JPH0342216A - 中空部を有する発泡成形体およびその製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） 本発明は、中空部を有する発泡成形体およびその製造方
法の改良に関する。

（従来の技術） 従来より、例えば自動車のインストルメントパネルを構
成するロアパネルとして、車体の重量を軽減するために
心材として中空体を用い、該中空体と表皮材との間に発
泡層を一体的に設けたものがある。このように中空部を
有する発泡成形体を製造する場合、一般には、まず、成
形型の下型に表皮材を配置し、次いで、発泡成形飼料を
上記表皮材上に供給した後、中空体を上記成形型に配置
し、その後、該成形型の上型と下型とを型締めした後、
上記発泡成形材料を発泡させることにより、表皮材と中
空体との間に発泡層が一体的に介装こされた発泡成形体
を得るようになされている。

（発明が解決しようとする課題） ところで、上述の如き要領にて中空部をａする発泡成形
体を製造する場合、発泡成形材料の発泡過程で、該発泡
成形材料から発生するガスを抜く必要がある。このため
のガス抜きは、通常、表皮材と中空体との外周接合部に
形成される間隙で行われており、上記発生ガスを成形型
の型合わせ面に形成された大気開放孔を経て大気中に放
出するようになされている。

しかし、上記ガス抜きを表皮材と中空体との外周接合部
に形成される間隙で行うと、発泡成形材料の一部が発泡
圧の作用によって上記間隙から押し出され、この押し出
された発泡成形材料が表皮材側に回り込んで該表皮材の
表面に付着して製品（発泡成形体）の外観を損うという
問題があった。

また、このように発泡成形材料の一部が表皮材の表面に
付着すると、後工程としで、上記表皮材に付着した発泡
成形材料を取り除かなければならず、この取り除き作業
いわゆるパリ取り作業が非常に煩わしく、生産サイクル
タイムが長くなるという問題もあった。

本発明はかかる点に鑑みてなされたものであり、その目
的とするところは、発泡成形体を構成する中空体に適切
なガス抜き手段を講することにより、発泡成形材料の表
皮材側への回り込みを防止して外観を損わない製品（発
泡成形体）を確実に得んとすることにある。さらには、
煩わしいパリ取り作業をなくして生産サイクルタイムの
短縮化を図らんとすることにもある。また、上述の如き
外観を損うことのないかつ生産サイクルタイムの短縮化
を図り得る製品（発泡成形体）を、装置を大幅に改造す
ることなく簡便に得んとすることにある。

（課題を解決するための手段） 上記の目的を達成するため、請求項（１）記載の本発明
の解決手段は、中空体と表皮材との間に発泡層が設けら
れた発泡成形体を対象とし、この場合、上記中空体の発
泡層と接触する接触面にガス抜き孔を、反接触面に上記
ガス抜き孔に連通ずる大気開放孔をそれぞれ形成するよ
うにする。

さらに、請求項（２）記載の本発明の解決手段は、中空
体と表皮材との間に発泡層が設けられた発泡成形体を製
造する方法として、まず、一側面にガス抜き孔が、他側
面に該ガス抜き孔に連通ずる大気開放孔がそれぞれ形成
された中空体を用意する。

次いで、成形型に配置された表皮材上に発泡成形材料を
供給した後、上記中空体を上記ガス抜き孔を表皮材側に
向けた状態で上記成形型に配置する。

その後、上記発泡成形材料を発泡させることにより、上
記中空体と表皮材との間に発泡層が設けられた発泡成形
体を得るようにする。

（作用） 上記の構成により、請求項（１）記載の本発明では、中
空体の発泡層と接触する接触面にガス抜き孔が、反接触
面に上記ガス抜き孔に連通ずる大気開放孔がそれぞれ形
成されていることから、発泡層形成過程で発生するガス
は、上記ガス抜き孔から大気開放孔を経て大気中に放出
され、これにより発泡圧の作用によってガス抜き孔から
押し出される発泡成形材料の一部は、上記中空体の中空
部内に移動せしめられ、よって上記発泡成形材料の表皮
材側への回り込みが防止されて外観を損わない製品（発
泡成形体）が確実に得られることとなる。さらに、上述
の如く発泡成形材料の表皮材表面への付着が防止される
ので、後工程としての煩わしいパリ取り作業がなくされ
て生産サイクルタイムの短縮化が図られることにもなる
。

