JPH0338002B2 - - Google Patents
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- Publication number
- JPH0338002B2 JPH0338002B2 JP57057307A JP5730782A JPH0338002B2 JP H0338002 B2 JPH0338002 B2 JP H0338002B2 JP 57057307 A JP57057307 A JP 57057307A JP 5730782 A JP5730782 A JP 5730782A JP H0338002 B2 JPH0338002 B2 JP H0338002B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- liner
- outer tube
- pipe
- opposing
- flat plate
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Lifetime
Links
Classifications
-
- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
- F16L—PIPES; JOINTS OR FITTINGS FOR PIPES; SUPPORTS FOR PIPES, CABLES OR PROTECTIVE TUBING; MEANS FOR THERMAL INSULATION IN GENERAL
- F16L58/00—Protection of pipes or pipe fittings against corrosion or incrustation
- F16L58/02—Protection of pipes or pipe fittings against corrosion or incrustation by means of internal or external coatings
- F16L58/04—Coatings characterised by the materials used
- F16L58/08—Coatings characterised by the materials used by metal
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- General Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Protection Of Pipes Against Damage, Friction, And Corrosion (AREA)
- Rigid Pipes And Flexible Pipes (AREA)
- Laminated Bodies (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
＜産業上の利用分野＞
開示技術は液体輸送配管等の配管管体の金属ラ
イナー内張管のライナー内張りの技術分野に属す
る。
イナー内張管のライナー内張りの技術分野に属す
る。
＜要旨の概要＞
而して、この発明は外管内に対して１枚の方形
状のライナーが断面円形に彎曲されて挿入され、
その相対向する縁が成す長手方向の直線状の継目
が外管の軸方向に僅かな傾斜角度で相互に接合固
定されているライナー内張管の製造方法に関する
発明であり、特に、外管に対し、１枚の平行四辺
形状のライナー用の平板が丸められて彎曲され、
挿入された後対向する縁が近接されてそれらの全
長で当接状態で相互に長手方向にずらされ、ライ
ナーの径を大きくされ、該ライナー全域が圧縮状
態にされ、外管内面に密着押圧されて、その対向
する縁の継目、或は、該継目と外管が接合されて
その継目が管軸方向に対して傾斜しているライナ
ー内張管の製造方法に係る発明である。
状のライナーが断面円形に彎曲されて挿入され、
その相対向する縁が成す長手方向の直線状の継目
が外管の軸方向に僅かな傾斜角度で相互に接合固
