JPH0348054Y2

JPH0348054Y2 -

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Publication number: JPH0348054Y2
Application number: JP1984013059U
Authority: JP
Priority date: 1984-02-03
Filing date: 1984-02-03
Publication date: 1991-10-14
Also published as: JPS60126358U

Description

【考案の詳細な説明】本考案はシート状包装材に関し、さらに詳しく
は、食料品の計量販売等に有用な波状樹脂発泡シ
ート材からなるシート状包装材に関する。

現在行なわれている食料品等の包装は、軽量容
器といわれるトレーやコツプとラツプや蓋などと
を組合わせた有形包装と、紙、プラスチツクフイ
ルム又はシート、経木などのシート状物による無
形包装とに大別することができる。有形包装は無
人販売及び流通の合理化等によつて急速に発展
し、被包装物を安定に保持、保護することが大き
な機能の１つであるため、ややもすると過剰包装
とみられる程の包装となりコストも高くなる傾向
がある。他方、無形包装は対人販売に古くから用
いられており、被包装物を安定に保持する機能に
は欠けるが、包装が容易でコストも低い簡易な包
装として便利である。

本考案の目的は、無形包装におけるシート状物
による包装の手軽さ、簡便性、低コスト性等の利
点を生かしつつ、有形包装がもつ被包装物を安定
に保持するという機能を加味したシート状包装材
を提供することである。

本考案によれば、上記の目的は、所用形状の波
状樹脂発泡シート材の適宜個所に、被包装物を受
容するための凹所を真空成形又は圧空成形により
形成し且つ該凹所の周囲等に折目線を設けたこと
を特徴とするシート状包装材によつて達成され
る。

以下、本考案のシート状包装材を添付図面に示
す実施例を参照しながらさらに詳しく説明する。

第１図及び第２図において、本考案のシート状
包装材は、被包装物を包むことのできる大きさの
波状樹脂発泡シート材１の適宜個所、例えば中央
部に、食料品（例えば味噌、惣菜、肉、魚）など
の被包装物を受容するための凹所２が真空成形又
は圧空成形の通常のシート状プラスチツクの成形
加工法によつて形成された構造のものである。該
凹所２の形状、大きさ等は被包装物の種類や量、
形態等に応じて変えることができるが、一般には
第２図に示すような四角の箱状、楕円形、円形等
の形状をとることができ、また、第２図の“ｄ”
で表わされる凹所の深さは大体２〜30mm程度、望
ましくは５〜15mmとするのが適当である。

また、本考案のシート状包装物には、凹所２の
周囲に折目線３を設けて、シート材１の凹所２の
周囲のシート材部分４を凹所２に向けて折り曲
げ、凹所２にのせられた被包装物の包装を容易に
するようにすることができ且つそれが好ましい。
折目線３は厚板紙などの「スジ付け」と同じ要領
でプレス・ローラによる押圧及び加熱によつて行
なうことができ、或いはシート材１の材質によつ
ては単に折り曲げることによつて設けることもで
きる。図示した実施例では凹所２の周囲全体に折
目線３を設けた態様を示したが、場合によつては
一部折目線を省略してもよく、或いは折目線３の
一部に切込みを設けて包装がより簡便になるよう
にしてもよい。

また、凹所２に向けて折り曲げられる該凹所周
囲のシート材部分４の幅は、該凹所をはさんで対
向する各シート材部分４の幅W₁，W₂又はW₄，
W₅と該凹所の該対向するシート材部分にはさま
れた幅W₃又はW₆との間には、次の関係 W₁＋W₂≧W₃又はW₄＋W₅≧W₆ ０＜W₁，W₂≦W₃又は０＜W₄，W₅≦W₆ が成り立つようにするのが望ましい。なお、W₁
＋W₂≧W₃であるとき、W₄＋W₅は必ずしもW₆以
上である必要はなくまたなくてもよい。逆にW₄
＋W₅≧W₆であるときにはW₁＋W₂は必ずしもW₃
以上である必要はなくまたなくてもよい。さら
に、W₁，W₂何れかW₄，W₅の何れかが零であつ
ても、上記式が成立しておれば、本考案のシート
状包装材を構成することができる。

