JPH0360990A - 産業用ロボットシステム - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は一軸以上のロボット複数台で構成されるロボッ
トのシステムを一台の制御装置で制御し付随して設置さ
れる加工機械のどれか一軸と同期して全てのロボットが
同時に動作することのできる産業用ロボットシステムに
関する。

〔従来の技術〕

従来、産業用ロボットは、−台の制御装置と一台の機械
本体とティチングに関する指令を行う一台のティチング
コントローラから構成されている。

複数台のロボットを使ってワークを加工したり、ワーク
を運搬する場合には当然のことながら、複数台の制御装
置を使用して、それらの相互インク−ロック信号による
同期をとりながら、ワークを加工、運搬する必要がある
。この相互インターロックによる同期は、相手が、ある
所定の位置に来たことをリミットスイッチ等を使って検
知し自分が動作しても干渉しないことを確認し動作を開
始する方法がとられている。

〔発明が解決しようとする課題〕

この方法では必ず相手が所定の位置で停止しているか、
あるいは自分のこれから動こうとする範囲に相手がいな
いことを確認してから動作するために、作業自体に必要
な時間以上に、無駄ともいえる待ち時間を必要とする。

またワークを相手に渡したり、相手から受け取る際に、
お互のハンドの相対移動速度を零に制御出来ないために
、それぞれのロボットを静止させてからワークを受け渡
す必要がある。この為にロボット本体の加速、減速を必
要以上に行い、機械的寿命を縮めている他、エネルギー
の無駄使いにもなっている。

ロボットシステム内に加工機械が存在し、ロボットがそ
の加工機械にワークを供給したり、取り出したりする際
にも同様の事がいえる。加工機械が、所定の待避位置に
来たことを確認したうえでないとロボットは、ワークの
供給、取りだしは出来ない。

この様に、従来の複数台のロボ７）および加工機械から
構成されるシステムでは、エネルギーをかけて加速減速
を繰り返しながらもサイクルタイムが本来必要な時間以
上にかかり、効率的に運用することが出来なかった。

また、従来のロボットのプログラムは再生の順序を表す
ステップと、そのステップの物理的位置を表すステップ
データと、ステップ間を移動する移動時間と、そのステ
ップで行ういくつかの入出力信号処理から構成されてい
る。

ステップ間を移動する時間は、二つの位置の間を移動す
る指示時間であり、実際に動く時間とは誤差がある。ま
たこれらの各ステップの指示時間の合計がサイクルタイ
ムになるべきであるが、おのおののステップで誤差が有
るものを合計すれば、その誤差が累積されて、サイクル
タイムとしては、大きな誤差を持つことになる。さらに
、従来の位置制御方法では、ステップごとに指令位置に
到達したことを確認してから次のステップの指令位置デ
ータを指示するために、その待時間だけステップごとに
サイクルタイムに加算され実際のサイクルタイムは動か
してみないと判らないというのが現状である。

複数台のロボットをたとえ一つの制御装置で制御しても
、この位置制御方法では、全てのロボットのサイクルタ
イムを全く同じにすることは出来ない。従って、信号線
を実際に接続しないまでも、内部でのロボットの同期方
法は相互インターロック方式と等価になってしまう。

〔課題を解決するための手段〕

このため本発明は特許請求範囲に記載の産業用ロボット
システムを提供することによって上述した従来製品の課
題を解決した。

〔作　用〕

即ち従来のロボットを使ってのロボットシステムの問題
点に対し、本発明では相互インターロックを取り除き、
加工機械の動作にリアルタイムに同期して、全てのロボ
ットおよび加工機械を停止させることなく動作させる事
によって、システムの無駄時間を排除し効率の良いロボ
ットシステムを実現するものとなった。

相互インターロックをなくすために、制御装置を一台と
し、一つの制御装置で複数台のロボットを、同期を取り
ながら動作させる。この事により、相手の位置と自分の
位置が制御装置内で管理でき、ワークの受け渡しに際し
てもロボットを静止させる必要がなくなった。

さらに本発明ではプログラムの構成方法を変更し複数台
のロボット及び加工機械のサイクルタイムを全て同じに
制御し、また加工機械の動作の変化にもリアルタイムに
全てのロボットの動作を追従させる事によって、相互イ
ンターロックを全く不要とし、全てのロボットおよび加
工機械を停止することのない、経済的なロボットシステ
ムを実現するものとなった。

また、ロボットを停止させずにワークを受け渡す為には
、ロボットの各々の軸の加減速を極力減らし、受け渡す
時のお互の速度を同じに設定しかつ相対位置の変化を零
にする必要がある。この為に、上記の方式のサイクルタ
イムを同じに出来る同期方式を利用し、さらに、最適な
動作軌跡も設定する必要がある。そしていかに各々のロ
ボットの各々の軸の加減速を最少に出来る軌跡を設定す
るかは、システムのサイクルタイムおよび寿命に大きく
影響するが、本発明では、この軌跡も提案し、最適なシ
ステムを実現している。

そして、一つのシステムのサイクルタイムが最適に制御
出来たとしてもシステムをいくつか連続して接続する際
に、システム間のワークの搬送にコンベア等を使用した
のでは、次のシステムの先頭でワークを再位置決めする
必要が生じ、せっかくの個別のシステムの能力を発揮出
来ないので、本発明では、最初からシステム同志の接続
を検討し、位置決めしたままワークをシステムの出口ま
で搬送し、直接衣のシステムと接続する事を可能にし、
さらにシステム同志の同期手段も提案した。

これによって無駄がなくシステム内の全ての要素が停止
することなく、少ないエネルギー消費量でサイクルタイ
ムの短かい、理想的な生産のための複合システムが構成
できるものとなった。

〔実施例〕

次に本発明の請求項１の実施例につき図面を参照して説
明する。第１図は３台のロボット（１，２゜３）及び１
台の加工機（４）を使用した場合を例示的に説明する。

ディスクツクフィーダー（ワーク供給装置〉（５）より
供給される図示しないワークを迎１０−グーであるロボ
ット１（１）がＮｌＸ１プレス装置である加工機（４）
に投入し、それをプレス装置が加工後、階１アンロータ
ーであるロボット２（２）が取出し、アンローダ−はさ
らに、そのワークをｍｌシャトルフィーダーであるロボ
ット３（３）へ受渡しし、シャトルがワークをシステム
最下流まで搬送するという産業用ロボットシステムであ
る。３台のロボット（１，２，３）はそれぞれ図示しな
いクロックと位置を対応させてティーチングされており
、クロツクの増加にともなってそれぞれ動作し、システ
ムの上流から下流へとワークを搬送できる様にティーチ
ングされているものとする。加工ｍ（４）は、図示しな
い１個のロボット制御装置より起動信号をもらい、起動
信号ＯＮで起動、起動信号ＯＦＦで停止するものとし、
それ以外の制御は加工機（４）自身が制御するものとす
る。また加工機（４）は、加工機自身に異常が発生した
場合に、加工機異常有信号を、加工機起動中には加工機
起動生信号を、加工機停止中には加工機停止中信号をそ
れぞれロボット制御装置へ返すものとする。また加工機
（４）には加工する工程に応じたクロックを発生する図
示しない装置（エンコーダー）が取りつけられており、
これをロボット制御装置に取り込み加工機（４）のクロ
ックに対応させるものとする。

