JPH0331548B2 - - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 発明の目的 ［産業上の利用分野］ 本発明は、帯板の上端面にて切断用の板材を載
置する切断装置用ワークテーブルに関する。

［従来の技術］ 従来、ガス切断装置、プラズマ切断装置或はレ
ーザ切断装置等の切断装置と共に用いられ、切断
用の板材を載置するワークテーブルとして、帯板
を、その幅方向を上下方向として並設し、その上
端面にて板材の載置面を形成した物が知られてい
る。

従来のワークテーブルでは、帯板をしつかりと
立設させておくため、例えば帯板を縦横に井桁状
に組んだものがある。井桁状に組んだだけでは、
帯板がぐらつくため、縦桁と横桁とをさらに溶接
固定して、板材の載置面を形成したものが知られ
ている。

この従来のワークテーブルを用い、溶断式の切
断装置、例えばプラズマ切断装置により板材を切
断する場合には、プラズマトーチから発射される
プラズマ流は板材を貫通して帯板にも達する。こ
のため、帯板もプラズマトーチにより焼き切られ
て損傷を受ける。従つて、繰り返し切断を実行す
ると、この帯板による載置面が変形して水平を保
つことができなくなつたり、平均して板材を支持
できなくなるため、取り替えの必要が生じる。

［発明が解決しようとする課題］ しかし、従来のワークテーブルでは、ぐらつき
防止のために縦横の桁を溶接固定しているから、
帯板を溶断しないと取り外せなかつた。このた
め、例えば板材の切断により損傷を受けた一枚の
帯板を取り替える場合にも、交差する桁材をも溶
断しなければならず、帯板の一部だけを取り替え
るのは困難であり、全部の帯板を取り替えるとい
つた煩雑な手間を要した。

また、帯板の板厚が小さい場合には、井桁の交
差部と交差部との間のスパンが長いと載置された
板材の重量により帯板が座屈してしまう場合があ
る。このため、帯板同士を密に配置して交差部間
のスパンを短くする必要があつた。この結果、ワ
ークテーブル製造に当り、部品点数の増加を招
き、製造が煩雑であつた。また、ワークテーブル
の重量増という問題もあつた。

さらに、板材をワークテーブルの載置面上を水
平にスライドさせて供給する場合に、板材が帯板
の長手方向に沿つて滑り易く、特定の方向へずれ
易いという問題があつた。このため、作業状況に
応じて任意の方向から板材を供給することができ
ず、作業性が悪いという問題があつた。

この板材供給の際の方向性の問題に対して、並
設した桁間に、鋸歯状に折り曲げた帯板を立設支
持したワークテーブルが知られているが、この場
合は、帯板の取付・取替が、帯板を井桁状とした
ものに比べてはるかに困難であつた。また、鋸歯
状の帯板自体の製造も煩雑であり、さらにその保
管も場所をとるという問題があつた。

本発明の切断装置用ワークテーブルは、上記問
題点を解決し、製造、補修が容易で作業性を向上
することを目的とする。

発明の構成 ［課題を解決するための手段］ 本発明の切断装置用ワークテーブルは、 金属製の帯板を、一方の側縁を上端面として挟
持部材に立設支持し、該帯板の上端面上に切断用
の板材を載置する切断装置用ワークテーブルであ
つて、 前記帯板を、少なくとも２以上の挟持部材間に
たわませて立設支持してなることを特徴とする。

［作用］ 本発明の切断装置用ワークテーブルにおいて
は、金属製の帯板を、少なくとも２以上の挟持部
材間にたわませて立設支持しているから、この帯
板は、それ自身の弾発変形により挟持部材にしつ
かりと当接している。従つて、溶接等により固定
する必要がない。

また、帯板はたわみにより剛性を増して配置さ
れるから、板厚の小さなもので構わない。

さらに、帯板は、湾曲状にたわんでいるから、
その上端面上をスライドされる板材に対して方向
性を有しない。

［実施例］ 以上説明した本発明の構成・作用を一層明らか
にするために、次に本発明の切断装置用ワークテ
ーブルを適用した好適な実施例として、ダクト材
切断装置について説明する。第１図は本発明一実
施例としてのダクト材切断装置の概略構成を示す
斜視図、第２図はワークテーブルの構造を示す斜
視図、第３図はその加工用ヘツドの詳細を示す斜
視図、第４図は加工用ヘツドの移動機構を示す斜
視図である。