さらに、各シート材部分４のコーナーの部分、
すなわち第１図に斜線で示す部分は場合によつて
は切く欠くようにしてもよい。

本考案のシート状包装材を構成する波状樹脂発
泡シート材は、好ましくは、熱可塑性樹脂30〜70
重量％と無機固体微粉末を主体とする充填剤70〜
30重量％からなる充填樹脂組成物を発泡倍率３〜
30倍、好ましくは５〜15倍に発泡させ且つ波状シ
ートに成形したもので、シートの実質厚みは0.05
〜１mm、好ましくは0.1〜0.5mmの範囲内にあり、
また、波の高さは0.5〜５mm、好ましくは0.5〜３
mmの範囲内にあることが望ましい。

そのような波状樹脂発泡シート材は、例えば、
本考案者らが先に開発した下記の方法、すなわ
ち、（）熱可塑性樹脂粉粒体(A)と、該樹脂粉粒体
(A)の表面に露出した状態で部分的に埋め込まれ
た該樹脂粉粒体(A)の溶融温度では実質的に溶融
しない親水性固体微粉末(B)とからなる、親水性
固体微粉末(B)で被覆された熱可塑性樹脂粉粒体
(A)の部分的に融着した多孔性集合塊よりなる樹
脂コンパウンド(C)を水性媒体で処理して、該多
孔性集合塊に該樹脂コンパウンド(C)100重量部
あたり少なくとも１重量部の水性媒体を付着保
持せしめ、（）該水性媒体で処理した樹脂コンパウンド
(C)を、押出機中で該水性媒体の蒸発が実質的に
抑制された加圧条件下に溶融混練し、次いで（）溶融混練した樹脂組成物を押出機の口金
からシート又はフイルム状で吐出せしめ、拡幅
率を約1.5倍以下に制限しつつ引取ることからなる方法によつて容易に製造することが
できる特公昭63−13811号公報（特願昭58−
218721号）参照。

上記の方法において使用される熱可塑性樹脂は
特に制限はなく、従来から各種のプラスチツク成
形に使用されているものがいずれも使用可能であ
り、例えば、高密度ポリエチレン、低密度ポリエ
チレン、ポリプロピレン、ポリブテン、エチレン
−酢酸ビニル共重合体、エチレン−プロピレン共
重合体、石油樹脂などのオレフイン系樹脂；ポリ
ブタジエン、ポリイソプレンなどのジエン系樹
脂；ポリ塩化ビニル、ポリ酢酸ビニル、ポリ塩化
ビニリデン、ポリビニルアルコール等のビニル系
樹脂；ポリメタクリル酸メチルなどのアクリル系
樹脂；ポリスチレン、アクリル−スチレン共重合
体、アクリル−ブタジエン−スチレン共重合体な
どのスチレン系樹脂；ナイロン−６、ナイロン−
66、ナイロン−12などのポリアミド系樹脂；ポリ
エチレンテレフタレートなどのポリエステル系樹
脂が包含される。これらはそれぞれ単独で使用す
ることができ、或いは２種又はそれ以上ブレンド
して用いることもできる。しかし、包装材として
の経済性や取扱い易さ等からすれば、一般的にオ
レフイン系樹脂、ビニル系樹脂、スチレン系樹脂
等が好ましく、特に燃焼時有毒ガスの発生やスス
（煤）、臭気の少いオレフイン系樹脂等が好適であ
る。

一方、上記樹脂と組合わせて使用される親水性
固体微粉末はそれ自体親水性であるか又は親水化
処理により親水性が付与された有機又は無機の物
質からなる。

また、本方法において使用する親水性固体微粉
末は、これと組合わせて使用される樹脂粉粒体の
溶融温度では実質的に溶解せず、しかも望ましく
は水性媒体によつて膨潤することがあつても、容
易には溶解しないものから選ばれる。すなわち、
水に対する溶解度が25°で一般に10ｇ／以下、
好ましくは５ｇ／以下のものが有利に使用され
る。