また、請求項（２］記載の本発明方法では、成形型に配
置された表皮材上に発泡成形材料が供給された後、一側
面にガス抜き孔が、他側面に該ガス抜き孔に連通ずる大
気開放孔がそれぞれ形成された中空体が、上記ガス抜き
孔を表皮材側に向けた状態で上記成形型に配置され、そ
の後、上記発泡成形材料が発泡せしめられることにより
、上記中空体と表皮材との間に発泡層が設けられた発泡
成形体が得られることから、上述の如き外観を損うこと
のないかつ生産サイクルタイムの短縮化を図り得る製品
（発泡成形体）が、装置を大幅に改造することなく簡便
に得られることとなる。

（実施例） 以下、本発明の実施例を図面に基づいて説明する。

第１図ないし第３図は本発明の実施例に係る発泡成形体
を示し、本実施例では、該発泡成形体が自動車のインス
トルメントパネルを構成するロアパネルＡである場合を
示す。該ロアパネルＡは、例えばブロー成形により成形
された心材としての合成樹脂製中空体１と、表面層を構
成する合成樹脂製表皮材２と、該表皮材２と上記中空体
１との間に一体的に設けられたポリウレタン等からなる
発泡層３とでもって形成されている。

また、本発明の特徴として、上記中空体１の一側面つま
り発泡層３と接触する接触面４の外周には、複数のガス
抜き孔５，５．・・・が形成され、かつ上記接触面４と
対向する他側面つまり反接触面６のほぼ中央には、上記
各ガス抜き孔５に連通ずる大気開放孔７が形成されてい
る。また、上記中空体１の反接触面６には、２つの補強
リブ８，８が形成され、発泡層３形成時、発泡圧の作用
による上記接触面４の変形を防止するようになされてい
る。さらに、上記中空体１の中空部１ａ内の各ガス抜き
孔５周りには、発泡成形材料の一部が発泡層３形成時の
発泡圧の作用により押し出されて付着している。

次に、上述の如く構成された中空体１と表皮材２との間
に発泡層３が一体的に形成されたロアパネルＡの製造要
領を第４図ないし第６図に基づいて説明する。

まず、上述の如く一側面に複数のガス抜き孔５゜５、・
・・が、他側面に該各ガス抜き孔５に連通ずる大気開放
孔７がそれぞれ形成された中空体１を用意し、上記中空
体１を上記成形型９の上型１２ヘセツトする。

次いで、第４図に示すように、表皮材２を成形型９の下
型１０に配置した後、ポリウレタン原料等の発泡成形材
料３′を供給装置１１のノズル１１ａから上記表皮材２
上に供給する。

その後、第５図に示すように上記成形型９の上型１２と
下型１０とを型締めし、上記中空体１を上記各ガス抜き
孔５を表皮材２側に向けた状態に、また中空体１と表皮
材２との外周接合部をシールした状態に配置する。

しかる後、上記成形型９の上型１２と上記下型１０とを
型締めした状態で、上記発泡成形材料３−を発泡させる
ことにより、第６図に示すように、上記中空体１と表皮
材２との間に発泡層３が一体的に形成されたロアパネル
Ａを得る。この発泡層３形成の際、上記発泡成形材料３
′から発生するガスが、上記中空体１の各ガス抜き孔５
から大気開放孔７を経て上記上型１２に形成された排出
通路１３に達し、大気中に放出される。そして、上記発
泡成形材料３′の発泡が進行して上記表皮材２と中空体
１との間の空間が発泡成形材料３″で満たされると、余
剰の発泡成形材料３′が上記各ガス抜き孔５から中空体
１の中空部ｌａ内に押し出される。

このように、本実施例では、中空体１の発泡層３と接触
する接触面４に複数のガス抜き孔５，５゜・・・を、反
接触面６に上記各ガス抜き孔５に連通ずる大気開放孔７
をそれぞれ形成していることから、発泡層３形成過程で
発生するガスを、上記各ガス抜き孔５から大気開放孔７
を経て大気中に放出させ、よって発泡圧の作用によって
各賀ス抜き孔５から押し出される発泡成形材料３゛の一
部を、上記中空体１の中空部ｌａ内に移動せしめ得、こ
れにより上記発泡成形材料３′の表皮材２側への回り込
みを防止して外観を損わない製品（ロアパネルＡ）を確
実に得ることができる。さらには、上述の如く発泡成形
材料３′の表皮材２表面への付着を防止しているので、
後工程としての煩わしいパリ取り作業をなくし得て生産
サイクルタイムの短縮化を図ることもできる。

