。そして型４
に巻き取り、加熱硬化させることによつて空洞率
が２％以下でかつ曲げ強さが120Kgf/mm2のFRP板
を得ることができる。 次表１に示す試料は上記実施例と同種の樹脂
【表】
以上のように曲げ強さが120Kgf/mm2以下でかつ
空洞率が２％以下のFRP板ばねは、曲げ強さの
点では前述した米国特許明細書第3530212号に記
載のもの（140Kgf/mm2）に劣るが、疲れ強さの点
ではこの公知例が63Kgf/mm2（50万回）であるのに
対し本発明品では65Kgf/mm2で50万回以上未破損で
あり、自動車用ばねとして優れた性能を発揮して
いる。 なお、上記製造方法において樹脂粘度を２ポイ
ズ以上にした場合、または樹脂に漬ける時間を５
秒未満とした場合、いずれも空洞率が３％以上と
なつてしまい疲れ強さが著しく低下する。このた
め、樹脂槽１内の樹脂の粘度は１ポイズ以下にし
かつ樹脂に漬ける時間は少なくとも５秒間は必要
である。 上記製造方法によれば、疲れ強さの優れた
FRP板ばねが得られるのは勿論のこと、特殊な
アミン系硬化剤を使用せずに済むから取扱いが容
易であり、作業環境が悪化することもない。しか
も酸無水物系硬化剤を用いたのでポツトライフ
（樹脂を取扱える時間）も長くとれ、アミン系硬
化剤の場合のようなＢステージという余計な工程
を省くことができる。 なお本発明を実施するに当つては、上記実施例
以外の樹脂として、ビニルエステル樹脂と有機過
酸化物を混合し、更に充填材としてたとえば炭酸
カルシウム等の増量剤、ポリエチレン等の収縮防
止剤などを加えたものを用いてもよい。この場合
も上記実施例と同様に樹脂槽内の樹脂が１ポイズ
以下となるように加熱しかつ５秒以上樹脂に漬
け、強化繊維の容積率が46〜59％となるように成
形することによつて、曲げ強さが120Kgf/mm2以下
でかつ空洞率が２％以下の板ばねを得ることがで
き、車両懸架用ばねとして優れた疲れ強さを発揮
させることができる。なおこれら各実施例におい
て強化繊維の容積率が46％未満では所定の曲げ強
さを満足することができず、また59％を超えると
繊維相互の接着性が悪くなるなどにより強度が低
下するため、強化繊維の容積率は上記範囲に限定
する必要がある。 また、強化繊維の容積率を上記の範囲46〜59％
に限定したことに伴い、次に述べる理由によつて
板ばねの曲げ強さの下限値が95Kgf/mm2に限定され
る。 例えばガラス繊維が用いられた場合、市販のガ
ラス繊維の弾性率7500Kgf/mm2と、樹脂の弾性率
300Kgf/mm2とから、繊維の容積率が46％の場合の
板ばね全体として弾性率Ｅは、 Ｅ＝7500×0.46＋300×0.54＝3612Kgf/mm2 で表される。 また、繊維の容積率が59％の場合には、 Ｅ＝7500×0.59＋300×0.41＝4548Kgf/mm2 である。 弾性率Ｅと、応力σと、ひずみεとの間には、
σ＝Ｅ・εなる関係があるから、ひずみεは、 ε＝σ／Ｅ …式 で表される。 この板ばねの使用可能なひずみεの範囲（曲げ
応力の上限：120Kgf/mm2）は、繊維の容積率が46
％の場合には、前記式により、 ε＝120／3612＝0.0332である。 繊維の容積率が59％の場合は、 ε＝120／4548＝0.0264となる。すなわち、ε
＝0.0264〜0.0332の範囲で使用可能である。 従つて、弾性率の下限である3612Kgf/mm2と、ひ
ずみの下限である0.0264のいずれも下回らないよ
うな曲げ強さの下限値は、 σnio＝Enio×εnio＝3612×0.0264＝95Kgf/mm2とな
る。 一方、繊維にカーボンが用いられた場合、市販
されているカーボン繊維の弾性率23500Kgf/mm2と、
樹脂の弾性率300Kgf/mm2とから、繊維の容積率が
46％の場合の板ばね全体としての弾性率Ｅは、 Ｅ＝23500×0.46＋300×0.54 ＝10972Kgf/mm2 である。 また、繊維の容積率が59％の場合に
は、 Ｅ＝25300×0.56＋300×0.41 ＝13988Kgf/mm2 となる。 繊維の容積率が46％の場合、 ε＝120／10972＝0.011 繊維の容積率が59％の場合には、 ε＝120／13988＝0.0086である。すなわち、ε
＝0.011〜0.0086の範囲で使用可能である。 従つて弾性率の下限値である10972Kgf/mm2と、
ひずみの下限値である0.0086のいずれも下回らな
いための曲げ強さの下限値は、 σnio＝10972×0.0086＝94.4Kgf/mm2である。 有機繊維（例えばアラミド繊維）が用いられた
場合、繊維の弾性率13000Kgf/mm2と、樹脂の弾性
率300Kgf/mm2とにより、繊維の容積率が46％の場
合には、 Ｅ＝13000×0.46＋300×0.54 ＝6142Kgf/mm2 である。 また、繊維の容積率が59％の場合には、 Ｅ＝13000×0.59＋300×0.41 ＝7793Kgf/mm2 となる。 繊維の容積率が46％の場合のひずみεは、式