しかして、好適に使用しうる親水性固体微粉末
としては、例えば、殿粉、小麦粉等の穀物粉；木
粉などの植物体粉末；尿素樹脂、メラミン樹脂、
フエノール樹脂などの親水性樹脂粉末；鉄、アル
ミニウムなどの金属の粉末；タルク、クレー、炭
酸カルシウム、シリカ、アルミナ、ガラス粉、な
どの無機質粉末等が挙げられる。これらの固体微
粉末はそれ自体でも充分な親水性を有している
が、さらに、これらの微粉末は、これら微粉末の
表面の水に対するヌレをさらによくする物質（以
下これを表面活性剤という）、例えば、脂肪酸ア
ルカノールアミド、脂肪酸モノグリセロイド、ポ
リエチレングリコール脂肪酸エステルなどの非イ
オン界面活性剤；脂肪酸アミド、脂肪酸金属塩、
アルキルサルフエート型、アルキルホスフエート
型などのアニオン界面活性剤；アンモニウム塩な
どのカチオン界面活性剤；脂肪酸；ポリエチレン
グリコール、ポリプロピレングリコール、グリセ
リンなどの多価アルコール類；ポリエチレングリ
コールジエチルエーテルなどのエーテル類；ポリ
ビニルアルコール等、或いはこれらの混合物で表
面処理することによつて、さらに親水性を高める
と共に樹脂と微粉末との親和結合性を向上させる
ことができる。

また、疎水性の物質であつても、例えば、上記
の如き界面活性剤、或いはポリビニルアルコー
ル、脂肪酸、多価アルコール類、エーテル類など
の親水性物質で表面処理して親水性を付与すれ
ば、前記の親水性物質と同様に使用することがで
きる。

以上に述べた親水性固体微粉末はそれぞれ単独
で又は２種もしくはそれ以上組合わせて使用する
ことができる。特に平均粒径が１〜15ミクロンの
タルク、炭酸カルシウム、クレー、シリカ及びア
ルミナが好適に用いられる。

また、上記親水性固体微粉末の一部、一般には
該固体微粉末の全使用量の20重量％まで、好まし
くは10重量％以下を、例えばパルプ、綿、絹、
麻、羊毛、合成繊維、再生繊維などの有機短繊
維、或いはガラス繊維、炭素繊維、アスベストな
どの無機短繊維によつて代替することもできる。
これらの短繊維の併用により、発泡体の機械的強
度を著るしく向上させることができる。

本方法で使用する親水性固体微粉末の粒度は厳
密に制限されるものではなく、所望とする発泡の
程度、樹脂に種類、発泡体に要求される物性等に
応じて広範に変えることができるが、一般には平
均粒径が100ミクロン以下、好ましくは0.1〜50ミ
クロンの範囲、さらに好ましくは0.5〜30ミクロ
ンの範囲にあることが適当である。なお、上記し
た如き短繊維を併用する場合には、繊維長は一般
に10mm以下、好ましくは５mm以下であり、また、
繊維径は一般に100ミクロン以下好ましくは１〜
50ミクロンの範囲にあることが好適である。

以上に述べた熱可塑性樹脂と親水性固体微粉末
とから、親水性固体微粉末で被覆された熱可塑性
樹脂粉粒体（以下これを「複合樹脂粉粒体」と呼
ぶことがある）を調製するに際して、該固体微粉
末は樹脂粉粒体の表面に露出した（表出した）状
態で付着埋設されることが重要である（しかし勿
論、樹脂粉粒体はさらにその内部にも該固体微粉
末を分散含有してもよい）。樹脂粉粒体に付着埋
設される固体微粉末の量は、各樹脂粉粒体の表面
が大部分該表出した固体微粉末で覆われ、倍率
300倍の電子顕微鏡で観察した場合、樹脂粉粒体
の下地が殆んど確認されないような量とするのが
望ましい。