各装置はそれぞれ第１表に示す様に上流及び下流の装置
、上流及び下流のクロック、ワーク渡し方法があらかじ
め設定されているものとする。各装置の原点は、ワーク
を受取るあるいは加工する手前に設けるものとし、第１
表の様に設定されているものとする。また、クロックの
増分値、飽和値は、システム起動前にあらかじめ、設定
されるものとする。また、第１図のディスクツクフィー
ダー（ワーク供給装置〉（５）は、ワーク有信号、起動
生信号（イネーブル信号として扱う）をロボット制御装
置へ与えるものとする。本システムでは、加工機（４）
をマスターと考え運転されるものとし、加工機（４）は
起動されると連続運転するようにされている。第２図は
本発明の実施例であるシステム制御クロック図であり、
第３図は制御の流れを示すフローチャートである。以下
にその内容について述べる。第２図の２−Ａは、システ
ム制御部（Ａ−１）とクロック監視部（Ａ　−２）とシ
ステムクロックカウント部（Ａ−３）と定時割込み発生
部（Ａ−４）により構成される。

システム制御部（Ａ−１）は第３図（ａ）に示すフロー
で実行する。システム制御部（Ａ−１）がスタートする
と、停止チエツクルーチン（２１）及び異常チエ’７ク
ルーチン（２２）及びクロック監視ルーチン（２３）を
起動する。以後各ルーチン（２１，２２，２３）は、定
時割込み発生部（＾−４〉より割り込みが発生する毎に
処理を繰り返す。次にシステム制御部（＾−１）は、起
動の有無をチエツク（ａ−１）　　Ｌ、起動要求がある
と、全装置（ロボット１〜３、加工機械）の次サイクル
禁止を０ＦＦ（２６）　Ｌ、さらに全装置をディスエー
ブル（動作禁止状態）にセラ）　（２７）する。次にシ
ステム起動中フラグ（ＳＹＳ）を１（起動中ＯＮ）にセ
ラ）　（２９）　して、起動要求に対する処理を終了す
る。

以後、ｓｙｓがＯ（起動中０ＦＦ）するまでクロック（
ａ−２）でループして、ＳＹＳがＯとなった時点で再び
起動要求待（ａ−１）となる。

次に第２図（Ａ−３）のシステムクロックカウント部は
、第３図（′ｂ）に示すフローで実行する。このシステ
ムクロックカウント部（Ａ−３）も定時割込み発生部（
Ａ−４）より割込みが発生毎に処理を繰り返す。

定時割込みが発生する（３０）と、システムが起動中で
あるかをチエツク（ｂ−１）　Ｌ、起動中ＯＮである場
合に、システムクロック（ＣＬＫ）を増分値（△Ｃ）だ
け加算しく３１）、ＣＬＫが飽和値に達するとＣＬＫを
再び０に戻す（ｂ−２，ｂ−３）。この△Ｃはあらかじ
め与えられている定時割込み発生周期（ＳＴ）とシステ
ムのサイクルタイム（ＣＹＴ）と各クロックの飽和値（
Ａ）より△Ｃ＝ＡＸＳＴ／ＣＹＴで決定される。

次に前出のクロック監視ルーチン（第３図（ａ）２３　
）について説明する。クロック監視ルーチン（２３）は
、第３図（Ｃ）に示すフローで実行され、定時割込み発
生（２３１）毎に処理が実行される。第３図（ｃ）（ｃ
−１）はロボット１（１）をイネーブル（動作許可状態
）にするための処理部である。まず、ロボット１上流ク
ロツク（システムクロック）がロボット１原点クロック
と一致しているかをチエツクしくｃ−１０）、一致して
いなければ、処理を終了する。つまり、ロボッ）１はイ
ネーブルとはされない。

次に、ロボット１は無条件で一旦デイスエーブルとされ
る（２３４）。次に、ロボット１が次すイク（２３０ ル禁止ＯＦＦかをチエツクし、ＯＮであればイネーブへ ルとせずに終了する。

これにより、ロボッ）　１　（１）を次サイクル禁止の
場合に原点でディスエーブルすることができる。

次に、ロボッｌ−１は上流装置が加工済ワークを持ち、
かつイネーブルである場合の条件でイネーブルとされる
。なお、ロボッＩ−１（１）は最上流装置であるが、こ
の場合ワーク供給装置であるデイスタックフィーダー（
５）をロボット１の上流として考え、ディスクツクフィ
ーダーよりのワーク有信号ＯＮであれば、上流装置の加
工済ワーク有と扱い、ディスクツクフィーダーが起動生
信号ＯＮ状態であれば、上流装置のイネーブルとして扱
う。この第３図（Ｃ）（Ｃ〜１）の処理は、ロボット２
（２）、ロボット３（３）、加工機（４）においても同
様に処理される（２３８．２３９゜０−９）。これによ
って各装置が各装置の上流クロックと各装置自身の原点
クロックと一致した時点で、上流のワークの有無より判
断しイネーブルとすることを実現でき、上流から下流に
対して各装置を同期させることができる。次にクロック
監視ルーチン（２３）は、第３図（ｃ−８）においてロ
ボット１クロツクがロボット１原点クロックと一致して
いるかをチエツクしく２４５）　、ロボット１が原点か
どうかの原点フラグをセットする（２４６）。ロボット
２゜３、加工機（２，３，４）においても第３図（ｃ）
（ｃ−８）と同様の処理を行なう（２４０，２４１，２
４２）。次にクロック監視ルーチン（２３）は、第３図
（ｃ）（ｃ−７）において、クロックと加工機械との同
期制御のための処理を行なう。ここでは、ロボットの制
御装置とは独立して制御されている加工機械に対してシ
ステムクロックの増分値ΔＣを増減させることにより、
加工機械に対してシステムクロックを同期させることを
目的としている。加工機械がイネーブルである場合に加
工機械の検出位置と加工機械のクロックの差として、 ΔＣＤ＝加工機械検出位置−加工機械クロックを求める
。（２４３） このΔＣＤが０であれば、加工機械と加工機クロックは
一致していることになり、同期しているものと判断し、
処理を終了する。もし、ΔＣＤ＜＞０である場合に、 ΔＣ＝ΔＣ＋ΔＣＤ＊ａ より、ΔＣを増減する。（ａ・・・あらかじめ与えられ
た定数）　（２４４） これによって、加工機械の検出位置に対して加工機械の
クロックが遅れている場合は、ΔＣを増加させ、逆に進
んでいる場合はΔＣを減少させることが可能となり、第
３図（ｂｌのシステムクロックカウント部フローチャー
トよりシステムクロックを早めたり遅らせたりすること
ができ、加工機に同期することを実現できる。