定されているライナー内張管の製造方法に関する
発明であり、特に、外管に対し、１枚の平行四辺
形状のライナー用の平板が丸められて彎曲され、
挿入された後対向する縁が近接されてそれらの全
長で当接状態で相互に長手方向にずらされ、ライ
ナーの径を大きくされ、該ライナー全域が圧縮状
態にされ、外管内面に密着押圧されて、その対向
する縁の継目、或は、該継目と外管が接合されて
その継目が管軸方向に対して傾斜しているライナ
ー内張管の製造方法に係る発明である。
＜従来の技術＞
周知の如く、工場廃液、上下水、ガス等の流体
の輸送には各種の配管が用いられるが、耐圧性、
耐熱性、耐蝕性等の複数機能を併せもち、そのう
え、経年的な耐久性を有し、加えて低コストで製
作する必要がある等の種々の条件から外管に対し
てライナーを内張した管が多く用いられている。
の輸送には各種の配管が用いられるが、耐圧性、
耐熱性、耐蝕性等の複数機能を併せもち、そのう
え、経年的な耐久性を有し、加えて低コストで製
作する必要がある等の種々の条件から外管に対し
てライナーを内張した管が多く用いられている。
而して、該種ライナー内張管は所定長さのユニ
ツト管として製作される段階で稼動時の外管に対
するライナーの緊密状態での内張が要求されるた
め、これまで各種の制約があつた。
ツト管として製作される段階で稼動時の外管に対
するライナーの緊密状態での内張が要求されるた
め、これまで各種の制約があつた。
即ち、これまでのライナー内張りについては外
管に対する緊結度を高めるべく、周知の如く、焼
ばめ法や水圧拡管法が用いられている。
管に対する緊結度を高めるべく、周知の如く、焼
ばめ法や水圧拡管法が用いられている。
＜発明が解決しようとする課題＞
さりながら、かかる在来方法には複雑な装置を
用い、高熱、高圧を必要とし、コスト高になる不
利点があるうえに、熱制御や圧力制御やそれらの
管理が極めて煩瑣であるという不具合があり、
又、外管が金属管に限られる等の制約があつた
り、設計上に自由度がないという不都合さもあつ
た。
用い、高熱、高圧を必要とし、コスト高になる不
利点があるうえに、熱制御や圧力制御やそれらの
管理が極めて煩瑣であるという不具合があり、
又、外管が金属管に限られる等の制約があつた
り、設計上に自由度がないという不都合さもあつ
た。
更に、外管に対して挿入されるライナーはシー
ムレス管等を用いる場合には甚だしく高価につ
き、又、シーム溶接された継目管を用いる場合、
製造時に継目に引張荷重が作用するため、継目強
度が充分でなく、そのうえ、稼動中に応力腐蝕割
れが生じ易い不都合さがあり、又、拡管に対する
水圧、加熱付与時に溶接部に欠陥が現われる等の
マイナス点もあつた。
ムレス管等を用いる場合には甚だしく高価につ
き、又、シーム溶接された継目管を用いる場合、
製造時に継目に引張荷重が作用するため、継目強
度が充分でなく、そのうえ、稼動中に応力腐蝕割
れが生じ易い不都合さがあり、又、拡管に対する
水圧、加熱付与時に溶接部に欠陥が現われる等の
マイナス点もあつた。
そして、例えば、特公昭48−24151号公報発明
等の技術もあり、薄板をスパイラル状に巻装させ
た管の製造方法も案出されてはいるが、該種技術
においては薄板をスパイラル状に巻装するため
に、該薄板を軸方向に引張ることにより縮径され
はするものの、内張ライナーとすることは出来
ず、したがつて、ライナー内張管を形成すること
は出来ないものであり、前述のような需要には応
えることが出来ないものである。
等の技術もあり、薄板をスパイラル状に巻装させ
た管の製造方法も案出されてはいるが、該種技術
においては薄板をスパイラル状に巻装するため
に、該薄板を軸方向に引張ることにより縮径され
はするものの、内張ライナーとすることは出来
ず、したがつて、ライナー内張管を形成すること
は出来ないものであり、前述のような需要には応
えることが出来ないものである。
＜発明の目的＞
この発明の目的は上述従来技術に基づくライナ
ー内張管製造の問題点を解決すべき技術的課題と
し、略方形のライナー用の平行四辺形状の平板を
丸めて対向縁を継目として近接させ、相対向して