しかもこのように表出した親水性固体微粉末で
被覆された樹脂粉粒体は多数集合し、個々の粉粒
体が相互に部分的に融着して多孔性塊を形成して
いることが重要である。かかる多孔性集合塊は水
性媒体で処理したとき、水性媒体を安定に付着保
持するものでなければならず、従つて、該多孔性
集合塊は水蒸気の吸着率が少なくとも0.05％、好
ましくは0.3％以上であることが非常に望ましい。
ここで、「水蒸気の吸着率」とは、温度25℃、相
対湿度30％、圧力1atmの恒温恒湿室に24時間保
持した後のW₁ｇの多孔性集合塊を、温度105℃、
水蒸気圧1.2atmの密閉雰囲気中に１時間保持し
た後、取り出して紙上に３分間放置し、次いで
105℃の乾燥炉に３分間置き、直ちに秤量し、そ
の量をW₂ｇとした場合、次式により算出される
値をいう。

水蒸気の吸着率（％）＝W₂−W₁／W₁×100 上記多孔性集合塊の大きさは重要ではなく任意
の大きさであることができるが、取扱及び後述の
溶融混練の容易さ等の観点からすれば、一般に
0.1〜20mm、好ましくは0.3〜５mmの粒度範囲のも
のが適当である。従つて、これより大きいものは
粉砕機、混合機などで上記範囲の粒度にした後使
用するのが好ましい。

このような多孔性集合塊を調製するための１つ
の有力な方法は、前述した熱可塑性樹脂及び親水
性固体微粉末を高速（渦流）混合ミキサー、例え
ばヘンシエルミキサー（三井三池製作所製）、ス
ーパーミキサー（川田製作所製）などの中で、該
熱可塑性樹脂の溶融温度以上の温度で高速混合す
る方法である。この高速混合は一般にモーターの
回転抵抗が乱高下して増加する時点から約50〜約
250秒間、好ましくは約70〜約200秒間継続し、し
かる後溶融混合された樹脂組成物をミキサーから
排出する。これにより多孔性集合塊が得られる。

上記混合ミキサーに仕込むときの熱可塑性樹脂
に対する親水性固体微粉末の割合は、該樹脂及び
固体微粉末の種類や得られる多孔性集合塊に対し
て要求される吸水率及び水蒸気の吸着率等に応じ
て広範に変えることができるが、一般には、熱可
塑性樹脂100重量部当り、固体微粉末は30〜250重
量部、好ましくは60〜150重量部、さらに好まし
くは80〜120重量部の割合で単独又は２種以上混
合して用いることができる。なお、前述のよう
に、固体微粉末の一部を繊維状物質で代替する場
合、該繊維状物質は全固体微粉末の20重量％以
下、好ましくは10重量％以下とするのが適当であ
る。

なお、上記多孔性集合塊の調製に際して、樹脂
及び固体微粉末に加えて、酸化防止剤、表面活性
剤、着色剤、紫外線吸収剤、難燃剤等の樹脂添加
物を必要に応じて仕込んでもよい。使用しうる酸
化防止剤としては例えば、ジラウリルチオジプロ
ピオネートなどのチオプロピオン酸エステル系酸
化防止剤；アルキルフエノール、アルキルビスフ
エノールなどのフエノール系酸化防止剤；或いは
これらの混合物などが挙げられ、表面活性剤とし
ては前述したものが挙げられる。該酸化防止剤は
通常固体微粉末、100重量部当り0.01〜５重量部
の割合で使用され、表面活性剤は固体微粉末100
重量部当り一般に0.1〜10重量部の割合で配合す
ることができる。また、着色剤としては例えばカ
ドミウムレツド、クロムオレンジ、クロムイエロ
ー、クロムグリーン、コバルトアルミネートブル
ー、チタニア、フタロシアニンブルー、アゾ染料
などの染料や顔料が挙げられ、紫外線吸収剤とし
ては例えばサリチル酸系、ベンゾフエノン系、ベ
ンゾトリアゾール系等の紫外線吸収剤が挙げら
れ、難燃剤としては例えばリン酸エステル、ハロ
ゲン化炭化水素、酸化アンチモン等、従来から樹
脂添加物として普通使用されているものを通常の
量で配合することができる。