図示するように、このダクト材切断装置は、約
２メートル×４メートルのワークテーブル１と、
このワークテーブル１上をＸ軸方向（長手方向）
に搬送される門型フレーム３と、門型フレーム３
上をＹ軸方向（板材の幅方向）に移動される加工
用ヘツド５とを備える。門型フレーム３は、ワー
クテーブル１の両サイドに設けられたガイドレー
ル７，８によつてＸ軸方向に摺動自在に支持され
ており、搬送用のステツピングモータ（以下、Ｘ
軸モータと呼ぶ）１０を駆動することによつて、
所望の位置まで搬送することができる。尚、Ｘ軸
モータ１０や加工用ヘツド５に動力を伝達するケ
ーブルやエアチユーブ等は、ガイドレール７の下
部に敷設された可撓性のケーブルベア１２や、更
に門型フレーム３の上面に沿つて敷設されたケー
ブルベア１４内に収納されている。

切断加工等が行なわれる薄板状の鉄板１５は、
第１図に示すように、ワークテーブル１上に単に
載置されるだけであるが、自重と静止摩擦力とに
よつて僅かしか変位せず、加工上必要な精度は得
られる。ワークテーブル１は、第２図に示すよう
に、外部筺体２０内の短手方向に差し渡して嵌め
込まれた梁材２２ないし３３と、この梁材２２な
いし３３の上面に等間隔に刻まれた溝に嵌め込ま
れた22枚の支持部材SMとからなる簀の子の構造
を有する。第２図は、理解を容易にするために、
手前半分だけ支持部材SMを嵌め込んだ状態を示
している。支持部材SMは、幅約50ミリの長尺の
鉄板であり、梁材２２ないし３３の溝に、ひとつ
おきに互い違いに嵌め込まれて自立する。この結
果、支持部材SMは撓んで波型になり、それ自身
の剛性が高くなると共に、加工される鉄板１５の
支持も十分なものとなる。尚、梁材２２ないし３
３は、外部筺体２０の内側に設けられた嵌め込み
部３５，３６の間に挿入されて固定される。従つ
て、簀の子を形成する支持部材SMと梁材２２な
いし３３との組立および取り外しは極めて容易で
ある。

次に加工用ヘツド５の構成について説明する。
第３図に示すように、加工用ヘツド５は、可動支
持部材５０をベースとして組み立てられており、
およそ中心部に移動用のステツピングモータ（以
下、Ｙ軸モータと呼ぶ）５１が、減速機５２を介
して固定されている。この移動用のＹ軸モータ５
１を挟んで、書き込み部材としての油性ペン５４
を保持するマーキングヘツド５５と、プラズマト
ーチ５６を保持するカツテイングヘツド６０とが
設けられている。

マーキングヘツド５５は、可動支持部材５０に
固定されたベース部材６２及び固定部材６３に挟
持・固定された直動型のエアシリンダ６５と、エ
アシリンダ６５のスピンドル先端に固定された昇
降部材６７と、昇降部材６７上に立設された２本
のピン６８，６９に摺動自在に取り付けられアー
ム部７０において油性ペン５４を把持・固定する
把持部材７２と、把持部材７２をピン６８，６９
にはめられたばね７４，７５の付勢に抗して上昇
させるソレノイド７７とから構成されている。従
つて、エアシリンダ６５が駆動されて昇降部材６
７が下降すると、マーキングヘツド５５の油性ペ
ン５４の先端は、加工用の鉄板１５の表面に、ば
ね７４，７５の付勢を受けて当接される。この状
態で加工用ヘツド５全体が移動すれば、移動に従
つて鉄板１５の表面に線が描かれるが、線を描く
必要のない区間では、ソレノイド７７に通電し、
把持部材７２ごと油性ペン５４を上昇させる。

一方、カツテイングヘツド６０は、角型のエア
シリンダ８０と、このエアシリンダ８０の可動部
に固定されて上下動されるトーチ保持部８２とか
ら構成されている。トーチ保持部８２の下面に
は、５個のフリーベア８４が設けられており、こ
れが加工される鉄板１５を滑らかかつ強く押し付
け、プラズマトーチ５６による切断の間、鉄板１
５とトーチ先端の距離を一定に保つように、かつ
鉄板１５がずれないよう固定する。尚、プラズマ
トーチ５６は、第３図には図示しないプラズマユ
ニツトから酸素と電力との供給を受けて、トーチ
先端から母材である鉄板１５に高温プラズマ流を
噴出させる周知のものである。

