JPH0342131A - アルミニウム製シリンダ材の製造方法 - Google Patents
アルミニウム製シリンダ材の製造方法Info
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- JPH0342131A JPH0342131A JP1175715A JP17571589A JPH0342131A JP H0342131 A JPH0342131 A JP H0342131A JP 1175715 A JP1175715 A JP 1175715A JP 17571589 A JP17571589 A JP 17571589A JP H0342131 A JPH0342131 A JP H0342131A
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- 229910052782 aluminium Inorganic materials 0.000 title claims abstract description 20
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- FFBHFFJDDLITSX-UHFFFAOYSA-N benzyl N-[2-hydroxy-4-(3-oxomorpholin-4-yl)phenyl]carbamate Chemical compound OC1=C(NC(=O)OCC2=CC=CC=C2)C=CC(=C1)N1CCOCC1=O FFBHFFJDDLITSX-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
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- Shaping Metal By Deep-Drawing, Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
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Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
この発明は、しごき加工によりアルミニウム製シリンダ
材を製造する方広に関するものである。
材を製造する方広に関するものである。
従来、アルミニウム製シリンダ材の製造方法としては、
特開昭６３−１９４８３０号公報により公表されている
ように、アルミニウム製パイプ材の一端部に、パイプ材
長手方向に対して４０″〜９０°の範囲の曲げ角度のカ
ール曲げ加工を施し、次に前記パイプ材内に挿入したポ
ンチの先端周縁をカール曲げ部の基端部に係合し、前記
ポンチによりパイプ材を押圧してダイスに通すことによ
り、そのパイプ材にしごき加工を行なう方法が知られて
いる。
特開昭６３−１９４８３０号公報により公表されている
ように、アルミニウム製パイプ材の一端部に、パイプ材
長手方向に対して４０″〜９０°の範囲の曲げ角度のカ
ール曲げ加工を施し、次に前記パイプ材内に挿入したポ
ンチの先端周縁をカール曲げ部の基端部に係合し、前記
ポンチによりパイプ材を押圧してダイスに通すことによ
り、そのパイプ材にしごき加工を行なう方法が知られて
いる。
前記従来のアルミニウム製シリンダ材の製造方法の場合
、パイプ材の内面とこれに連設されたカール曲げ部の内
面との間に、パイプ材の中空部に中心を有する円弧状内
面が介在され、この円弧状内面にポンチの先端周縁が接
触した状態で、しごき加工が開始されるので、ポンチが
カール曲げ部付きパイプ材に対し相対的に滑り易いとい
う問題がある。
、パイプ材の内面とこれに連設されたカール曲げ部の内
面との間に、パイプ材の中空部に中心を有する円弧状内
面が介在され、この円弧状内面にポンチの先端周縁が接
触した状態で、しごき加工が開始されるので、ポンチが
カール曲げ部付きパイプ材に対し相対的に滑り易いとい
う問題がある。
カール曲げ部の曲げ角度を大きくすれは、ボンチとカー
ル曲げ部付きパイプ材との相対的滑り量を小さくできる
が、パイプ材長手方向に対するカール曲げ部の曲げ角度
を大きくすると、カール曲げ部付近の強度が低下し、そ