次に、クロック監視ルーチンは、加工機械の検出位置と
加工機械クロ・ツクとのずれΔＣＤがΔＣＤ　Ｉ　＞ず
れ許容範囲 であるかをチエツクし、１ΔＣＤＩが許容範囲を越えて
いる場合に、同期異常有として判定する。

これによって、通常加工機械に対して同期しているクロ
ックがなんらかの異常により、同期ずれを発生しても、
同期異常を判断し、干渉を未然に防ぐことができる。以
上がクロック監視部（Ａ−２）のクロック監視ルーチン
（２３）である。

次に停止チエツクルーチン（第３図（ａ）２１　”）に
ついて述べる。停止チエツクルーチン（２１）は第３図
（ｄ）に示すフローで実行し、定時割込み発生毎に処理
が行なわれる。停止チエツクルーチン（２１）は、まず
システム停止要求の有無をチエツクしく２１１）、要求
があれば、最上流の装置（本システムではロボット１に
あたる）の次サイクル禁止をＯＮする（２１２）。次に
第３図（ｄ）（ｄ−１）において、ロボットｌがディス
エーブルである場合にロボット１の下流に対してロボッ
）１の停止を伝達する処理として、ロボッ）１の下流に
次サイクル禁止をＯＮする。

ここでは、ロボットｌがディスエーブルであり、ロボッ
トｌの次サイクル禁止がＯＩＪしていれば、ロボソｌ−
１下流の次サイクル禁止をＯＮする（２１４）。

ロボット２，３．加工機（２，３，４）においても第３
図（ｄ）（ｄ−１）　と同様に処理する（２１５．２１
６．６−２）。これによって上流が次サイクル禁止ＯＮ
によって、原点でディスエーブルになると、次サイクル
禁止が下流へ伝搬され、各装置は順次原点で停止するこ
とができる０次に、停止チエツクルーチン（２１）は全
装置がディスエーブルであるかをチエツクしく２１７゜
２１７”、　２１７”、　２１８）、そうであれば起動
中フラグ（ＳＹＳ）をＯ（起動中０ＦＦ）にセラ）（２
１９）　して処理を終了する。以上が停止チエツクルー
チンである。

次に異常チエツクルーチン（第３図（ａ）２２）につい
て説明する。異常チエツクルーチン（２２）は第３図（
ｅ）に示すフローで実行し、定時割込み発生（２２０）
毎に処理を行なう。第３図（ｅ）（ｅ−１）はロボット
１（１）の異常処理部である。まず、ロボット１におけ
る異常の有無をチエツクし、異常有であればロボット１
をディスエーブル（動作禁止とし、その場停止する。）
とする。次にロボット１の上流があるかをチエツクし、
もし上流が存在する場合には、上流ロボットが安一範囲
かどうかをチエツク（２２２）し、もし安一範囲外であ
れば、上流装置をディスエーブルとし、停止させる。こ
の安一範囲とは、上流もしくは下流が異常で停止した場
合に、そのまま動作を続行しても、上流もしくは下流の
停止している装置と干渉する危険のない位置の範囲とし
て対応するクロックの範囲であらかじめ教示しておくこ
とにより、上流もしくは下流の異常等による停止指示が
あっても、自分のクロックが安一範囲内であれば、その
まま動作を続行でき、現在の動作サイクルを原点まで完
了でき、安一範囲外であれば、自分もその場停止するた
めのものである。これにより各装置は、干渉の危険がな
い限り、動作を続行して原点で停止するため、不必要な
その場停止を避けることができ、途中停止による原点復
帰の手間を減少させることができる。以上の手段により
各装置は、その場停止もしくは続行を判定される。

次に、異常チエツクルーチンはさらに上流が存在するか
をチエツク（２２３）　Ｌ、もし存在するならば再び（
２２２）へ戻り、同様の処理を実施する。もし、これ以
上、上流が存在しない場合は、ロポ・ノド１より上流の
すべての装置に対して、次サイクル禁止をＯＮ　（２２
４）する。これにより、ロボット１で異常が発生すれば
、その上流に順次異常が伝搬され、その場停止もしくは
次サイクル禁止により原点でディスエーブルされ、原点
で停止する。

次に異常チエツクルーチンは、ロボット１より下流が存
在するかをチエツクし、もし下流が存在する場合は、下
流が安一範囲であるかをチエツクしく２２５）　、安一
範囲外であれば下流をディスエーブルとしその場停止さ
せ、さらに下流があるかをチエツクし、あれば再び（２
２５）より同一の処理を行なう。もし、（２２５）で安
一範囲内である場合には、下流の次サイクル禁止をＯＮ
して処理を終了する。これによりロボット１で異常が発
生すると、下流に対して異常が伝搬され、安一範囲外で
あれば、その場停止させ、そうでない場合は、次サイク
ル禁止ＯＮにより原点まで続行させる。この次サイクル
禁止は、停止チエツクルーチン（ｄ−１）により、さら
に下流へと伝搬されるため、下流装置は順次原点で停止
してゆくことになる。

以上が、ロボット１での異常処理であり、ロボット２、
ロボット３、加工機においても同様の処理が行なわれる
。以上が異常チエツクルーチンである。

ここで第２図システムクロック図に戻る。第２図（２−
Ａ）のシステムクロックにおいては、前述の各ルーチン
を処理することにより、上流のワークの有無、自分が原
点かどうかをチエツクし各装置のイネーブルの可／不可
を判定でき、また、上流もしくは自身もしくは下流の停
止及び異常の有無、干渉の有無をチエツクしディスエー
ブルの要／不要を判定できる。