以上説明した加工用ヘツド５は、可動支持部材
５０に組み立てられているが、この可動支持部材
５０は、ガイドレール８６に摺動自在に支持され
ている。可動支持部材５０は図示しない裏面に、
その長手方向に亘るベアリング組立を有し、上下
２列のベアリング組立が、ガイドレール８６の上
下の溝８７，８８に嵌まるよう構成されている。
第４図は、この可動支持部材５０を裏側から見た
斜視図であり、図示するように、可動支持部材５
０の裏面には、減速機５２を介してＹ軸モータ５
１に連結された歯付きプーリ９１と、２個のフリ
ープーリ９２，９３が取り付けられている。この
歯付きプーリ９１には、タイミングベルト９５が
噛み合つており、フリープーリ９２，９３は、タ
イミングベルト９５を歯付きプーリ９１に所定の
周長で接触させるよう用いられている。

タイミングベルト９５は、門型フレーム３の両
サイドの脚部内に収容された固定部材９７と取付
部材９８に固定されており、取付部材９８が、ば
ね９９により更に固定部材１００に固定されてい
ることから、ばね９９による強いテンシヨンが与
えられた状態で、常時張設されている。従つて、
Ｙ軸モータ５１を回転すると、歯付きプーリ９１
が回転し、可動支持部材５０全体も、バツクラツ
シユ等を生じることなく、滑らかにＹ軸方向に移
動する。

尚、門型フレーム３をＸ軸方向に搬送する機構
も、以上説明したＹ軸用の構成とほぼ同一の構成
を有し、Ｘ軸モータ１０を回転することによつ
て、タイミングベルトと歯付きプーリとの組合せ
により、門型フレーム３を搬送するのである。

次に、Ｘ軸モータ１０、Ｙ軸モータ５１および
加工用ヘツド５あるいはプラズマトーチ５６用の
酸素等を供給するプラズマユニツト等の制御を行
なう制御装置の構成と働きについて説明する。第
５図は、この制御装置１１０の概略構成を示すブ
ロツク図である。

図示するように、制御装置１１０は、周知の
CPU１１１、ROM１１２、RAM１１４等から、
いわゆる算術論理演算回路として構成され、バス
１１５を介して相互に接続されたフロツピーデイ
スクコントローラ（FDC）１１７、デイスプレ
イ制御回路１２０、キーボード入力ポート１２
１、アクチユエータ駆動回路１２３およびモータ
制御回路１２５を備える。

FDC１１７は、外部のフロツピーデイスクド
ライブ１３０を駆動・制御するコントローラであ
り、本実施例では、ダクト形状に合わせて展開図
を生成するためのプログラムやこれらの算出の基
礎データ等を記憶したフロツピーデイスクからデ
ータを読み出したり書き込んだりする制御を司
る。デイスプレイ制御回路１２０は、デイスプレ
イ装置１３２に接続されており、CPU１１１か
らの指令に基づいて、展開図の表示や必要なメツ
セージの表示等を行なう回路である。キーボード
入力回路１２１は、キーボード１３５に接続され
ており、キーボード１３５から入力されるコマン
ドやデータをCPU１１１に引き渡す処理を行な
う。

アクチユエータ駆動回路１２３は、加工用ヘツ
ド５に備えられたマーキングヘツド５５のエアシ
リンダ６５、ソレノイド７７、カツテイングヘツ
ド６０のエアシリンダ８０およびプラズマユニツ
ト１４０に接続されている。従つて、CPU１１
１は、アクチユエータ駆動回路１２３を介して、
これらのエアシリンダ等を自由にオン・オフする
ことができる。尚、プラズマユニツト１４０は図
示しない三相交流電源とエアコンプレツサと酸素
ボンベ１４１とに接続されており、制御装置１１
０からの指令を受けて、プラズマトーチ５６の先
端に高温のプラズマを発生するものである。