により、 ε＝120／6142＝0.0195 繊維の容積率が59％の場合のひずみεは、 ε＝120／7793＝0.0154である。 従つて、曲げ強さの下限値は σnio＝6142×0.0154＝95Kgf/mm2である。 上述したように、繊維の種類にかかわらず、ば
ねとしての使用に耐えるには下限値95Kgf/mm2を守
ればよい。 以上説明したように本発明によれば、曲げ強さ
を120Kgf/mm2以下に押えかつ空洞率を２％以下と
することによつて、比較的低い曲げ強さであつて
も車両懸架用ばねとして実用に充分耐え得る
FRP板ばねを提供することができる。しかも上
記のように比較的低い曲げ強さである為、毒性の
強いアミン系硬化剤を用いずとも毒性の少ない通
常の硬化剤を用いて簡単な工程でFRP板ばねを
製造することができる。
空洞率が２％以下のFRP板ばねは、曲げ強さの
点では前述した米国特許明細書第3530212号に記
載のもの（140Kgf/mm2）に劣るが、疲れ強さの点
ではこの公知例が63Kgf/mm2（50万回）であるのに
対し本発明品では65Kgf/mm2で50万回以上未破損で
あり、自動車用ばねとして優れた性能を発揮して
いる。 なお、上記製造方法において樹脂粘度を２ポイ
ズ以上にした場合、または樹脂に漬ける時間を５
秒未満とした場合、いずれも空洞率が３％以上と
なつてしまい疲れ強さが著しく低下する。このた
め、樹脂槽１内の樹脂の粘度は１ポイズ以下にし
かつ樹脂に漬ける時間は少なくとも５秒間は必要
である。 上記製造方法によれば、疲れ強さの優れた
FRP板ばねが得られるのは勿論のこと、特殊な
アミン系硬化剤を使用せずに済むから取扱いが容
易であり、作業環境が悪化することもない。しか
も酸無水物系硬化剤を用いたのでポツトライフ
（樹脂を取扱える時間）も長くとれ、アミン系硬
化剤の場合のようなＢステージという余計な工程
を省くことができる。 なお本発明を実施するに当つては、上記実施例
以外の樹脂として、ビニルエステル樹脂と有機過
酸化物を混合し、更に充填材としてたとえば炭酸
カルシウム等の増量剤、ポリエチレン等の収縮防
止剤などを加えたものを用いてもよい。この場合
も上記実施例と同様に樹脂槽内の樹脂が１ポイズ
以下となるように加熱しかつ５秒以上樹脂に漬
け、強化繊維の容積率が46〜59％となるように成
形することによつて、曲げ強さが120Kgf/mm2以下
でかつ空洞率が２％以下の板ばねを得ることがで
き、車両懸架用ばねとして優れた疲れ強さを発揮
させることができる。なおこれら各実施例におい
て強化繊維の容積率が46％未満では所定の曲げ強
さを満足することができず、また59％を超えると
繊維相互の接着性が悪くなるなどにより強度が低
下するため、強化繊維の容積率は上記範囲に限定
する必要がある。 また、強化繊維の容積率を上記の範囲46〜59％
に限定したことに伴い、次に述べる理由によつて
板ばねの曲げ強さの下限値が95Kgf/mm2に限定され
る。 例えばガラス繊維が用いられた場合、市販のガ
ラス繊維の弾性率7500Kgf/mm2と、樹脂の弾性率
300Kgf/mm2とから、繊維の容積率が46％の場合の
板ばね全体として弾性率Ｅは、 Ｅ＝7500×0.46＋300×0.54＝3612Kgf/mm2 で表される。 また、繊維の容積率が59％の場合には、 Ｅ＝7500×0.59＋300×0.41＝4548Kgf/mm2 である。 弾性率Ｅと、応力σと、ひずみεとの間には、
σ＝Ｅ・εなる関係があるから、ひずみεは、 ε＝σ／Ｅ …式 で表される。 この板ばねの使用可能なひずみεの範囲（曲げ
応力の上限：120Kgf/mm2）は、繊維の容積率が46
％の場合には、前記式により、 ε＝120／3612＝0.0332である。 繊維の容積率が59％の場合は、 ε＝120／4548＝0.0264となる。すなわち、ε
＝0.0264〜0.0332の範囲で使用可能である。 従つて、弾性率の下限である3612Kgf/mm2と、ひ
ずみの下限である0.0264のいずれも下回らないよ
うな曲げ強さの下限値は、 σnio＝Enio×εnio＝3612×0.0264＝95Kgf/mm2とな
る。 一方、繊維にカーボンが用いられた場合、市販
されているカーボン繊維の弾性率23500Kgf/mm2と、
樹脂の弾性率300Kgf/mm2とから、繊維の容積率が
46％の場合の板ばね全体としての弾性率Ｅは、 Ｅ＝23500×0.46＋300×0.54 ＝10972Kgf/mm2 である。 また、繊維の容積率が59％の場合に
は、 Ｅ＝25300×0.56＋300×0.41 ＝13988Kgf/mm2 となる。 繊維の容積率が46％の場合、 ε＝120／10972＝0.011 繊維の容積率が59％の場合には、 ε＝120／13988＝0.0086である。すなわち、ε
＝0.011〜0.0086の範囲で使用可能である。 従つて弾性率の下限値である10972Kgf/mm2と、
ひずみの下限値である0.0086のいずれも下回らな
いための曲げ強さの下限値は、 σnio＝10972×0.0086＝94.4Kgf/mm2である。 有機繊維（例えばアラミド繊維）が用いられた
場合、繊維の弾性率13000Kgf/mm2と、樹脂の弾性
率300Kgf/mm2とにより、繊維の容積率が46％の場