次に第２図（２−８）のロボット１ブロツクについて説
明する。第２図（２−Ｂ）のロボット１ブロツクは、ロ
ボット１制御部（Ｂ−１）　、ロボット１運転条件登録
部（Ｂ−２）　、ロボット１クロフタ力ウント部（Ｂ−
３）　、ロボットｌ有効／無効選択部（Ｂ−４ン、ロボ
ット１指令位置計算部（Ｂ−５）　、ロボット１位置デ
ーター記録部（Ｂ−６）　、ロボット１サーボアンプ部
（Ｂ−７）より構成される。

以下に各クロックの処理について述べる。まず、ロボッ
ト１制御部（Ｂ−１）は第３図（ｇ）に示すフローによ
り実行する。ここでは、まずロボット１がイネーブルで
あるかをチエツクしく２６０）　、イネーブルであれば
以下の処理を行なう。ロボット１がイネーブルの場合、
ロボット１クロフクの現在値よりロボット１の指令位置
を計算しく２６１）　、その指令位置をロボット１サー
ボアンプ部（Ｂ−７）へ出力する（２６２）。次に第３
図（ｇ−１）において、ワークの吸着ＯＮのための処理
を行なう。まず、ロボット１クロツクがワーク吸着ＯＮ
のクロックであるかをチエツクして（２６３）　、そう
である場合にワークを受取る相手である上流がイネーブ
ルか（２６４）または、上流のワーク渡し方法が２（相
手に取ってもらう）かをチエツクしく２６５）かつ、ワ
ークを保持していれば（２６７）　、ロボット１のワー
ク吸着信号を０ＮＬ（２６８）　、同時にロボット１ワ
ーク有をＯＮとする（２６９）　。

次に第３図（ｇ−２）において、ロボット１が現在保持
しているワークを加工前ワークから加工済ワークへと切
換る処理を行なう。これは、本システムにおいては、ロ
ボットは搬送のみを行ない、ロボット自身は加工を行な
わないが、ロボット自身が加工を行なう場合を想定して
、ロボットｌの吸着ＯＮのステップと、吸着ＯＦＦのス
テップの中間のステップを仮想的にワーク加ニステンプ
として扱い、このステップを通過することにより、ロボ
ット１は加工前ワーク有から加工済ワーク有へと切換え
られるものとしている。次に第３図（ｇ−３）において
、ロボット１のワーク吸着ＯＦＦのため処理を行なう。

ここではロボット１クロツクがロボット１のワーク吸着
ＯＦＦのクロックであるかをチエツクしく２７５）　、
そうである場合にワークを渡す相手である下流がイネー
ブルであるか（２７６）または、ロボット１のワーク渡
し方法がＯであるか（２７８）をチエツクし、かつ、ワ
ーク有でなければ（２７９）、ロボット１の吸着信号を
ＯＦＦ　Ｌ（２８０）　、同時にロボット１のワーク有
をＯＦＦする（２８０’）。以上がロボット１制御部の
ロボット１運転ルーチンである。

次に運転条件登録部（Ｂ−２）について述べる。ここで
は、第１表にある様な、ロボット１の原点クロック、吸
着ＯＮステップ、吸着ＯＦＦステップ等の運転に必要と
される各種条件をティーチングコントローラーよりの操
作にて登録を行なう。

次にロボット１クロツク力ウント部（Ｂ−３）について
述べる。ロボットｌクロックカウント部は第３図（ｈｌ
に示すフローで実行する。定時割込み発生毎に（４０〉
、ロボット１がイネーブルであるかをチエツクしく４１
）、イネーブルである場合のみ、ロボットｌクロック（
ＣＬＫＩ）にシステムクロック（ＣＬＫ）の値をそのま
まセットする。これは他の装置でも同様であり、すべて
の装置がイネーブルとなり動作している時は、すべての
装置のクロックは、システムクロックと同し値を持つこ
とになり、すべて同一のクロックにて制御されることに
なる。

次にロボット１有効／無効選択部（Ｂ−４）について述
べる。ロボット１有効／無効選択部（Ｂ−４）では運転
開始に際してロボット１を有効（動作可）か無効（動作
不可）かをティーチングコントローラー（６）よりの操
作により選択する。

有効と選択することにより、図４の選択したロボットの
接点が閉じ、サーボアンプユニットからの動力がモータ
ーへ供給され、無効の場合は接点が開いているため動力
は供給されない。これにより有効と選択されたロボット
には動力が供給されるため、手動操作や運転が可能な状
態となるが、無効と選択されている場合は動力が供給さ
れないため、作業者が教示のための操作を行なっている
時に、不意に予想しないロボットの動作によって事故に
つながる危険が無く、また不要なロボットに動力が供給
されないため省エネルギーにも役立つ。

次にロボット１指令位置計算部（Ｂ−５）について述べ
る。ロボット１指令位置計算部（Ｂ−５）では、第３図
＋１１に示す指令値計算ルーチンのフローにより指令位
置を計算する。ここでは、クロックの現在値及び現在の
ステップのクロック値及びロボットの位置、次のステッ
プのクロック値及びロボットの位置より現在のクロック
値に相当する指令位置を計算する。各パラメーターを以
下の通りとしてその計算方法について述べる。

また、第３図（幻に示すロボット１制御部運転ルーチン
のｌループあたりの処理時間が最大Ｃ７秒以内で行なえ
るものとすると指令位置計算を１回／ＣＴ秒で行なう様
に定義する。ただし、ｔ≦ＣＴの関係があるものとし、
以下ではｔ＝ＣＴつまりクロック増加間隔と指令値計算
間隔が等しいものとして述べる。

現在位置から点Ｐ、。、へ移動する間のクロック増加回
数ＣＮＴｌは、ロボット１のクロックをＣＬＫＩとして
、 △Ｃ 指令値計算間隔内でのクロック増加回数ＣＮＴ２はＴ ＣＮＴ２ ■　　　（回） を 従って、現在位置から点 令値計算回数ＣＮＴは Ｐ３＋１ へ移動する間の指 Ｃ３゜ 〜ＣＬＫＩ ＣＮＴ２ Ｔ △Ｃ＊ＣＴ △Ｃ 現在位置から点Ｐ、＋１へ移動する間の第ｍ回目の指令
値計算式は （ｎ　＝　ＣＮＴ−ｍ　　：　ｒｍ　＝　Ｏ＋１＋２＋
　　・・・ＣＮＴ）となり、第０回目の指令値計算では
ｎ＝ＣＮＴとして計算し、第１回目においてはｎより−
１した値つまりＣＮＴ−１として計算する。以後順次ｎ
を−１して計算されるＰｆｉを指令値として出力し、ｎ
＝ｏにて指令値は点Ｐ、。１に到達することになる。な
お、ステップＳ＋１のり０７りＣ、＋、とＣＬＫＩはｎ
＝ｏの時に一致するはずであり、この状態がクロックと
位置との同期が正しい状態である。ＣＬＫＩの方がＣｓ
　＋　１より進めば計算回数ＣＮＴは減少し、同期を回
復しようとする。このフローチャートを第３図（１）に
示す。第５図に、図解例を示す。