モータ制御回路１２５は、ステツピングモータ
ドライバ１４３，１４５を介して、既述したＸ軸
モータ１０とＹ軸モータ５１とに接続されてい
る。従つて、CPU１１１は、モータ制御回路１
２５を介して、両軸モータ１０，５１を自在に制
御して、加工用ヘツド５を所望の位置に制御する
ことができる。尚、本実施例では、Ｘ軸、Ｙ軸モ
ータ１０，５１は共にステツピングモータを使用
したが、ステツピングモータに限定されるもので
はなく、通常のサーボモータにより構成してもよ
い。

次に、以上の構成を有するダクト材切断装置に
おいて、加工される鉄板１５にダクト製造のため
の処理を行なう際、上記制御装置１１０が行なう
処理について説明する。第６図は、制御装置１１
０が実行するダクト製造処理ルーチンを示すフロ
ーチヤートである。

本ルーチンが起動されると、まずステツプ200
では、ダクト形状入力処理がなされる。ダクト形
状入力処理は、製造しようとするダクトの形状を
入力する処理であり、キーボード１３５から形状
を直接入力してもよいし、CAD機能を備えた他
の制御装置においてデイジタイザ等を用いて入力
し一旦フロツピーデイスクに蓄えたダクト形状
を、FDC１１７を制御して読み取ることによつ
て入力するものとしてもよい。こうしてダクト形
状の入力がなされると、続いて展開図作成処理と
展開された各部分に組み符号を付与する処理とが
なされる（ステツプ210）。

展開図作成処理は、加工を行なう鉄板１５の大
きさと、製造しようとするダクトの形状とから、
最も歩留まりのよい展開図を作成する処理であ
り、いわゆる図形処理がなされるのである。上記
図形処理により鉄板１５から切り出されるダクト
部材の配置を第７図に例示する。図示の様に鉄板
１５上には２組のダクト部材が最も歩留まりよく
展開されて切断される。

一方、各部分に組み符号を付与する処理とは、
角ダクトの場合、これを構成する通常４枚に展開
された部分に一連の符号を与えることであり、例
えば第１のダクトを構成する各部分には第８図に
示す様にダクト部材１５ｃの元部付近に描画され
た様な相番情報２０１ｃとして“Ａ−１”の符号
が付与されると共に、元先情報２０２ｃとして
“15×20”及び“元20×15”が付与される。ここ
で、“15×20“及び”元20×15”はダクトとして組
み立てられた状態の先部及び元部の開口の寸法を
表している。

さらに、天地左右情報２０３ｃとして“左”が
付与され、ダクト部材１５ｃが相番情報２０１ｃ
“Ａ−１”を付与された１組のダクト材の左側部
を形成することがわかる。

また、接続情報２０４ｃとして“Ｗ”が付与さ
れる。この接続情報２０４ｃは第９図に示す様に
ダクトとして組立てる際に隣接するダクト部材１
５ａ，１５ｂとの接続部のハゼ折り15wを二重折
りとすることを示し、一方、ダクト部材１５ａに
は第７図に示す様に接続情報２０４ａとして
“Ｓ”が付与され、ハゼ折り１５ｓが一重折りで
あることを表している。

以上の様にダクト部材１５ｃには相番情報２０
１ｃ、元先情報２０２ｃ、天地左右情報２０３
ｃ，接続情報２０４ｃからなる組符号２００ｃが
付与される。

ここで、本実施例においては展開図形処理にお
いてダクトとして組立てた場合に内面となる面が
鉄板１５の上面になる様処理されている。また組
符号２００ｃはダクト部材１５ｃの元部上面に描
画される。このため、上記組符号２００ｃはダク
ト部材１５ｃの元部内面に描画され、それ自体が
内外情報としても、さらに、元先情報としても機
能する。

次の１組のダクト部材にも例えばダクト部材１
５ｈに描画された様に相番情報２０１ｈ“Ｂ−１”
及び前述のダクト部材１５ｃにて説明したと同様
のその他の情報とからなる組符号２００ｈが付与
される。

尚、本実施例においては相番情報２０１ｃ，２
０１ｈは接続情報をも兼ねており、ダクトを組立
てる際には、“Ａ−１”，“Ｂ−１”さらに図示し
ないが“Ｃ−１”，“Ｄ−１”等アルフアベツト順
に接続することにより図面照合の手間を省きダク
トを容易に吊り込むことができる。