また、上記実施例の製造方法では、成形型９に配置され
た表皮材２上に発泡成形材料３′を供給した後、一側面
に複数のガス抜き孔５，５．・・・が、他側面に該各ガ
ス抜き孔５に連通ずる大気開放孔７がそれぞれ形成され
た中空体１を、上記各ガス抜き孔５を表皮材２側に向け
た状態で上記成形型９の下型１０に配置し、その後、上
記発泡成形材料３′を発泡せしめることにより、上記中
空体１と表皮材２との間に発泡層３が設けられたロアパ
ネルＡを得ることから、上述の如き外観を損うことのな
いかつ生産サイクルタイムの短縮化を図り得る製品（ロ
アパネルＡ）を、装置を大幅に改造することなく簡便に
得ることができる。

さらに、上記実施例では、各ガス抜き孔５を発泡層３と
の接触面４側外周に、大気開放孔７を反接触面６はぼ中
央にそれぞれ形成して両者の距離を隔てていることから
、上記各ガス抜き孔５から中空体１の中空部１ａ内に押
し出された発泡成形材料３′の一部が、上記大気開放孔
７から外部に排出されるのを防止することができるとと
もに、この中空部１ａ内に押し出された発泡成形材料３
′の一部いわゆる余剰樹脂によって製品外周部の強度を
確保することができる。

なお、上記実施例では、発泡成形体が自動車のインスト
ルメントパネルを構成するロアパネルＡである場合を示
したが、これに限らず、他の自動車用内装品や自動車以
外の中空部１ａを有する発泡成形体にも適用可能なこと
は勿論である。

（発明の効果） 以上説明したように、本発明によれば、中空体の発泡層
と接触する接触面にガス抜き孔を、反接触面に上記ガス
抜き孔に連通ずる大気開放孔をそれぞれ形成したので、
発泡圧の作用によってガス抜き孔から押し出される発泡
成形材料の一部を、上記中空体の中空部内に移動せしめ
得、これにより上記発泡成形材料の表皮材側への回り込
みを防止して外観を損わない製品（発泡成形体）を確実
に得ることができる。さらに、上述の如く発泡成形材料
の表皮材表面への付着を防止したので、後工程としての
煩わしいパリ取り作業をなくし得て生産サイクルタイム
の短縮化を図ることができる。

また、本発明方法によれば、成形型に配置された表皮材
上に発泡成形材料を供給した後、一側面にガス抜き孔が
、他側面に該ガス抜き孔に連通ずる大気開放孔がそれぞ
れ形成された中空体を、上記ガス抜き孔を表皮材側に向
けた状態で上記成形型に配置し、その後、上記発泡成形
材料を発泡せしめることにより、上記中空体と表皮材と
の間に発泡層が設けられた発泡成形体を得るので、上述
の如き外観を損うことのないかつ生産サイクルタイムの
短縮化を図り得る製品（発泡成形体）を、装置を大幅に
改造することなく簡便に得ることができる。

【図面の簡単な説明】

図面は本発明の実施例を示し、第１図はロアパネルの縦
断面図、第２図はロアパネルを表面側から見た斜視図、
第３図はロアパネルを裏面側から見た斜視図、第４図な
いし第６図はロアパネルの製造工程図である。 １・・・中空体 １ａ・・・中空部 ２・・・表皮材 ３・・・発泡層 ３″・・・発泡成形材料 ４・・・接触面 ５・・・ガス抜き孔 ６・・・反接触面 ７・・・大気開放孔 ９・・・成形型 Ａ・・・ロアパネル（発泡成形体） ３・・発泡層 ３゛・・・発泡成形材料 ４　・接触面 ５・・ガス抜き孔 ６・・・反接触面 ７・大気開放孔 ９・・成形型 Ａ・・・ロアパネル（発泡成形体） 第 図 第 図 弔 図 量 第４ 図 第５ 図

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. （１）中空体と表皮材との間に発泡層が設けられた発泡
   成形体であって、上記中空体の発泡層と接触する接触面
   にはガス抜き孔が、反接触面には上記ガス抜き孔に連通
   する大気開放孔がそれぞれ形成されていることを特徴と
   する中空部を有する発泡成形体。
2. （２）中空体と表皮材との間に発泡層が設けられた発泡
   成形体を製造する方法であって、一側面にガス抜き孔が
   、他側面に該ガス抜き孔に連通する大気開放孔がそれぞ
   れ形成された中空体を用意し、次いで、成形型に配置さ
   れた表皮材上に発泡成形材料を供給した後、上記中空体
   を上記ガス抜き孔を表皮材側に向けた状態で上記成形型
   に配置し、その後、上記発泡成形材料を発泡させること
   により、上記中空体と表皮材との間に発泡層が設けられ
   た発泡成形体を得ることを特徴とする中空部を有する発
   泡成形体の製造方法。