次にロボット１位置データー記録部（Ｂ−６）について
述べる。ここでは、ティーチングコントローラー（６）
からの操作によってロボット１の各軸の位置データー及
びそれに対応するクロックの値を第６図の構造で各ステ
ップごとに記録しておく。図６のａ部はＯもしくは１が
記録され、１と記録されているステップは原点ステップ
を意味するものとし、そのステップのクロック値及び軸
データは原点クロック及び原点位置として扱われる。こ
のデーターは、ロボット１指令位置計算部（Ｂ−５）に
て指令位置計算時に毎回読み出される。

次にロボット１サーボアンプ部（Ｂ−７）について述べ
る。ここでは、ロボット１指令位置計算部（Ｂ−５）に
て計算された指令位置データーを受取り、このデーター
によってサーボアンプを駆動し、ロボット１０）の各モ
ーターを動作させる。以上がロボット１ブロツク（２−
８）の各処理内容である。ロボット２（２）、ロボット
３（３）においても以上と同様の処理が行なわれる。

次に加工機クロック（２−Ｃ）について述べる。加工機
クロック（２−Ｃ）は加工機制御部（Ｃ−１）　、加工
機運転条件登録部（Ｃ−２）　、加工機クロック検出部
（Ｃ−３）　、加工機有効／無効選択部（Ｃ−４）より
構成される。まず、加工機制御部（Ｃ−１）について述
べる。加工機側？Ｂ（Ｃ−１）は第３図０）に示すフロ
ーにより実行する。ここでは、まず加工機械が有効かを
チエツク（６０）　Ｌ、有効であればまず加工機械起動
ＯＮクロック値（ＭＯＮ）に、加工機械原点クロック値
（ＧＣＬＫ）をセットする。次に加工機械がイネーブル
であるかをチエツク（６１）　Ｌ、イネーブルであれば
加工機械クロックが加工機械起動ＯＮクロック（ＭＯＮ
）と一致しているかをチエツクし、−致していれば加工
機械起動信号をＯＮＬ、て、加工機械を起動する。もし
、加工機械がイネーブルでなければ、加工機械起動信号
をＯＦＦする。次に加工機運転条件登録部（Ｃ−２）に
ついて述べる。加工機運転条件登録部（Ｃ−２）では第
１表の加工機原点クロック等の運転に必要とされる各種
条件をティーチングコントローラーよりの操作で登録す
る。次に加工機クロック検出部（Ｃ−３）について述べ
る。ここでは、加工機に取付けられた図示しない加工機
の位置を検出する装置（例えばエンコーダー）からのデ
ーターを読み取る。このデーターは加工機現在位置クロ
ックとして扱われる。次に加工機有効／無効選択部（Ｃ
−４）について述べる。ここではティーチングコントロ
ーラー（６）からの操作により加工機の有効／無効を選
択できる。以上が加工機クロックの処理である。以上で
第２図システムクロック図の説明を終る。

以上の処理のうちシステム起動要求時の処理をまとめた
ものが第７図であり、システム停止要求時の処理をまと
めたものが第８図である。両図とも第１表の設定条件に
よる。まず第７図について説明する。全装置が原点にい
るものとし、ｔ・０においてシステム起動要求があった
ものとすると、１＝０よりシステムクロックが制御装置
の内部クロックとしてカウントを開始する。システムク
ロックｌサイクル目においてシステムクロックがロボッ
ト１原点クロックに一致し、ワーク供給装置よりワーク
が供給されていれば、ロボット１がイネーブルとなり（
６６）、ロボット１クロックがカウント開始する。その
後ロボット１クロックが２サイクル目に入ったところで
加工機原点クロックに一致し、ロボット１がワークを保
持していれば加工機がイネーブルとなり（６７）、同時
に第３図（Ｊ）より、加工機械起動ＯＮクロックに一致
するため、加工機械起動信号がＯＮＬ、加工機が起動さ
れ加工機クロックがカウント開始する。

その後加工機クロックがカウントアツプしロボット２原
点クロックに一致し、加工機が加工済ワークを保持して
いればロボット２がイネーブルとなり（６８）、ロボッ
ト２クロフクがカウント開始する。その後ロボット２ク
ロツクがカウントアツプしロボット３原点クロックに一
致し、ロボット２がワークを保持していればロボット３
がイネーブルとなり（６９）、ロボット３クロツクがカ
ウント開始する。以上の様にして、上流のクロックと自
身の原点クロックが一致することにより自身をイネーブ
ルとするという方法で下流に伝搬することにより、全装
置を同期して動作させることができる。

次に第８図について説明する。全装置がイネーブルとな
っている最中にクロック値３５００においてシステム停
止要求が発生したものとする（７０）。この時点で、最
上流のロボット１が次サイクル禁止ＯＮとされるため、
ロボット１クロックが次のロボット１原点クロックに一
致した時点でディスエーブルとなる（７１〉。この時点
でロボット１の下流の加工機が次サイクル禁止となり、
加工機クロックが次の加工機原点クロックと一致した時
点で、加工機がディスエーブルとなり加工機は停止する
（７２）。

同時に、加工機の下流であるロボット２が次サイクル禁
止となり、ロボット２クロフクが次のロボット２原点ク
ロックと一致した時点でロボット２がディスエーブルと
なる（７３）。同時にロボット２の下流であるロボット
３が次サイクル禁止となり、ロボット３クロツクの次の
ロボット３原点クロックと一致した時点でロボット３が
ディスエーブルとなる（７４）。以上の様にしてシステ
ムの最上流より順に原点にてディスエーブルとすること
が可能となり、システム内にワークを残さずに停止する
こと（７５）が実現できる。以上が請求項１の実施例で
ある。