また、例えば第１のダクトを構成する各部材に
はダクトの天地左右順に“Ａ−１”ないし“Ａ−
４”の符号を、次のダクトを構成する各部分には
“Ｂ−１”ないし“Ｂ−４”の符号を、といつた
ように、相番情報を付与し、天地左右情報をも同
時に表すものとしてもよい。

以上の準備を行なつた後、アクチユエータ駆動
回路１２３を介して、エアシリンダ６５をオンと
し、加工用ヘツド５のマーキングヘツド５５を下
降させる（ステツプ220）。この結果、油性ペン５
４は下降し、そのペン先は、鉄板１５に当接す
る。そこで、組み符号を描画する処理を行なう
（ステツプ230）。この処理は、ソレノイド７７を
オン・オフしながら、加工用ヘツド５をＸ軸、Ｙ
軸方向に移動し、ダクトを構成する各部材の展開
される位置に対応する位置に、ステツプ210で付
与した組み符号を描く処理である。

組み符号の描画が終了すると、鉄板１５を切断
するか否かの判断を行ない（ステツプ240）、切断
する場合にはステツプ250以下に移行する。まず、
エアシリンダ６５をオフに駆動してマーキングヘ
ツド５５を上昇させ（ステツプ250）、続けてエア
シリンダ８０をオンとして、カツテイングヘツド
６０を下降させる（ステツプ260）。その後、アク
チユエータ駆動回路１２３を介してプラズマユニ
ツト１４０を制御すると共に、モータ制御回路１
２５を介してＸ軸モータ１０、Ｙ軸モータ５１を
駆動して、加工用ヘツド５を二次元的に駆動し、
鉄板１５の切断を行なうのである（ステツプ
270）。その際、切断は、ステツプ210で求められ
た展開図に従つて行なわれる。こうして切断処理
が総て終了すると、エアシリンダ８０をオフとし
て、カツテイングヘツド６０を上昇させ（ステツ
プ280）、ダクト製造処理は終了したとして、
「END」に抜けて本ルーチンを終了する。

一方、ステツプ240において、鉄板１５の切断
を行なわないと判断された場合、例えば鉄板１５
が樹脂コーテイングされているものである場合に
は、処理はステツプ300に移行し、オフセツトの
計算を行なう。これは、第３図に明らかなよう
に、油性ペン５４の中心の位置とプラズマトーチ
５６の中心の位置とは一致しておらず、Ｘ軸、Ｙ
軸両方向にオフセツトを有することから、これを
用いて、切断用に作成したデータを油性ペン５４
による書き込み用に補正する処理である。ダクト
を構成する各部材の展開図のデータの補正が終了
すると、続いて形状書き込み処理がなされる（ス
テツプ310）。形状書き込み処理は、カツテイング
ヘツド６０に替えてマーキングヘツド５５が使用
される点を除いて、切断処理（ステツプ270）と
同一の処理であり、加工用ヘツド５は、鉄板１５
上を移動する。すなわち、プラズマトーチ５６に
よる切断に替えて、油性ペン５４による切断線の
記入が行なわれるのである。ダクトを構成する総
ての各部材の形状の書き込みが終了すると、エア
シリンダ６５をオフとし、マーキングヘツド５５
を上昇させ（ステツプ320）、「END」に抜けて本
ルーチンを終了する。

この様にして、鉄板１５に対して切断若しくは
外形形状の書き込みと組符号の書き込みとを終了
してダクト構成部材が回収されると、次の切断用
の鉄板が供給される。例えば、水平方向に鉄板を
スライドさせて供給する場合には、ワークテーブ
ル１の支持部材SMの上端面にて形成された載置
面上を鉄板がスライドされる。このとき、支持部
材SMは波状に立設支持されており、特定方向の
方向性をもたないから、鉄板は特定方向へずれる
ことなくワークテーブル１上へスライドさせて供
給することができる。

この結果、作業のしやすい方向から鉄板１５を
供給すればよく、作業性を著しく向上させること
ができる。また、工場内の配置により鉄板１５の
供給方向を自由に選択でき、最適な工場配置を容
易に実現できるようになつた。特に、ダクト材と
して薄板をロール状にしたものが用いられる場合
が多いことから、この方向性をなくした効果は極
めて大である。