このようにして調製された多孔性集合塊はその
まま樹脂コンパウンドとして使用され、本発明の
方法に従い、発泡剤としての水性媒体で処理され
る。

水性媒体としては一般に水が使用されるが、該
媒体の沸点や蒸気圧の調整、該多孔性集合塊への
親和性増強、樹脂コンパウンドの溶融混練時の水
性媒体の分散安定性の向上、気泡の均一性向上等
の目的で、水に界面活性剤、水溶性ポリマー及び
や多価アルコール類、水混和性有機溶媒等を適宜
添加することができる。界面活性剤としては前述
のものを使用することができ、これらは水に対し
一般に0.1〜50ｇ／、好ましくは１〜10ｇ／
の濃度で添加することができる。また、水溶性ポ
リマーや多価アルコール類、としては、例えば重
合度が約500〜約2000でケン化度が85％以上のポ
リビニルアルコール、数平均分子量が400までの
モノ−もしくはポリエチレングリコール、グリセ
リン等が包含され、これらは水に対して一般に１
〜100ｇ／、好ましくは10〜50ｇ／の濃度で
添加することができる。さらに、用いうる水混和
性有機溶媒としては、例えば、メタノール、エタ
ノール、プロパノール、シクロヘキサノール等の
アルコール類；酢酸エチル、酢酸ブチル等のエス
テル類；ジエチルエーテル、ジオキサン、トリオ
キサン等のエーテル；アセトン、メチルエチルケ
トン等のケトン類等が挙げられ、水に対し一般に
１〜100ｇ／、好ましくは10〜50ｇ／の濃度
で配合することができる。

以上に述べた水性媒体の使用量は発泡体に望ま
れる発泡倍率等に応じて広範に亘つて変えること
ができるが、きれいな波状の樹脂発泡シートを得
るためには、前記多孔性集合塊100重量部あたり
少なくとも１重量部の水性媒体を使用し、３倍以
上の発泡倍率が確保できるようにすることが重要
である。水性媒体の使用量があまりにも少ない
と、発泡が不均一となり、気泡が不安定となる傾
向があり好ましくない。水性媒体の使用量の上限
は厳密に制限されるものではないが、一般には多
孔性集合塊100重量部あたり10重量部以下で充分
であり、好ましくは２〜６重量部、さらに好まし
くは２〜４重量部の範囲内で使用し、発泡倍率が
約３〜約30倍、特に約５〜約15倍の樹脂発泡シー
トが得られるようにするのが適当である。水性媒
体による樹脂コンパウンドの処理は、両者を一緒
にし、混合機で混合することにより行なうことが
できる。

上記の如く水性媒体で処理された樹脂コンパウ
ンドは次いで押出機中で該水性媒体の蒸発が実質
的に抑制された加圧条件下に溶融混練される。こ
の溶融混練は、通常の樹脂発泡体の製造時の溶融
混練と同様にして行なうことができ、押出機とし
ては、例えばノンベントの単軸押出機、ノンベン
トの多軸押出機等を用いることができる。ここで
「水性媒体の蒸発が実質的に抑制された加圧条件」
とは、溶融混練温度における上記樹脂コンパウン
ドに含浸されている水性媒体の蒸気圧より高い圧
力条件をいう。押出機の操作は特別のものではな
く、それ自体公知の樹脂発泡体の成形法に従つて
行なうことができる。

かくして押出機中で充分に溶融混練された樹脂
組成物は口金からシート状で吐出せしめる。口金
としてはＴダイ及びサーキユラダイのいずれでも
使用できるが、一般にはＴダイ（フラツト口金）
の方が好適である。また、口金のリツプの間隔は
製品の樹脂発泡シートの厚みに応じて自由に変え
ることができるが、一般には0.01〜２mm、好まし
くは0.2〜0.8mmの範囲内に調節するのが適当であ
る。