次に請求項２の実施例につき請求項１と同じシステム構
成として説明する。

システム構成は請求項１で説明したと同じ第１図の構成
とするが、請求項１においては、加工機（４）は連続運
転を行なうシステムであるが、加工機（４）の運転速度
がロボッ）（１，２，３）の最高速度より速い場合や、
システムとしての運転速度を落したいが、加工機の運転
速度は落せない場合では成り立たなくなる。このために
、請求項２の実施例では、加工機（４）を１サイクルご
とに停止させる断続運転により、ロボット速度（システ
ム速度）に同調させるというシステムであり、かつこの
システムのマスターはロボット１とする。これらを除け
ば基本的に請求項１とまったく同一のシステムとなる。

従ってシステム制御クロック図は第２図と同一であり、
以下に各クロックにおける処理の相異点のみを述べる。

区 まず第９（ａ）の加工機運転ルーチンであり、これは請
求項（１）の図３（ｊ）とは異なっている。

この理由は前述の様に加工機の運転速度をロボットのク
ロック速度より速く設定し、加工機のみ断続運転させる
ために、請求項１の様に原点クロックに一致した時点で
加工機を起動すると加工機の進行がロボットよりも速く
なり干渉を発生する可能性があるため、干渉のない起動
タイミングとして尋加工機の任意の位置が加工機クロッ
クの任意のクロック値に一致する様な加工機の起動ＯＮ
クロックを求め、干渉の可能性のないクロック値にて加
工機を起動するからである。

以下に図９（ａ）につい説明する。まず、加工機起動Ｏ
Ｎクロック値を（ＭＯＮ）　、加工機起動ＯＦＦクロッ
ク値を（ＭＯＦＦ）、ライン速度、つまりシステムクロ
ックの速度を（ＬＳＰ）　、加工機の運転速度を（ＭＳ
Ｐ）、加工機の原点クロックを（ＧＣＬＫ）、加工機ク
ロックと加工機の位置を一致させる任意のタイミングを
（ＣＣＬＫ）とすると、 鞄工機起−クロック（ＭＯＮ）は次式で求める。

ＭＯＮ　＝　（１，０−ＬＳＰ／ＭＳＰ）本ＣＣＬＫ　
＋　ＧＣＬＫとなる。

例えばＬＳＰ　＝　ｌ０３ＰＮ　　ＭＳＰ　＝　２０ｓ
□で、ＣＣＬＫ＝２０００．　ＧＣＬＫ＝　Ｏとすると
、ＭＯＮ　＝　（１，０−１０／２０）本２０００　＋
　Ｏ＝１０００となる。つまり速度比が１：２でクロッ
ク値２０００にて加工機の位置とクロックを一致させた
い時は、加工機クロックが１ｏｏｏのタイミングで起動
すれば良いことになる。

また、加工機起動ＯＦＦＦＦクロックＯＦＦ）は、ＭＯ
ＦＦ＝（ＬＳＰ／ＭＳＰ）　＊クロック飽和値子ＭＯＮ
で求める。

図９（ｂ）にその時のクロックを図示する。

以上の様にして、加工機起動ＯＮクロック及び加工機起
動ＯＦＦクロックを求める。次に加工機がイネーブルか
をチエツクしく６１）、イネーブルであれば、加工機ク
ロックが加工機起動ＯＮクロックし一致しているかどう
かをチエツクしく６２）、一致していれば加工機起動信
号をＯＮする。また、加工機起動ＯＦＦクロックと一致
していれば、加工機起動信号をＯＦＦする。以後、この
処理を加工機がイネーブルである間繰り返し、加工機の
起動を断続的に行なう。

以上の条件を満たすクロック値にて加工機を起動占して
やれば加工機がロボットより速い速度で断続運転を行な
っても干渉せずに請求項１と同様のシステムが実現でき
る。

以上１点のみが請求項１の実施例との相異点である。第
１０図に請求項２の実施例システムのシステム起動要求
が発生した場合のサイクル図を示す。

加工機クロックの部分を除けば第７図とまったく同じで
あり、加工機上流のロボット１クロツクが加工機起動Ｏ
Ｎクロックに一致した時点（７９）で、加工機がイネー
ブルとなり、加工機起動ＯＦＦＦＦクロック致した時点
でディスエーブルとなる。以上で請求項２の実施具体例
の説明を終える。

次に請求項３の実施例の説明に入る。請求項３のそれは
、第１１図の様に第１図のシステムより、ディスクンク
フィーダー（５）即ちワーク供給装置及びロボット１（
ｌｌｌｈｌローグー）を無くしたシステムを例に説明す
る。このシステムではワークを作業者（８０）が投入し
、図示しない起動ボタンを押すことによりシステムが起
動するというもので、加工機（４）が最上流装置であり
、かつマスター装置となる。

このシステムでは、作業者が起動ボタンを押すことによ
りまず加工機（４）が起動し、以後層に下流のロボット
（２，３）が起動してゆく。加工機（４）が加工後再び
原点に戻ってもまだ作業者（８０）が次の起動ボタンを
押していない場合は、加工機は原点で停止し、以後下流
のロボットも順に原点で停止する。また、加工機が原点
に戻る前に作業者が次の起動ボタンを押していた場合は
加工機及びロボットは原点で停止せずに次のサイクルに
連続して動作するシステムである。このシステムにおい
ても各処理内容は第３図に示すフローと基本的に同一で
ある。以下に処理内容の相異について述べる。

まず、第１２図（ａｌのシステム制御部フローチャート
である。これは第３図（ａ）のフローとほぼ同じである
が異なる点は、第１２図（ａｌのクロック（８１）　（
８２）である。全装置がディスエーブルの状態で起動ボ
タンを押すと、加工機はまだディスエーブルであるので
、加工機の現在位置を加工機に取付けである位置検出装
置より読み取り、対応するクロック値として、加工機ク
ロックにセットする（２４）。次に、全装置の次サイク
ル禁止を０ＦＦ（２５）　して、イネーブルになるのを
待つ。イネーブルチエツクルーチンは図１２（ｂ）の様
になっており、加工機上流クロック（この場合、加工機
は最上流のため、システムクロックが加工機上流クロッ
クとなる）が、加工機原点クロックと一致しているかを
チエツクしく８３）、一致していれば、−旦加工機をデ
ィスエーブルとしく８４）、加工機が次サイクル禁止Ｏ
Ｎでなければ（８５）、加工機をイネーブルとしく８６
）、同時に加工機の次サイクル禁止をＯＮする（８７）
。