長手方向に逆方向にずらせることで拡径して容易
に外管に圧接し、ライナー内張に圧縮状態を付与
し、大きなライナー厚さを必要とせず、又、外管
の材料の選択も全く自由で簡単に緊結出来、しか
も、ライナー内張のライナー継目を含むライナー
全体が圧縮状態であり、稼動中の応力腐蝕割れを
防止し、大きな強度を有することが出来るように
して各種産業における配管技術利用分野に益する
優れたライナー内張管の製造方法を提供せんとす
るものである。
ー内張管製造の問題点を解決すべき技術的課題と
し、略方形のライナー用の平行四辺形状の平板を
丸めて対向縁を継目として近接させ、相対向して
長手方向に逆方向にずらせることで拡径して容易
に外管に圧接し、ライナー内張に圧縮状態を付与
し、大きなライナー厚さを必要とせず、又、外管
の材料の選択も全く自由で簡単に緊結出来、しか
も、ライナー内張のライナー継目を含むライナー
全体が圧縮状態であり、稼動中の応力腐蝕割れを
防止し、大きな強度を有することが出来るように
して各種産業における配管技術利用分野に益する
優れたライナー内張管の製造方法を提供せんとす
るものである。
＜課題を解決するための手段・作用＞
上述目的に沿い先述特許請求の範囲を要旨とす
るこの発明の構成は前述課題を解決するために、
設計に従つて自由に選択された材質、厚さの外管
に対し、同じく自由に選択された材質、厚さの平
行四辺形状のライナー用の平板とが組合わされ、
該ライナー用の平板を円筒状に丸くし、外管内径
より小径にして該外管内に挿入し、挿入後ライナ
ーの平板状態での外管の軸方向に対し僅かな傾斜
角度で直線状に傾斜させた対向する縁を近接させ
てその全長に亘り当接させ、相互に長手方向とは
逆方向に摺動してずらせ、ライナーをして増径さ
せた後該ライナーを全面を圧縮状態にして外管内
面に押圧密着させ、その前後にてライナー裏面、
或は、外管内面に接着材を塗布し、対向縁の継目
をして軸方向に対し直線状に傾斜せしめ、ライナ
ーを外管に対し固定し、或は、ライナーの継目を
溶接して固定するようにし、ライナーは継目を含
めて圧縮状態であることにより接合長が長く、且
つ、充分な強度がとれ、稼動中に応力腐蝕割れ等
が生じないようにした技術的手段を講じたもので
ある。
るこの発明の構成は前述課題を解決するために、
設計に従つて自由に選択された材質、厚さの外管
に対し、同じく自由に選択された材質、厚さの平
行四辺形状のライナー用の平板とが組合わされ、
該ライナー用の平板を円筒状に丸くし、外管内径
より小径にして該外管内に挿入し、挿入後ライナ
ーの平板状態での外管の軸方向に対し僅かな傾斜
角度で直線状に傾斜させた対向する縁を近接させ
てその全長に亘り当接させ、相互に長手方向とは
逆方向に摺動してずらせ、ライナーをして増径さ
せた後該ライナーを全面を圧縮状態にして外管内
面に押圧密着させ、その前後にてライナー裏面、
或は、外管内面に接着材を塗布し、対向縁の継目
をして軸方向に対し直線状に傾斜せしめ、ライナ
ーを外管に対し固定し、或は、ライナーの継目を
溶接して固定するようにし、ライナーは継目を含
めて圧縮状態であることにより接合長が長く、且
つ、充分な強度がとれ、稼動中に応力腐蝕割れ等
が生じないようにした技術的手段を講じたもので
ある。
＜実施例＞
次にこの発明の実施例を図面に従つて説明すれ
ば以下の通りである。
ば以下の通りである。
第１，２，３図に示す実施例はこの発明の原理
態様であり、１枚のライナー用の所定の方形の金
属板１を第１図に示す様に相対向する２縁を軸方
向に沿つて彎曲させ、次いで第２図に示す様に、
対向縁２，２を相互に近接させ、断面円形の直径
ｌの内管としてのライナー３を形成し、次いで、
対向縁２，２を継目４として全長に亘り当接さ
せ、第３図に示す様に、互いに長手方向の逆方向
に矢印に示す様に継目４を摺動しながらずらして
いくと、ライナー３の径Ｌは次第に大きくなり
（Ｌ＞ｌ）、外管内に入れ易い所望径になつたとこ
ろで図示しない外管に挿入して後、対向縁２，２
を相互に逆方向にずらすことにより径を増加させ
た状態で径方向に押圧力を付与させて圧縮状態で
外管内面に緊密締結させることが出来、その後継