のためパイプ材をダイスに挿通してポンチにより強力に
押圧すると、しごき加工の途中でカール曲げ部の基端部
がパイプ材から破断する恐れがある。
ル曲げ部付きパイプ材との相対的滑り量を小さくできる
が、パイプ材長手方向に対するカール曲げ部の曲げ角度
を大きくすると、カール曲げ部付近の強度が低下し、そ
のためパイプ材をダイスに挿通してポンチにより強力に
押圧すると、しごき加工の途中でカール曲げ部の基端部
がパイプ材から破断する恐れがある。
また前記カール曲げ部を曲げ加工により形成する場合、
曲げ加工上、カール曲げ部の長さを比較的長くする必要
があり、そしてしごき加工を行なったのち、前記カール
曲げ部が切り捨てられるので、材料のロスが比較的大き
いという問題がある。
曲げ加工上、カール曲げ部の長さを比較的長くする必要
があり、そしてしごき加工を行なったのち、前記カール
曲げ部が切り捨てられるので、材料のロスが比較的大き
いという問題がある。
この発明は、パイプ材とダイスとの相対的な滑りがなく
、かつしごき加工後のパイプ材端部の切り捨て量を少な
くでき、さらにパイプ材端部におけるダイス保合部付近
の強度低下を防止できるアルミニウム製シリンダ材の製
造方法を提供することを目的とするものである。
、かつしごき加工後のパイプ材端部の切り捨て量を少な
くでき、さらにパイプ材端部におけるダイス保合部付近
の強度低下を防止できるアルミニウム製シリンダ材の製
造方法を提供することを目的とするものである。
前記目的を達成するために、この発明のアルミニウム製
シリンダ材の製造方法においては、アルミニウム製パイ
プ材１の端部に、パイプ材中心側に向かう弯曲加工を施
して、パイプ材１の中空部の外側に円弧中心を有する円
弧状内向き突出面２を、パイプ材ｌの内周面に屈折連設
し、０１ｆ記パイプ材１内に挿入したポンチ３の先端周
縁を、前記円弧状内向き突出面２の基端部に係合した状
態で、前記パイプ材１をダイス４に通してしごき加工を
行なう。
シリンダ材の製造方法においては、アルミニウム製パイ
プ材１の端部に、パイプ材中心側に向かう弯曲加工を施
して、パイプ材１の中空部の外側に円弧中心を有する円
弧状内向き突出面２を、パイプ材ｌの内周面に屈折連設
し、０１ｆ記パイプ材１内に挿入したポンチ３の先端周
縁を、前記円弧状内向き突出面２の基端部に係合した状
態で、前記パイプ材１をダイス４に通してしごき加工を
行なう。
アルミニウム製パイプ材１の内面の外側に中心を有する
円弧状内向き突出面２を、パイプ材１の内周面に屈折連
設し、前記パイプ材１内に挿入したポンチ３の先端周縁
を、前記円弧状内向き突出面２の基端部に係合した状態
で、前記パイプ材１をダイス４に通し、前記ポンチ３に
よりパイプ材１をダイス４に対し押圧移動して、パイプ
材１をしごき加工する。
円弧状内向き突出面２を、パイプ材１の内周面に屈折連
設し、前記パイプ材１内に挿入したポンチ３の先端周縁
を、前記円弧状内向き突出面２の基端部に係合した状態
で、前記パイプ材１をダイス４に通し、前記ポンチ３に
よりパイプ材１をダイス４に対し押圧移動して、パイプ
材１をしごき加工する。
次にこの発明を図示の例によって詳細に説明する。
第１図ないし第５図はこの発明の実施例において用いら
れるポンチ保合部付きアルミニウム製パイプ材の第１製
造例を示すものであって、まず第１図に示すように、円
形断面の金属製ロッド５の端部にそれよりも小径の短円
筒体６が形成されて、受型材７が構成され、次に第２図
に示すように、受型材７がアルミニウム製パイプ材１に
挿入されると共に、金属製ロッド５における短円筒体６
側の端縁８がパイプ材１の端縁から少し引込んだ位置に
配置され、次いで第３図に示すように、端円筒体６の周
面に対向する位置に配置されたロール９により、パイプ
材１の端部が短円筒体６に向がって屈曲変形されてポン
チ係合部１ｏが形成されたのち、受型材７をパイプ材；
から抜き取られて、第４図および第５図に示すようなポ
ンチ係合部付きパイプ材１■が製造される。このポンチ
保合部付きパイプ材１１におけるポンチ係合部１０の内
側の円弧状内向き突出面２は、パイプ材１の中空部の外
側に円弧中心■２を有し、かつパイプ材１の内面の端部
に屈折連設されている。
れるポンチ保合部付きアルミニウム製パイプ材の第１製