これによって最上流の加工機は次サイクル禁止のため１
サイクル運転して原点でディスエーブルとなる。このデ
ィスエーブルが順次下流のロボットに伝搬されるため、
下流のロボットも順次原点でディスエーブルとなる。こ
れによってシステムの１サイクル運転が可能となる。ま
た、加工機がイネーブルとなっている間（原点で停止す
る前）に次の起動ボタンが押されると、第１２図（ａｌ
クロック（８１）よりクロック（８２）へ分岐し、クロ
ック（８２）にて最上流である加工機の次サイクル禁止
をＯＦＦするため加工機が原点に戻っても続けて次のサ
イクルに連続して入る。当然下流のロボットも上流がイ
ネーブルで、次サイクル禁止はＯＦＦとなっているため
、連続して次のサイクルに入る。

この様にしておけば、加工機クロックが加工機の原点ク
ロックに一致した時、再び加工機の次サイクル禁止がＯ
Ｎするため、加工機は次の原点でディスエーブルとなる
ことが可能となる。もし、作業者が加工途中にワーク投
入ミス等により、起動ボタンを離して、−旦加工機を停
止させても、次に再び起動ボタンを押せば、図１２　（
ａ）の（２４）で加工機の現在位置に相当するクロック
をあらかじめ加工機クロックにプリセットし、図１２（
ｂ）　（８８）　（８９）により、加工機クロックが原
点でない場合でも、加工機上流クロックがプリセットさ
れた加工機クロックと一致すれば、イネーブルとされる
。これにより加工機の途中起動が実現できる。

相異点は以上であり、この様に処理することにより、作
業者の起動ボタンに同期してシステムは連続または、１
サイクルで運転することが可能となる。

さらに請求項４の実施例は、第１図のシステム〈ロボッ
ト３台、加工機１台）を複数システム連結した第１３図
に示すシステム構成図に従って説明する。この各システ
ムはそれぞれが請求項２のシステムであり、ワーク供給
装置よりシステム１１ｋＬ１が図示しないワークを受取
り加工してシステム１のシャトルフィーダーであるロボ
ット３（３）がシステム２のローグーであるロボット１
°（１“）に渡し、ワークはシステム２の加工機４”（
４”）で加工され、さらにシステム２のシャトルフィー
ダーであるロボット３°（３′）により、システム３の
ローダ−ロボット１”（１”）へと搬送されてゆくシス
テムである。

各システムのロボット制御装置はすべて第２図のシステ
ムクロック図の構成に増加した装置骨を追加した構成で
あり、すべて前述の請求項２の処理を行なう。システム
間の連結においては、自システム最上流装置と前段シス
テムの最下流装置間、自システムの最下流装置と降段シ
ステムの最上流装置間における、先頭システムのシステ
ムクロック、イネーブル／ディスエーブル及びワーク有
／ワーク無及び次サイクル禁止０Ｎ１０ＦＦ及びワーク
渡し条件及び原点フラグ０Ｎ１０ＦＦを各々制御装置間
で接続すれば良い。これによって複合システムの最上流
の装置（システム１のロボット）がマスター装置となり
、あたかも−台の制御装置によってすべてのロボット、
すべての加工機を上流下流の関係で処理するのと同一の
処理が実現できる。

本発明によれば、複数台のロボット及び加工機は同一の
クロ７りで制御されることにより、相互インターロック
をとらなくても自動的に同期して動作することになる。

また、ロボット間ノワークの受け渡しにおいても相対速
度をＯとすることが可能なため受渡しをスムーズに行な
える。従って従来の様に複数のロボット間で相互インタ
ーロックをとる必要がなく、当然他のロボットの状態に
よって待ち状態におちいることもなくなる。この待ち状
態が無くなれば、従来の様な、時間やエネルギーの無駄
を最小限にすることができさらに停止−起動、起動−停
止といった急激な加減速をも減らすことができるため機
械的寿命をも伸ばすことになる。

また、請求項１において加工機を連続運転する方法、請
求項２において加工機を断続運転する方法、請求項３に
おいてはローダ−（ロボット１）を無効として作業者に
よってワークを投入する方法のすべてを同一のティーチ
ングプログラムによって、かつ基本的に同じ処理ルーチ
ンにて運転することができシステムの汎用性の向上、効
率的な運用が可能となる。さらには請求項４では本シス
テムを複数システム連結するとし、複合システムにおい
ても簡単な手段により連結することができるため、ライ
ン設計、変更が容易に行なえる。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明の実施例産業用ロボットシステム構成図
を示す概略正面図、第２図は本発明の実施例であるシス
テム制御クロック図、第３図（ａ）は第２図に示すシス
テム制御部のフローチャート、第３図ｃｂ）は第２図に
示すシステムクロックカウント部フローチャート、第３
図（Ｃ１は第３図（ａ）に示すクロック監視ルーチン、
第３図（ｄ）は第３図（ａ）に示す停止チエツクルーチ
ン、第３図（ｅ）は第３図（ａ）に示す異常チエツクル
ーチン、第３図（ｇ）はロボット！運転ルーチン、第３
図（ｈｌはロボントｌクロックカウント部の処理、第３
図（１）は指令値計算ルーチン、第３図Ｕ）は加工機運
転ルーチン、をそれぞれ示すフローチャートである。第
４図は有効／無効選択回路略図、第５図は指令位置計算
図解グラフ、第６図は第２図に示すロボント１位置デー
ター記録部のクロック値とそれに対応する各軸データの
値を１ステツプ毎に記録する記録部の構造を示すグラフ
、第７図は第１図に示すシステムのシステム起動要求時
のサイクル図を示すタイムチャート、第８図は同システ
ムのシステム停止要求時のサイクル図を示すタイムチャ
ート、第９図（ａ）は請求項２に示す実施例加工機運転
ルーチンを示すフローチャート、第９図（ｂ）は加工機
起動タイミングクロック図、第１０図は請求項２項実施
例システムのシステム起動要求時のサイクル図を示すタ
イムチャート、第１１図は請求項３の実施例産業用ロボ
ットシステム構成を示す概略正面図、第１２図（ａ）は
請求項４の実施例産業用ロボットシステムのシステム制
御部の処理を示すフローチャート、第１２図（ｂ）は請
求項４のクロック監視ルーチン、第１３図は請求項４の
実施例産業用ロボットシステム構成を示す概略正面図で
ある。 １、１’、　１″・・・ロボット１．１”、１”（ロー
ダー）２、２’、　２”・・・ロボット２．２”、２”
（アンローダ−）３．３°　・・・ロボット３．３”（
シャトルフィーダー）４．４”、４”・・・加工機械（
プレス、加工機）５ ・・・ディスクツクフィーダー （ワーク供給装置）

Claims (4)