目４を所定にシール接合するようにする。
態様であり、１枚のライナー用の所定の方形の金
属板１を第１図に示す様に相対向する２縁を軸方
向に沿つて彎曲させ、次いで第２図に示す様に、
対向縁２，２を相互に近接させ、断面円形の直径
ｌの内管としてのライナー３を形成し、次いで、
対向縁２，２を継目４として全長に亘り当接さ
せ、第３図に示す様に、互いに長手方向の逆方向
に矢印に示す様に継目４を摺動しながらずらして
いくと、ライナー３の径Ｌは次第に大きくなり
（Ｌ＞ｌ）、外管内に入れ易い所望径になつたとこ
ろで図示しない外管に挿入して後、対向縁２，２
を相互に逆方向にずらすことにより径を増加させ
た状態で径方向に押圧力を付与させて圧縮状態で
外管内面に緊密締結させることが出来、その後継
目４を所定にシール接合するようにする。
但し、第３図に示す様にライナー３の両端部で
は継目４の端部に周方向の会い違いが生ずること
にはなる。
は継目４の端部に周方向の会い違いが生ずること
にはなる。
したがつて、該継目４は略直線状であつて前記
特公昭48−24151号公報発明の如くスパイラル状
にはならない。
特公昭48−24151号公報発明の如くスパイラル状
にはならない。
そのため、スパイラル状ではライナーがストリ
ツプ体であつても、コイル状になり、単なる方形
の１枚の板ではなく、そのため、第２図の円筒形
状には出来ず、外管内へのセツトがしづらいこと
になる。
ツプ体であつても、コイル状になり、単なる方形
の１枚の板ではなく、そのため、第２図の円筒形
状には出来ず、外管内へのセツトがしづらいこと
になる。
次に、第４〜９図に示す実際の実施例におい
て、第４図に示す様に、ライナー用の設定厚さの
ステンレス鋼の平板１を対向縁２，２は平行に、
又、他の対向する縁２′，２′は平行ではあるが、
第３図に示す継目４の両端の食い違い量を無く
し、ずらした状態で周方向に滑らかに揃うように
第４図に示す様に対向縁２，２に対しθだけ傾斜
して僅かに平行四辺形状にトリミングしてある。
て、第４図に示す様に、ライナー用の設定厚さの
ステンレス鋼の平板１を対向縁２，２は平行に、
又、他の対向する縁２′，２′は平行ではあるが、
第３図に示す継目４の両端の食い違い量を無く
し、ずらした状態で周方向に滑らかに揃うように
第４図に示す様に対向縁２，２に対しθだけ傾斜
して僅かに平行四辺形状にトリミングしてある。
而して、該平板１の対向縁２，２に第４，５図
に示す様に、設計距離近接して各々金属製のステ
イフナー５，５を平板１の一方の面に対向する縁
部の面の全面に図示しない適宜の接着材を塗布す
ることにより剥離自在に接着固定する。
に示す様に、設計距離近接して各々金属製のステ
イフナー５，５を平板１の一方の面に対向する縁
部の面の全面に図示しない適宜の接着材を塗布す
ることにより剥離自在に接着固定する。
但し、各ステイフナー５は断面円形ライナーの
内面に固着された姿勢状態になるため、予めソリ
状に設計量僅かに湾曲しても良い。
内面に固着された姿勢状態になるため、予めソリ
状に設計量僅かに湾曲しても良い。
したがつて、各ステイフナー５は平板１に対し
て長さ方向には接着量が多く、強接着力で接着さ
れるが、長さ方向と直角方向の接着力は接着量が
少いことにより弱く、後段の剥離作業において横
方向に軽く打撃力を付与することにより容易に除
去することが可能とされている。
て長さ方向には接着量が多く、強接着力で接着さ
れるが、長さ方向と直角方向の接着力は接着量が
少いことにより弱く、後段の剥離作業において横
方向に軽く打撃力を付与することにより容易に除
去することが可能とされている。
又、接着量についてはそのように予め設計的に
決めておく。
決めておく。
そこで、第６図に示す様に、ステイフナー５，
５を一体的に固設した平板１を該ステイフナー
５，５を内側にして彎曲し、断面円形に曲げ、対
向縁２，２を直線状に近接させ、前述第２図に示
した態様と同様に円筒状のライナー３にして第７
図に示す様に、例えば、コンクリート製等の設定
材質、及び、肉厚の外管６内に挿入する。
５を一体的に固設した平板１を該ステイフナー