造例を示すものであって、まず第１図に示すように、円
形断面の金属製ロッド５の端部にそれよりも小径の短円
筒体６が形成されて、受型材７が構成され、次に第２図
に示すように、受型材７がアルミニウム製パイプ材１に
挿入されると共に、金属製ロッド５における短円筒体６
側の端縁８がパイプ材１の端縁から少し引込んだ位置に
配置され、次いで第３図に示すように、端円筒体６の周
面に対向する位置に配置されたロール９により、パイプ
材１の端部が短円筒体６に向がって屈曲変形されてポン
チ係合部１ｏが形成されたのち、受型材７をパイプ材；
から抜き取られて、第４図および第５図に示すようなポ
ンチ係合部付きパイプ材１■が製造される。このポンチ
保合部付きパイプ材１１におけるポンチ係合部１０の内
側の円弧状内向き突出面２は、パイプ材１の中空部の外
側に円弧中心■２を有し、かつパイプ材１の内面の端部
に屈折連設されている。
第６図ないし第９図はこの発明において使用できるポン
チ係合部付きアルミニウム製パイプ材の第２製造例を示
すものであって、まず第６図に示すように、先端周縁に
円弧状断面の環状切欠部１３を備えている２本の受型１
４がアルミニウム製パイプ材ｌ内に挿入されると共に、
各受型（４の先端面が当接され、かつ各受型１４の環状
切欠部■３によりほぼ円弧状断面の環状溝１５が形成さ
れる。
チ係合部付きアルミニウム製パイプ材の第２製造例を示
すものであって、まず第６図に示すように、先端周縁に
円弧状断面の環状切欠部１３を備えている２本の受型１
４がアルミニウム製パイプ材ｌ内に挿入されると共に、
各受型（４の先端面が当接され、かつ各受型１４の環状
切欠部■３によりほぼ円弧状断面の環状溝１５が形成さ
れる。
次に第７図に示すように、環状溝１５に対向するように
配置されたロール１６により、パイプ材１を環状溝Ｌ５
の面に接触するように屈曲変形させて、円弧状断面のポ
ンチ係合部ｌＯを形成したのち、各受型）４をパイプ材
；から長き取り、次いで第８図に示すように、前記円弧
状断面のポンチ保合部１０をその中央部で切断して、第
８図：こ示すようなポンチ係合部付きパイプ材１１を製
造する。
配置されたロール１６により、パイプ材１を環状溝Ｌ５
の面に接触するように屈曲変形させて、円弧状断面のポ
ンチ係合部ｌＯを形成したのち、各受型）４をパイプ材
；から長き取り、次いで第８図に示すように、前記円弧
状断面のポンチ保合部１０をその中央部で切断して、第
８図：こ示すようなポンチ係合部付きパイプ材１１を製
造する。
このポンチ係合部付きパイプ材１１におけるポンチ保合
部１０の内側の円弧状内向き突出面２は、パイプ材１の
中空部の外側に円弧中心を有し、がつパイプ材１の内面
の端部に屈折連設されている。
部１０の内側の円弧状内向き突出面２は、パイプ材１の
中空部の外側に円弧中心を有し、がつパイプ材１の内面
の端部に屈折連設されている。
前述のように構成されたポンチ保合部付きパイプ材１１
を使用して、シリンダ材をしごき加工により製造する場
合は、第１０図に示すように、円形断面のポンチ３をポ
ンチ係合部付きパイプ材１１におけるパイプ材１内に挿
入すると共に、ポンチ３の先端周縁を前記円弧状内向き
突出面２の基端縁に係合した状態で、第１１図に示すよ
うに、支承台１７上に重ねて固定されているダイス４お
よびガイド兼押え部材１８に、ポンチ保合部付きパイプ
材１１をポンチ３により押圧しながら通過させて、パイ
プ材ｌのしごき加工を行ない、アルミニウム製シリンダ
材を製造する。
を使用して、シリンダ材をしごき加工により製造する場
合は、第１０図に示すように、円形断面のポンチ３をポ
ンチ係合部付きパイプ材１１におけるパイプ材１内に挿
入すると共に、ポンチ３の先端周縁を前記円弧状内向き
突出面２の基端縁に係合した状態で、第１１図に示すよ
うに、支承台１７上に重ねて固定されているダイス４お
よびガイド兼押え部材１８に、ポンチ保合部付きパイプ
材１１をポンチ３により押圧しながら通過させて、パイ
プ材ｌのしごき加工を行ない、アルミニウム製シリンダ
材を製造する。
この発明を実施する場合、第１２図に示すように、ポン
チ３の先端に台形凹部１９を設けて、θ＝４０°〜６０
°の環状鋭角刃を設けてもよい。
チ３の先端に台形凹部１９を設けて、θ＝４０°〜６０