吐出された溶融樹脂シートは加圧条件から開放
され直ちに発泡するので、吐出されたシートは直
ちに冷却して破泡を防止する。吐出されたシート
の冷却は押出機の口金の近傍に設けたエアナイ
フ、エアリング、冷却噴水、冷却水槽等を用いて
行なうことができる。

樹脂発泡シートを押出機を用いて作製する場
合、従来は吐出されたシートはテンターを用い、
発泡倍率に応じた拡幅率で拡幅しながら引取るの
が普通であるが、本方法は拡幅率を約1.5倍以下、
好ましくは拡幅せず（拡幅率：約１倍）にほぼ口
金リツプの幅のまま引取る点に大きな特徴があ
る。かくすることにより、特別の形状の口金を用
いずとも引取方向と直角な方向にきれいに波をう
つた樹脂発泡シートが得られる。

なお、本明細書において「拡幅率」とは、口金
の吐出口の幅、例えばＴダイの場合にはリツプ
巾、サーキユラダイの場合にはリツプ円周長さを
１としたときの、押出された樹脂発泡シート製品
の幅の比率をいい、次式によつて表わされる。

拡幅率＝押出された樹脂発泡シート又は
フイルム製品の幅／押出機の口金の幅押出された樹脂発泡シートの引取倍率、溶融混
練した樹脂組成物の吐出速度、発泡倍率、製品シ
ートに要求される膜厚や波形の形状等に応じて調
節する必要があるが、一般的に言えば1.5倍以上
が必要であり、２〜５倍の範囲内が適当である。
ここで「引取倍率」は下記式引取倍率＝実際の引取速度／最小引取速度で表わされ、ここで「最小引取速度」とはシート
状で押出された溶融樹脂をその形状をほぼ保持し
つつ引き取りうる最小の速度をいう。

製品の波状樹脂シートの最終的な波形形状、発
泡倍率及び膜厚は、口金リツプ間隔、樹脂圧、冷
却力、引取倍率等を総合的に調整することにより
経験的に決定することができるが、一般的には、
口金リツプの間隔を小さく且つ温度を低くし、溶
融樹脂組成物の温度をできる限り低く樹脂圧を高
くして押出し、引取を速く冷却力を大きくする方
向に調整すれば、得られる波形樹脂発泡シートの
膜厚は薄く波形の形状は小さく発泡倍率の小さい
ものとなり、反対に、口金リツプの間隔を大きく
且つ温度を高くし、溶融樹脂組成物の温度をやや
高めに保持して、引取速度を遅くする方向に調整
すれば、得られる波形樹脂発泡シートの膜厚は厚
く、波形の形状は大きく発泡倍率の大きいものと
なる。また、発泡倍率は水の添加量によつて調整
できることは勿論である。

以上に述べた方法によれば、特別の形状の口金
を必要とせず、普通の押出機を用いて波状樹脂発
泡シートを容易に製造することができ、しかも、
蒸発潜熱の大きい水性媒体を発泡剤として使用す
るので、発泡成膜可能な温度の幅を広くなり、比
較的高温で押出発泡を行なうことができ、その結
果、得られる波状樹脂発泡シートの波形の形状や
大きさ及び／又は発泡倍率を広範囲に亘つて変化
させることが可能となり、押出生産性を向上する
等種々の優れた効果を奏することができる。

本考案の包装材に使用しうる波状樹脂発泡シー
ト材の製造方法は上記した方法に限られるもので
はなく、それ以外の公知の方法、例えば口金を波
状として製出するなどの方法によつて製造された
ものも同様に使用できることは勿論である。

以上に述べた本考案のシート状包装材は、波状
樹脂発泡シート、殊に無機固体微粉末を充填した
波状樹脂発泡シートを基材としたものであるか
ら、樹脂の使用量が少なくても比較的大きい剛性
が得られ、波形発泡により嵩高性をもち、食品等
の被包装物の包装による保持、保護能力、緩衝性
に優れ、しかもコストも低く、商品の流通機構に
大いに役立つものである。