合には、 Ｅ＝13000×0.46＋300×0.54 ＝6142Kgf/mm2 である。 また、繊維の容積率が59％の場合には、 Ｅ＝13000×0.59＋300×0.41 ＝7793Kgf/mm2 となる。 繊維の容積率が46％の場合のひずみεは、式
により、 ε＝120／6142＝0.0195 繊維の容積率が59％の場合のひずみεは、 ε＝120／7793＝0.0154である。 従つて、曲げ強さの下限値は σnio＝6142×0.0154＝95Kgf/mm2である。 上述したように、繊維の種類にかかわらず、ば
ねとしての使用に耐えるには下限値95Kgf/mm2を守
ればよい。 以上説明したように本発明によれば、曲げ強さ
を120Kgf/mm2以下に押えかつ空洞率を２％以下と
することによつて、比較的低い曲げ強さであつて
も車両懸架用ばねとして実用に充分耐え得る
FRP板ばねを提供することができる。しかも上
記のように比較的低い曲げ強さである為、毒性の
強いアミン系硬化剤を用いずとも毒性の少ない通
常の硬化剤を用いて簡単な工程でFRP板ばねを
製造することができる。
第１図は本発明方法を実施する装置の一例を示
す概略図である。 １…樹脂槽、２…樹脂、３…ロービング束、３
ａ…強化繊維、４…型。
す概略図である。 １…樹脂槽、２…樹脂、３…ロービング束、３
ａ…強化繊維、４…型。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ エポキシ樹脂と酸無水物系硬化剤またはビニ
ルエステル樹脂と有機過酸化物を混合しかつ充填
剤を加えた樹脂組成を主成分とするマトリツクス
樹脂と、この樹脂中に繊維の容積率が46ないし59
％となるように含有されかつ板ばねの長手方向に
連続する強化繊維とからなり、しかも曲げ強さを
120Kgf/mm2以下で95Kgf/mm2以上とし、かつ上記樹
脂に混入した気泡の空洞率を２％以下にしたこと
を特徴とするFRP板ばね。 ２ エポキシ樹脂と酸無水物系硬化剤、またはビ
ニルエステル樹脂と有機過酸化物を混合し、更に
充填剤を加えた樹脂組成を主成分とする硬化前の
樹脂を、その粘度が１ポイズ以下となるように加
熱した状態で樹脂槽に収容し、かつこの樹脂に強
化繊維が５秒以上漬かるように樹脂槽を通過させ
たのち、強化繊維の容積率が46ないし59％となる
ような樹脂含有量で加熱成形することにより、曲
げ強さが95Kgf/mm2から120Kgf/mm2の範囲にありか
つ気泡の空洞率が２％以下のFRP板ばねを得る
ことを特徴とするFRP板ばねの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP58224925A JPS60116933A (ja) | 1983-11-29 | 1983-11-29 | Ｆｒｐ板ばねとその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP58224925A JPS60116933A (ja) | 1983-11-29 | 1983-11-29 | Ｆｒｐ板ばねとその製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS60116933A JPS60116933A (ja) | 1985-06-24 |
| JPH0330014B2 true JPH0330014B2 (ja) | 1991-04-26 |
Family
ID=16821314
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP58224925A Granted JPS60116933A (ja) | 1983-11-29 | 1983-11-29 | Ｆｒｐ板ばねとその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS60116933A (ja) |
Families Citing this family (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP4144211B2 (ja) * | 2000-09-11 | 2008-09-03 | 東レ株式会社 | フィラメントワインディングプロセス、複合材料製フライホイールの高速成形法と装置 |
| US20170121452A1 (en) * | 2015-11-03 | 2017-05-04 | Basf Se | Epoxy system |
| JP2023117715A (ja) * | 2022-02-14 | 2023-08-24 | 日本発條株式会社 | Ｆｒｐ板ばね |
-
1983
- 1983-11-29 JP JP58224925A patent/JPS60116933A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS60116933A (ja) | 1985-06-24 |
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