°の環状鋭角刃を設けてもよい。
この発明は前述のように構成されているので、以下に記
載するような効果を奏する。
載するような効果を奏する。
パイプ材１の端部に弯曲加工を施して、パイプ材■の中
空部の外側に円弧中心を有する円弧状内向き突出面２を
、パイプ材ｌの内周面に屈折連設し、前記パイプ材１内
に挿入したポンチ３の先端周縁を、前記円弧状内向き突
出面２の基端部に係合した状態で、前記パイプ材ｌをダ
イス４に通してしごき加工を行なうので、ポンチ３がパ
ンチ材１に対し滑り移動するのを簡単な手段によって確
実に防止することができ、かつパイプ材１の端部に屈曲
連設されるポンチ保合部ｌＯを短くすることができるの
で、しごき加工を行なったのち行なうポンチ保合部付き
パイプ材１１の切り捨て量を少なくできて経済的であり
、さらにパイプ材ｌの端部に大角度の曲げ加工を施さな
くても、ポンチ３の先端をずれ動かないように確実に係
合できるポンチ係合部１０を形成できるので、強度の大
きいポンチ保合部１０を形成することができる。
空部の外側に円弧中心を有する円弧状内向き突出面２を
、パイプ材ｌの内周面に屈折連設し、前記パイプ材１内
に挿入したポンチ３の先端周縁を、前記円弧状内向き突
出面２の基端部に係合した状態で、前記パイプ材ｌをダ
イス４に通してしごき加工を行なうので、ポンチ３がパ
ンチ材１に対し滑り移動するのを簡単な手段によって確
実に防止することができ、かつパイプ材１の端部に屈曲
連設されるポンチ保合部ｌＯを短くすることができるの
で、しごき加工を行なったのち行なうポンチ保合部付き
パイプ材１１の切り捨て量を少なくできて経済的であり
、さらにパイプ材ｌの端部に大角度の曲げ加工を施さな
くても、ポンチ３の先端をずれ動かないように確実に係
合できるポンチ係合部１０を形成できるので、強度の大
きいポンチ保合部１０を形成することができる。
第１図ないし第５図はこの発明の実施例において用いら
れるポンチ係合部付きアルミニウム製パイプ材の第１製
造例を示すものであって、第１図は受型材の一部を示す
側面図、第２図は受型材をパイプ材内の所定位置に挿入
した状態を示す一部縦断側面図、第３図はパイプ材の端
部にポンチ係合部を形成している状態を示す一部縦断側
面図、第４図は製造されたポンチ保合部付きパイプ材の
一部を示す縦断側面図、第５図は第４図の一部を拡大し
て示す縦断側面図である。 第６図ないし第９図はこの発明において使用できるポン
チ係合部ｆ・ｆきアルミニウム製パイプ材の第２製造り
１を示すものであって、第６閃は２本の受型をパイプ材
内に挿入した状態を示す一部縦断側面図、第７図はパイ
プ材にプンチ係合部を形成している状態を示す一部縦断
側面図、第８図はパイプ材に形成されたポンチ係合部を
切断した状態を示す縦断側面図、第９図は製造されたポ
ンチ係合部付きパイプ材を示す一部縦断側面図である。 第１０図はポンチを挿入したポンチ係合部付きパイプ材
の下端部をダイスの上方に配置した状態を示す縦断側面
図、第１１図はパイプ材のしごき加工を行なっている状
態を示す縦断側面図、第１２図はパイプ材に挿入係合さ
れるポンチ形状態の他の例を示す一部縦断側面図である
。 図において、１はアルミニウム製パイプ材、２は円弧状
内向き突出面、３はポンチ、４はダイス、５は金属製ロ
ッド、６は短円筒体、７は受型材、９はロール、１０は
ポンチ係合部、１１はポンチ係合部付きパイプ材、１３
は環状切欠部、１４は受型、１５は環状溝、１６はロー
ルである。 第４図 第６図 第７図 ４
れるポンチ係合部付きアルミニウム製パイプ材の第１製
造例を示すものであって、第１図は受型材の一部を示す
側面図、第２図は受型材をパイプ材内の所定位置に挿入
した状態を示す一部縦断側面図、第３図はパイプ材の端
部にポンチ係合部を形成している状態を示す一部縦断側
面図、第４図は製造されたポンチ保合部付きパイプ材の
一部を示す縦断側面図、第５図は第４図の一部を拡大し
て示す縦断側面図である。 第６図ないし第９図はこの発明において使用できるポン
チ係合部ｆ・ｆきアルミニウム製パイプ材の第２製造り
１を示すものであって、第６閃は２本の受型をパイプ材
内に挿入した状態を示す一部縦断側面図、第７図はパイ
プ材にプンチ係合部を形成している状態を示す一部縦断