５，５を内側にして彎曲し、断面円形に曲げ、対
向縁２，２を直線状に近接させ、前述第２図に示
した態様と同様に円筒状のライナー３にして第７
図に示す様に、例えば、コンクリート製等の設定
材質、及び、肉厚の外管６内に挿入する。
この場合、円筒状のライナー３の外管６内への
挿入前に該外管６のライナー３の接合する内面、
或は、ライナー３の外面全面に対して所定の工業
用の接着材を塗布しておくと良い。
挿入前に該外管６のライナー３の接合する内面、
或は、ライナー３の外面全面に対して所定の工業
用の接着材を塗布しておくと良い。
次いで、ライナー３の外管６内への挿入後、ス
テイフナー５，５を介して第７図に示す様に、対
向縁２，２によつて形成する長手方向略直線状の
継目を相互に矢印の様に全長に亘り当接して長手
方向の逆方向に、例えば、油圧ジヤツキ等により
ずらせていくと、前述の如く、円筒状のライナー
３は増径され、継目４に加えられる楔力により大
きな周方向力を得、その結果ライナー３の継目４
を含む全域に大きな圧縮力が付与されて稼動中の
応力腐蝕割れを防止するようになり、外管６の内
面に対する押圧力を発生して該内面に密着する。
テイフナー５，５を介して第７図に示す様に、対
向縁２，２によつて形成する長手方向略直線状の
継目を相互に矢印の様に全長に亘り当接して長手
方向の逆方向に、例えば、油圧ジヤツキ等により
ずらせていくと、前述の如く、円筒状のライナー
３は増径され、継目４に加えられる楔力により大
きな周方向力を得、その結果ライナー３の継目４
を含む全域に大きな圧縮力が付与されて稼動中の
応力腐蝕割れを防止するようになり、外管６の内
面に対する押圧力を発生して該内面に密着する。
この場合、略直線状の継目４の相向する部分で
縁２′，２′が円として滑らかにつながつた状態で
ライナー３長と外管６長とが一致するように予め
縁２′，２′の角度θを設計して強固な緊結力を生
じるようにする。
縁２′，２′が円として滑らかにつながつた状態で
ライナー３長と外管６長とが一致するように予め
縁２′，２′の角度θを設計して強固な緊結力を生
じるようにする。
次に、第８図に示す様に、対向するステイフナ
ー５，５をガイドにして溶接トーチ７を移動させ
継目４に溶接シール８を行う。
ー５，５をガイドにして溶接トーチ７を移動させ
継目４に溶接シール８を行う。
そして、溶接シール８が終了した段階で油圧ジ
ヤツキを外し、長さ方向に対し横方向からステイ
フナー５，５に対して内向き、或は、外向きに軽
く打撃力を加えると、上述した如くステイフナー
５，５は横方向の接着材量が少いことにより接着
力が小さいために、容易に剥離されて取り除か
れ、ライナー３の外管６の内面に対するライニン
グを完了する。
ヤツキを外し、長さ方向に対し横方向からステイ
フナー５，５に対して内向き、或は、外向きに軽
く打撃力を加えると、上述した如くステイフナー
５，５は横方向の接着材量が少いことにより接着
力が小さいために、容易に剥離されて取り除か
れ、ライナー３の外管６の内面に対するライニン
グを完了する。
而して、第９図に示す様に、ライナー３はその
継目４が直線状にあつて軸方向１０に対してθだ
け傾斜していることになるため、それだけ継目４
の長さは長く、したがつて、該継目４の接合長が
長く、接合強度がより充分に保証されることにな
る。
継目４が直線状にあつて軸方向１０に対してθだ
け傾斜していることになるため、それだけ継目４
の長さは長く、したがつて、該継目４の接合長が
長く、接合強度がより充分に保証されることにな
る。
そこで、設計に際してはライナー３の外管６に
対する挿入がし易いように継目４の長さを設計し
て軸方向１０に対する傾斜角度θを決めることが
出来る。
対する挿入がし易いように継目４の長さを設計し
て軸方向１０に対する傾斜角度θを決めることが
出来る。
又、継目４の接合については第１０図に示す様
にライナー３の外管６に対する該ライナー３の圧
接の前後にステイフナー５，５をガイドにして所
定の接着材８′を圧注して継目４の接合シールを
図ると共に外管６に対する接合を同時に図るよう
にしても良い。
にライナー３の外管６に対する該ライナー３の圧