また、支持部材SMが波状に立設支持されてい
ることから、鉄板１５はワークテーブル１上で特
定方向にでこぼことしていない。この結果、文字
等の書き込みにおいても、鉄板１５の上面に接触
した油性ペン５４の特定方向へ滑ることがない。
従つて、組符号や外形線を良好に書き込むことが
できる。特に、外形線の書き込みにおいて、正確
な形状を書き込めるという効果は絶大である。こ
の結果、切断に替えて外形形状を書き込むという
極めて高度の作業が可能となつた。また、高度な
情報の組符号の文字を書き損じることがないこと
から、正確な情報としての組符号を提供すること
ができる。

以上説明した様に、本実施例では、加工される
板材を載置するワークテーブル１は、梁材２２な
いし３３と支持部材SMとを組み合わせた構造を
採用しており、支持部材SMを梁材２２ないし３
３の溝に互い違いに差し込むだけで立設支持する
ことができる。従つて、その組立・交換が極めて
容易となつた。

また、支持部材SMを波状にたわませて立設支
持するから、支持部材SMはそれ自身の弾発力に
より剛性を増す。従つて、支持部材SMとして、
極めて薄い帯板を用いても、鉄板１５をしつかり
と載置支持することができる。この結果、支持部
材SMの取り扱いが便利になり、ワークテーブル
の製造において作業性を著しく向上することがで
きる。支持部材SMを取り替える場合も同様に作
業性を著しく向上できる。

さらに、支持部材SMとしての帯板を保管して
おく場合にも、工場の床面等に伏せておくことが
でき、方向性の問題を解決すべく従来用いられて
いた鋸歯状の帯板の様な保管場所をとるといつた
問題がない。そして、スペアの帯板を入手するの
も極めて簡単である。

なお、本実施例において説明したダクト材切断
装置では、板材からダクト構成部材の切断若しく
は外形形状の書き込みと共に組符号を書き込むか
ら、ダクト構成部材の配材・ダクト組立時の図面
照合の手間を省くことができる。加えて、ロール
状の薄板を連続してスライド供給できるから、切
断作業をさらに効率化することができる。そし
て、その様な場合に、この組符号が益々効果を発
揮するのである。

以上本発明の実施例について説明したが、本発
明はこうした実施例に何等限定されるものではな
く、例えばプラズマトーチに替えてレーザや放電
加工用トーチ等を備えた構成や、マーキングヘツ
ド５５とカツテイングヘツド６０とを門型フレー
ム３に別々に設け両者を別々に移動して自由度を
高めた構成、更には門型フレーム３に替えて多関
節のアーム上に加工用ヘツド５を設けた構成な
ど、本発明の要旨を逸脱しない範囲において、
種々なる態様で実施し得ることは勿論である。

さらに、油性ペン５４の鉄板１５に対する滑り
を防止する結果、高度な文字情報、正確な位置の
情報を書き込むことができるようになつたことか
ら、組符号と合わせて工法の指示、例えば、フラ
ンジ、メツツ、共板の情報や、リブの位置、曲げ
情報等も合わせて付与することにより一層の組立
工数節減を実現することも可能である。この様な
例として第１０図にリブ位置情報を付したダクト
部材及び折り曲げ位置情報を付したダクト部材の
展開図を示す。図に示す４つのダクト部材１５ｉ
〜１５ｌは組立てられて第１１図イに示す様な曲
がりダクト１６ａとなる。ダクト部材１５ｉには
元部付近に組符号２００ｉが付されると共に、リ
ブ位置情報２１１ｉ〜２１４ｉが付されている。
リブ位置情報２１１ｉは折り返し、あるいはプレ
ス等により第１１図ロに示す様なリブ２３１を形
成すべき位置を指示するものである。同様にダク
ト部材１５ｊにはリブ位置情報２１１ｊ〜２１４
ｊが、またダクト部材１５ｋにはリブ位置情報２
１１ｋ〜２１４ｋが、さらにダクト部材１５ｌに
はリブ位置情報２１１ｌ〜２１４ｌが付されてい
る。

これらのリブ位置情報は相互に関連する位置を
示しており、リブ位置情報２１１ｉ〜２１１ｌに
従つてプレス等を行なつた後、曲がりダクト１６
ａが組み立てられると外周を一周する連続するリ
ブ２３１が構成される。他のリブ位置情報２１２
ｉ〜２１２ｌ，２１３ｉ〜２１３ｌ，２１４ｉ〜
２１４ｌも同様にリブ２３２，２３３，２３４を
構成し、各々の位置関係は図形処理（ステツプ
210）の際に演算され対応する位置に付されるの
である。