側面図、第８図はパイプ材に形成されたポンチ係合部を
切断した状態を示す縦断側面図、第９図は製造されたポ
ンチ係合部付きパイプ材を示す一部縦断側面図である。 第１０図はポンチを挿入したポンチ係合部付きパイプ材
の下端部をダイスの上方に配置した状態を示す縦断側面
図、第１１図はパイプ材のしごき加工を行なっている状
態を示す縦断側面図、第１２図はパイプ材に挿入係合さ
れるポンチ形状態の他の例を示す一部縦断側面図である
。 図において、１はアルミニウム製パイプ材、２は円弧状
内向き突出面、３はポンチ、４はダイス、５は金属製ロ
ッド、６は短円筒体、７は受型材、９はロール、１０は
ポンチ係合部、１１はポンチ係合部付きパイプ材、１３
は環状切欠部、１４は受型、１５は環状溝、１６はロー
ルである。 第４図 第６図 第７図 ４
Claims (1)
- アルミニウム製パイプ材１の端部に、パイプ材中心側
に向かう弯曲加工を施して、パイプ材１の中空部の外側
に円弧中心を有する円弧状内向き突出面２を、パイプ材
１の内周面に屈折連設し、前記パイプ材１内に挿入した
ポンチ３の先端周縁を、前記円弧状内向き突出面２の基
端部に係合した状態で、前記パイプ材１をダイス４に通
してしごき加工を行なうアルミニウム製シリンダ材の製
造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1175715A JPH0342131A (ja) | 1989-07-10 | 1989-07-10 | アルミニウム製シリンダ材の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1175715A JPH0342131A (ja) | 1989-07-10 | 1989-07-10 | アルミニウム製シリンダ材の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0342131A true JPH0342131A (ja) | 1991-02-22 |
| JPH0367769B2 JPH0367769B2 (ja) | 1991-10-24 |
Family
ID=16000974
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP1175715A Granted JPH0342131A (ja) | 1989-07-10 | 1989-07-10 | アルミニウム製シリンダ材の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0342131A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN100364686C (zh) * | 2005-09-21 | 2008-01-30 | 赵铎 | 一种变径短管缩口工艺 |
| JP2011132610A (ja) * | 2009-12-22 | 2011-07-07 | Ikue Hayashi | 手指抑制手袋 |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP7069275B2 (ja) * | 2020-11-04 | 2022-05-17 | ユニバーサル製缶株式会社 | ボトル缶の製造方法 |
-
1989
- 1989-07-10 JP JP1175715A patent/JPH0342131A/ja active Granted
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN100364686C (zh) * | 2005-09-21 | 2008-01-30 | 赵铎 | 一种变径短管缩口工艺 |
| JP2011132610A (ja) * | 2009-12-22 | 2011-07-07 | Ikue Hayashi | 手指抑制手袋 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0367769B2 (ja) | 1991-10-24 |
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