接の前後にステイフナー５，５をガイドにして所
定の接着材８′を圧注して継目４の接合シールを
図ると共に外管６に対する接合を同時に図るよう
にしても良い。
尚、この発明の実施態様は上述各実施例に限る
ものではないことは勿論であり、例えば、外管は
コンクリート製の管以外にも金属管、合成樹脂管
等種々のものが採用可能であり、ステイフナーの
代わりに継目に対して押えプレートを押圧当接さ
せてライナーの両端からずらし力を与え、事前に
ライナーと外管間に接着材を介装塗布しても良
く、ライナー用の平板を方形にして外管内面に対
するライナー内張後該ライナーの両端を切削成形
する等各種の態様が用いられる。
ものではないことは勿論であり、例えば、外管は
コンクリート製の管以外にも金属管、合成樹脂管
等種々のものが採用可能であり、ステイフナーの
代わりに継目に対して押えプレートを押圧当接さ
せてライナーの両端からずらし力を与え、事前に
ライナーと外管間に接着材を介装塗布しても良
く、ライナー用の平板を方形にして外管内面に対
するライナー内張後該ライナーの両端を切削成形
する等各種の態様が用いられる。
而して、具体的な実施例を示せば次の〜通
りである。
りである。
即ち、まず
外管については第１１図に示す様に、パイプ
ライン高圧用高張力炭素鋼管 API 5L×70で 寸法：（10インチ、スケジユール 120） 外径：DP＝273.00mm 板厚：tP＝21.44mm 内径：DL＝273.00−２×21.44＝230.12mm 長さ：ａ＝12.0ｍ とする。
ライン高圧用高張力炭素鋼管 API 5L×70で 寸法：（10インチ、スケジユール 120） 外径：DP＝273.00mm 板厚：tP＝21.44mm 内径：DL＝273.00−２×21.44＝230.12mm 長さ：ａ＝12.0ｍ とする。
次に、
ライナー板については
材料：SUS 316 Ｌ（第１２図）
厚さ：tL＝2.5mm
幅：ｂ＝722.92mm
傾斜角：θ＝1.97°＝0.034rad
長さ：ａ＝12ｍ
とする。（図の上下辺を矢印の様に彎曲させ
る。） 又、ライナー板を第１４図に示す様に、継目
をずらして円筒状とする（内管）。
る。） 又、ライナー板を第１４図に示す様に、継目
をずらして円筒状とする（内管）。
端部をずらす：Δ＝100mm
周長：b′＝ｂ−Δθ＝722.92−100×0.034
＝719.52
外径：Ｌ＝b′／π＝719.52／π＝229.15mm
とする。
そして、これを
外管内に入れる。
Ｌ＜DL（229.15＜230.12）であり、外管内に
容易に挿入出来る。
容易に挿入出来る。
次に、
両端を押込力Ｆで押し込んで揃える。
ここで、内管は増径（L′）するが、外管（剛
と見なす）の内径（DL）に拘束されて周方向
の圧縮応力σfが生ずる。
と見なす）の内径（DL）に拘束されて周方向
の圧縮応力σfが生ずる。
L′＝ｂ／π＝722.92／π＝230.23mm
σf＝ＥL′−DL／L′
＝2.1×104230.23−230.12／230.23＝10.0Kg／cm／mm
2 そして、押込力Ｆは楔力FWと接合線の摩擦
力Ffよりなる（外管との摩擦力は無視するライ
ナー同志の摩擦係数μ＝0.4する）。面圧力ｐ＝
2ρfｔ／Ｄ＝２×10×2.5／230.12＝0.217Kg／
cm／mm2（内管、外管間の面圧力は小さいことか
ら） Ｆ＝FW＋Ff＝σFatθ＋σFatμ ＝σFat（θ＋μ） ＝10.0×12×103×2.5（0.034＋0.4） ＝13.0×105Kg＝130ton（両側からステイフナ
ーを油圧ジヤツキで押す）。
2 そして、押込力Ｆは楔力FWと接合線の摩擦
力Ffよりなる（外管との摩擦力は無視するライ
ナー同志の摩擦係数μ＝0.4する）。面圧力ｐ＝
2ρfｔ／Ｄ＝２×10×2.5／230.12＝0.217Kg／
cm／mm2（内管、外管間の面圧力は小さいことか
ら） Ｆ＝FW＋Ff＝σFatθ＋σFatμ ＝σFat（θ＋μ） ＝10.0×12×103×2.5（0.034＋0.4） ＝13.0×105Kg＝130ton（両側からステイフナ
ーを油圧ジヤツキで押す）。
次に、
ライナー板の接合部を溶接し（TIG溶接）で