しかも、本考案のシート状包装材は、その製造
に際して凹所を真空成形、圧空成形等により形成
する場合、基材が波状であるため、成形による厚
みムラが生ずることが少なく、高強度の包装材を
得ることができる。

しかして、本考案の包装材は、例えば、惣菜、
肉、魚、味噌又は野菜などの食料品；小物の金
具；木製品；プラスチツク製品等において広範に
使用することができる。

以下、実施例により本考案のシート状包装材の
製造についてさらに具体的に説明する。

実施例１配合量（ｇ）樹脂：ポリプロピレン（三菱油化社製ノーブレン
MA−8A：M1＝0.7、密度＝0.9） 10000 微粉末：タルク（日本タルク社製MS；平均粒子
径9μ） 10000 表面活性剤：脂肪酸アルカノールアミド（川研フアイン
ケミカル社製アミゾールLDE） 100 脂肪酸モノグリセロイド（理研ビタミン社製リ
ケマールＳ−100） 50 脂肪酸アミド（日本油脂社製アルフローＰ−
10） 50 着色剤：酸化チタン（アナターゼ型、石原産業社
製A100） 500 酸化防止剤：ジラウリルチオジプロピオネート 30 １，１，３−トリス（２−メチル−４−ヒドロ
キシ−５−ｔ−ブチルフエニル）ブタン 10 高速混合ミキサー（川田製作所製スーパーミキ
サーSMG100混合電動機22KW 4P／8P）を用
い、混合槽（タンク容量100）の加熱はジヤケ
ツトに140°〜150℃の加熱油を循環させて行なつ
た。該ミキサーの混合槽中に上記全配合物を投入
して高速混合した。

約20分経過後混合電動機電流が乱高下して増加
し始め（混合物温度195℃）、80秒経過後急上昇し
40秒（計120秒）で80A（混合物温度210℃）に達
したので、排出口を開いて混合物を放出した。

放出した混合物は強い送風冷却野低速回転混合
機によつて急速に冷却し粗砕して、微粉末で被覆
された樹脂粉粒体の部分的に融着した多孔集合塊
よりなる樹脂コンパウンドを得た。

次いで粉砕機（森田製作所製TC−３型３）
で最大粒子径５mm以下に粉砕し、50〜300rpm混
合回転の混合機に移し、アルキルベンゼンスルホ
ン酸塩（日本油脂社製ニツサンニユレツクスＨ）
１％含有の水道水500c.c.（樹脂コンパウンド100重
量部）あたり2.5重量部の水性媒体を添加し５分
以上混合して、水性媒体含浸処理した樹脂コンパ
ウンドとした。

一方、70mm押出機にコートハンガータイプのＴ
ダイを取付け、且つダイリツプ直後にシート両面
に吹付けるエアーナイフを設置してダイリツプ先
端及び吐出樹脂発泡シートを冷却できるようにし
た。この押出機に上記樹脂コンパウンドを仕込
み、シリンダー最高温度220℃、ダイ入口の樹脂
温度210℃、樹脂圧力310Kg／cm²、リツプ温度180
℃、リツプ間隙0.3mmで操作し、押出されたシー
トを拡幅せず引取倍率６倍で引き取り、波状樹脂
発泡シートを得た。

この波状樹脂発泡シートは膜厚0.15mm、波形の
高さ0.5〜0.8mm、波形の幅1.5〜２mm、発泡倍率
7.5倍であつた。

上記シートを真空成形機でW₃＝80mm、W₆＝
140mm、ｄ＝６mmの大きさ（第１図、第２図参照）
の凹所を成形加工し、W₁及びW₂＝70mm、W₄及
びW₅＝20mm（第１図、第２図参照）に切断と同
時に凹所周辺に幅３mmの折曲げ線を押圧すじ付加
工して、波状樹脂発泡シートのシート状包装材を
得た。