この結果、従来現場合せにて行なつていたリブ
入れ作業が大幅に簡略化され、組立て工数が著し
く節減される。

また、第１０図に示すダクト部材１５ｎは組立
てられて、第１１図ハに示す様な円形開口部１６
ｃと角形開口部１６ｄとを有するホツパ状のダク
ト１６ｂとなる。ダクト部材１５ｎには組符号２
００ｎと共に、折り曲げ位置情報２２１ｎが付さ
れており、該折り曲げ位置情報２２１ｎに従つて
ダクト部材１５ｎを折り曲げることにより、図示
の様なホツパ状のダクト１６ｂを容易に形成する
ことができる。この折り曲げ位置情報２２１ｎも
図形処理（ステツプ210）において演算され付与
されるものである。また、組符号２００ｎのうち
元先情報２０２ｎとして“10R”及び“元20×
20”が付されており、先部が円形で元部が角形で
あることが分かる。

この結果、図示の様に複雑な形状のダクト１６
ｂも容易に組み立てることができる。

また、切断処理においては低速ダクト、高速ダ
クト、排煙その他の換気ダクト等の種別によりそ
れぞれに要求された板厚に応じて切断速度を自動
的に決定するものとしてもよい。尚、図形処理に
おいては展開図形を常に内外面を同一面に一致さ
せる必要はなく、歩留まりが最もよくなる様に内
外面を反転して切断してもよく、その際には内外
情報として例えば“内”、“外”等の何らかの符号
を付与すればよく、組符号の描画位置も元部以外
とし、矢印等の何らかの符号により元先を表すも
のとしてもよい。さらに、組符号の書き込みと切
断あるいは外形線の書き込みとは各部材毎に実行
するものとしてもよい。

発明の効果 以上詳述したように、本発明の切断装置用ワー
クテーブルによれば、金属製の帯板をたわませて
立設支持したことにより、帯板の取付・取替が極
めて簡便になつた。この結果、ワークテーブルの
製造・補修が極めて簡便になつた。

また、帯板をたわませたことから、帯板自身の
剛性を増す。この結果、帯板として板厚の小さな
ものを採用できるようになつた。従つて、帯板の
取り扱いが便利になると共に、ワークテーブルの
重量を抑えるという効果がある。

さらに、板材の載置面において、特定方向へ走
る桁がないことから、板材をスライドさせて供給
しても、その板材が特定方向へずれることがな
い。この結果、作業性・工場配置等に応じて任意
の方向から板材を供給することができ、作業性の
向上・工場の最適配置に資するところ極めて大で
ある。

加えて、載置された板材が特定方向にでこぼこ
に波打たないという効果もある。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明一実施例としてのダクト材切断
装置の概略構成を示す斜視図、第２図はワークテ
ーブル１の構造を示す斜視図、第３図は加工用ヘ
ツド５の詳細を示す斜視図、第４図は加工用ヘツ
ド５の移動機構を示す斜視図、第５図は制御装置
１１０の構成を中心に示すブロツク図、第６図は
制御装置１１０が行なうダクト製造処理ルーチン
を示すフローチヤート、第７図は図形処理により
展開され鉄板上に配置されたダクト部材を例示す
る平面図、第８図は付与される組符号を例示する
ダクト部材の平面図、第９図は１組のダクトとし
て組立てられた状態を示す斜視図、第１０図は他
の例において鉄板上に展開されたダクト部材の平
面図、第１１図イは組立てられた曲がりダクトの
斜視図、第１１図ロはリブの形状を示す部分断面
図、第１１図ハはホツパ状のダクトの斜視図、で
ある。 １……ワークテーブル、５……加工用ヘツド、
１５……鉄板、２０……外部筺体、２２〜３３…
…梁材、SM……支持部材。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １ 金属製の帯板を、一方の側縁を上端面として
   挟持部材に立設支持し、該帯板の上端面上に切断
   用の板材を載置する切断装置用ワークテーブルで
   あつて、 前記帯板を、少なくとも２以上の挟持部材間に
   たわませて立設支持してなることを特徴とする切
   断装置用ワークテーブル。