一体化する。
一体化する。
ライナー板縁部のステイフナー（図示してい
ない）を取り出す。
ない）を取り出す。
尚、完成した緊密二重管の両端にはライナー内
張管の継目にシール溶接を施して出荷する。
張管の継目にシール溶接を施して出荷する。
＜発明の効果＞
上述の如く、この発明によれば、基本的に平行
四辺形状の平板を円筒状に丸めてライナーとし、
外管内に挿入して対向する直線状の縁相互を近接
して長手方向に摺動させながら相互に逆方向にず
らし、ライナーを増径させて外管内面に圧接させ
て拡径し、その軸方向に対し僅かな角度直線状に
傾斜する継目をしてシール接合するようにしたこ
とにより、外管内面に対するライナー内張りが容
易に行え、小さな力で治具も大がかりな装置を必
要とせず、動力、熱も大して用いずに大きな圧締
力を得ることが出来、したがつて、ライナーには
継目を含めて大きな圧縮力が付与されて稼動中に
おける応力腐蝕割れを防止出来るようにし、又、
内外管共にサイズ、材料の選定が自由であり、充
分実用に耐え得るライナー内張管が得られるとい
う優れた効果が奏される。
四辺形状の平板を円筒状に丸めてライナーとし、
外管内に挿入して対向する直線状の縁相互を近接
して長手方向に摺動させながら相互に逆方向にず
らし、ライナーを増径させて外管内面に圧接させ
て拡径し、その軸方向に対し僅かな角度直線状に
傾斜する継目をしてシール接合するようにしたこ
とにより、外管内面に対するライナー内張りが容
易に行え、小さな力で治具も大がかりな装置を必
要とせず、動力、熱も大して用いずに大きな圧締
力を得ることが出来、したがつて、ライナーには
継目を含めて大きな圧縮力が付与されて稼動中に
おける応力腐蝕割れを防止出来るようにし、又、
内外管共にサイズ、材料の選定が自由であり、充
分実用に耐え得るライナー内張管が得られるとい
う優れた効果が奏される。
そして、ライナーの素材の平行四辺形の相対向
する直線状の縁部を当接させて相互にずらすこと
により、外管に対するライナーの嵌合度が管理出
来る効果があるのみならず、製品ライナーの継目
を含めて全域に製造時においても、圧縮状態にさ
れ、そのため、上述の如く稼動中の応力腐蝕割れ
が生ぜず、そのうえ、溶接欠陥が生じ難く、それ
だけライナーの接合強度、外管への接合強度が大
きく出来、稼動中のずれ、剥離を防止することが
出来るという優れた効果が奏される。
する直線状の縁部を当接させて相互にずらすこと
により、外管に対するライナーの嵌合度が管理出
来る効果があるのみならず、製品ライナーの継目
を含めて全域に製造時においても、圧縮状態にさ
れ、そのため、上述の如く稼動中の応力腐蝕割れ
が生ぜず、そのうえ、溶接欠陥が生じ難く、それ
だけライナーの接合強度、外管への接合強度が大
きく出来、稼動中のずれ、剥離を防止することが
出来るという優れた効果が奏される。
又、外管に対して製造時にライナーを接合緊結
するだけ良いので、材質的にその後無理がかから
ず、例えば、低温で冷却したライナーを迅速に内
張して内張後、稼動状態で増径することにより、
更に、強固な緊結嵌合代を得る等の効果もある。
するだけ良いので、材質的にその後無理がかから
ず、例えば、低温で冷却したライナーを迅速に内
張して内張後、稼動状態で増径することにより、
更に、強固な緊結嵌合代を得る等の効果もある。
而して、ライナーの直線状の対向縁にステイフ
ナー等の補助部を設ける等により対向縁のずらし
を保証出来るのみならず、溶接、接着のガイドと
することも出来る効果もある。
ナー等の補助部を設ける等により対向縁のずらし
を保証出来るのみならず、溶接、接着のガイドと
することも出来る効果もある。
図面はこの発明の実施例を示すものであり、第
１，２，３図はライナー形成の原理態様の斜視
図、第４図は平板の平面図、第５図はステイフナ
ー付平板の部分斜視図、第６図はライナー形成彎
曲斜視図、第７図はライナー内張斜視図、第８図
は継目溶接断面図、第９図はライナー内張管の縦
断面図、第１０図は第８図相当他の実施例の断面
図であり、第１１〜１５図は設計例の対応図であ
つて、第１１図は外管の斜視図、第１２図はライ