この包装物の凹所に肉片を置き、W₄，W₅次い
でW₁，W₂を折曲げ線にそつて折曲げ、ゴム輪で
外側より止めた。

この包装材は取扱いが容易で内容物が安定に保
持された。

実施例２配合物（ｇ）樹脂：低密度ポリエチレン（三菱化成社製ノバテ
ツクＬ F101A；MI＝0.45、密度＝0.922）
9500 エチレン−プロピレンゴム（三菱油化社製
Ep57pムーニー粘度88） 500 固体微粉末：タルク（日本タルク社製MS−１平均粒子径
9μ） 8000 表面活性剤：脂肪酸アルカノールアミド（川研フアインケミ
カル社製アミゾールCDE） 120 ポリエチレングリコール（三洋化成社製
PEG6000） 60 着色剤：酸化チタン（アナターゼ型、石原産業社
製A100） 300 コバルトアルミネートブルー（大日精化社製）
0.1 酸化防止剤：ジラウリルチオジプロピオネート 10 22′−メチレンビス（４−メチル−６−ｔ−ブ
チルフエノール） 20 ノニルフエニルホスフアイト 10 実施例１と同じ高速混合ミキサーを用いて、全
配合物を投入して高速混合した。約16分経過後混
合電動機電流が乱高下してやや増加し始め（混合
物温度190℃）、120秒経過後急上昇し５〜10秒
（計125〜130秒）で50A（混合物温度200℃）に達
したので、排出口を開いて混合物を放出した。

放出した混合物は強い送風冷却の低速回転混合
機によつて急速に冷却し粗砕して、微粉末で被覆
された樹脂粉粒体の部分的に融着した多孔集合塊
よりなる樹脂コンパウンドを得た。

次いで粉砕機（森田製作所製TC−３型３）
で最大粒径５mm以下に粉砕し、50〜300rpm混合
回転の混合機に移し、水道水630c.c.（樹脂コンパ
ウンド100重量部あたり3.5重量部）の水性媒体を
添加し10分間混合して、水性媒体含浸処理した樹
脂コンパウンドとした。

50mm押出機にＴダイを取付け、ダイリツプ部両
面にエアーナイフを設置してダイリツプ先端で吐
出されたシートを冷却できるようにした。この押
出機に上記樹脂コンパウンドを仕込み、シリンダ
ー最高温度200℃、ダイ入口の樹脂温度190℃、樹
脂圧力220Kg／cm²、リツプ温度170℃、リツプ間隙
0.25mmで操作し、押出されたシートを拡幅するこ
となく引取倍率８倍で引き取り、波状樹脂発泡シ
ートを得た。

この波状樹脂発泡シートは膜厚0.12mm、波形の
高さ0.4〜0.7mm、波形の幅１〜1.5mm、発泡倍率11
倍であつた。

上記シートを真空成形機でW₃＝60mm、W₆＝
120mm、ｄ＝５mmの大きさ（第１図、第２図参照）
の凹所を成形加工し、W₁＝100mm、W₂＝40mm、
W₄及びW₅＝０（第１図、第２図参照）に切断と
同時に凹所周辺に幅２mmの折曲げ線を押圧すじ付
加工して、波形樹脂発泡シートのシート状包装材
を得た。

この包装材の凹所にサラダを置きW₂，W₁を折
曲げ線にそつて折曲げ、外側からゴム輪で止め
た。

この包装物は取扱いが容易で内容物が安定に保
持された。

【図面の簡単な説明】

第１図は本考案のシート状包装材の一実施例の
斜視図であり、第２図は第１図Ａ−Ａ線における
断面図である。図中、１……波状樹脂発泡シート材、２……凹
所、３……折目線。

Claims

【実用新案登録請求の範囲】

所用形状の厚さが0.05〜１mmの波状樹脂発泡シ
ート材の適宜個所に、被包装物を受容するための
凹所を真空成形又は圧空成形により形成し且つ該
凹所の周囲の適宜個所に折目線を設けたことを特
徴とする柔軟なシート状包装材。