ナー板の斜視図、第１３，１４図はライナー形成
斜視図、第１５図はライナー完成斜視図である。 １……平板、３……ライナー、４……継目、６
……外管、８，８′……接合、１０……管軸方向、
θ……傾斜角度。
１，２，３図はライナー形成の原理態様の斜視
図、第４図は平板の平面図、第５図はステイフナ
ー付平板の部分斜視図、第６図はライナー形成彎
曲斜視図、第７図はライナー内張斜視図、第８図
は継目溶接断面図、第９図はライナー内張管の縦
断面図、第１０図は第８図相当他の実施例の断面
図であり、第１１〜１５図は設計例の対応図であ
つて、第１１図は外管の斜視図、第１２図はライ
ナー板の斜視図、第１３，１４図はライナー形成
斜視図、第１５図はライナー完成斜視図である。 １……平板、３……ライナー、４……継目、６
……外管、８，８′……接合、１０……管軸方向、
θ……傾斜角度。
Claims (1)
- １ 外管に対して方形状の平板を彎曲して断面円
形状にして挿入しその相対向する継目を管軸方向
に対し直線状に傾斜して接合するライナー内張管
製造方法において、直線状の対向する平行縁を他
の平行縁に僅かな角度で傾斜させた１枚の平行四
辺形の平板を彎曲し、該対向する縁を近接して断
面円形状にして外管内に挿入し、而して挿入後該
対向する縁を全長で当接した状態で相互に逆方向
にずらして外管内面に押圧密着させて全域を圧縮
状態にしたライナーとし、その状態で該対向縁の
継目を接合させるようにしたことを特徴とするラ
イナー内張管の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5730782A JPS58174790A (ja) | 1982-04-08 | 1982-04-08 | ライナ−内張管及びその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5730782A JPS58174790A (ja) | 1982-04-08 | 1982-04-08 | ライナ−内張管及びその製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS58174790A JPS58174790A (ja) | 1983-10-13 |
| JPH0338002B2 true JPH0338002B2 (ja) | 1991-06-07 |
Family
ID=13051899
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP5730782A Granted JPS58174790A (ja) | 1982-04-08 | 1982-04-08 | ライナ−内張管及びその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS58174790A (ja) |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6127119A (ja) * | 1984-07-17 | 1986-02-06 | Ishikawajima Harima Heavy Ind Co Ltd | 多層管体 |
| JP2015081672A (ja) * | 2013-10-24 | 2015-04-27 | 株式会社ショーワ | ショックアブソーバーとそのアウター側部材の製造方法 |
Family Cites Families (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS54163315U (ja) * | 1978-05-09 | 1979-11-15 |
-
1982
- 1982-04-08 JP JP5730782A patent/JPS58174790A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS58174790A (ja) | 1983-10-13 |
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