【特許請求の範囲】
1. （１）一軸以上のロボット複数台と、それらを制御する
   一台のロボット制御装置と、ティチングを行うためにロ
   ボットを動かしたり位置の記録を指示する一つのティチ
   ングコントローラと、から成る産業用ロボットシステム
   であって、前記システム内に一台の加工機械と一台のワ
   ーク供給装置が付加された産業用ロボットシステムであ
   って、次の手段を含む産業用ロボットシステム。 ａ）一定の基本時間毎に、決められた増分値を加算し、
   システムのサイクルタイムでちょうど所定の飽和値に達
   し、再び零から加算を開始するように設定されたシステ
   ムクロックおよび各々のロボット毎および加工機械毎の
   クロック、 ｂ）各々のロボットにおいて、クロックの値とロボット
   の位置とを対応して記録するプログラムの構成手段、 ｃ）ロボット毎に動作を開始するまでの待機位置である
   原点を設定し、プログラムの任意のステップを原点とし
   て選択することにより、クロックに対応して原点を登録
   する手段、ｄ）前記加工機械の一つの軸に位置検出手段
   を持ち、これを加工機械のクロックに対応させ加工機械
   に対して動作を開始するまでの待機位置である原点を加
   工機械の原点クロックとして設定する手段、ｅ）ワーク
   搬送方向の最上流のロボットあるいは加工機械の原点ク
   ロックをシステムの原点クロックとして設定する手段、 ｆ）システムの再生運転中に停止指示があっても、原点
   までは続行した方がかえって相互干渉を起こさずワーク
   も不用意に放出しないと判断できる場合に、そのステッ
   プあるいは位置以降、原点のステップあるいは位置まで
   は停止が入力されても緊急停止を除いて動作を続行する
   範囲として安全一工程（以下、安一と略す）範囲を設け
   、これを設定する手段、 ｇ）異常発生時に、異常を起こしたロボットあるいは加
   工機械自身は予め決められた安全な停止を行ない、ロボ
   ット相互のあるいは加工機械との干渉を避けるためにワ
   ークの運搬方向の上流あるいは下流のロボットあるいは
   加工機械に対し、停止を伝達し、停止を受け取ったロボ
   ットあるいは加工機械は夫々上記（ｆ）の安一範囲かど
   うかを判断し、停止あるいは原点まで続行かを決定し、
   停止ならば更に自分と相互干渉を起こす恐れのあるロボ
   ットあるいは加工機械に対して停止を伝達し、次々に必
   要に応じて停止を伝達しシステムとしての干渉を未然に
   防止する異常を伝搬する手段、 ｈ）各々のロボットあるいは加工機械のアクチュエータ
   へのパワーの供給を制御する有効／無効信号を持ち、ロ
   ボットのティチング時はティチングを行うロボットだけ
   を有効にセット出来るほか、トライアル時に必要なロボ
   ットあるいは加工機械だけにパワーを供給し、オペレー
   タの安全を確保する手段、 ｉ）ワークに関する情報を管理する手段であって、１）
   自分がどのロボットあるいは加工機械にワークを渡すか
   を示すワーク搬送相手番号を持ち、２）自分が離すこと
   によってワークを渡すか相手がとるか等の渡し方を定義
   する搬送方法番号を持ち、 ３）ワークが加工済かどうかを示すワーク状態データを
   持ち、 どの時点であってもワークの状態およびワークに関する
   次の処理を判断できる管理手段、ｊ）クロックに増分値
   を加算してクロックを進ませ、実際に動作させるかどう
   かを制御するクロック毎のイネーブル信号発生手段、 ｋ）起動中であってワーク供給装置がワークを持ってい
   る場合にシステムクロックをイネーブルにし、システム
   クロックを進行させ、ワークの運搬方向最上流のロボッ
   トあるいは加工機械の原点クロックとシステムクロック
   が一致した時点で、このロボットあるいは加工機械のク
   ロックをイネーブルにし、クロックを進行させ、順に下
   流のロボットあるいは加工機械の原点クロックに一致す
   る毎に加工済ワークを保持していればこのロボットある
   いは加工機械をイネーブルにし、動作を開始させること
   によって全てのロボットおよび加工機械のクロックを同
   期させる手段、 ｌ）ワークを下流のロボットあるいは加工機械に渡す位
   置のクロックで何等かの原因で下流のロボットあるいは
   加工機械がワークを受け取れない場合に、原点までワー
   クを持ったまま動いて停止するか、あるいはその場で異
   常と判断し停止する手段、ｍ）再生運転時に基本時間ご
   とにロボットの到達すべき位置を計算する手段であって １）現在のステップのクロックの値と、次のステップの
   クロックの値との差を求め、 ２）その差がクロックの増分値の何回分になるかの計算
   回数番号を求め、 ３）到達すべき目標位置と現在位置との差を計算回数番
   号で割ることによって位置の増分値を求め、 ４）現在位置にこの増分値を加算して第一補間点を求め
   る、 ５）計算回数番号を−１し零でなければ３）から繰返し
   て第ｎ補間点を求めること によって順次位置を補間し、クロックに同期した位置を
   計算する手段、 ｎ）システムが停止状態から起動する時、あるいは一時
   停止状態から再起動する際に、加工機械の対応する位置
   を、加工機械のクロックとして初期設定し、システムク
   ロックも同様に加工機械のクロックに初期設定する手段
   、 ｏ）加工機械のクロックと、検出位置との誤差を常時監
   視しクロックの増分値を加減してクロックと加工機械の
   対応する位置とを一致させる制御手段、ｐ）上記ｏ）の
   手段で同期制御を行なっていても、なんらかの異常で加
   工機械の検出位置と、それに対応する加工機械のクロッ
   クとのずれがあらかじめ設定された許容範囲を越えた場
   合に、同期異常と判定し、システムを安全に停止させる
   手段。
2. （２）一軸以上のロボット複数台と、それらを制御する
   一台のロボット制御装置と、ティチングを行うためにロ
   ボットを動かしたり位置の記録を指示する一つのティチ
   ングコントローラと、から成る産業用ロボットシステム
   であって、前記システム内に一台の加工機械と一台のワ
   ーク供給装置が付加された産業用ロボットシステムであ
   って、次の手段を含む産業用ロボットシステム。 ａ）一定の基本時間毎に、決められた増分値を加算し、
   システムのサイクルタイムでちょうど所定の飽和値に達
   し、再び零から加算を開始するように設定されたシステ
   ムクロックおよび各々のロボット毎および加工機械毎の
   クロック、 ｂ）各々のロボットにおいて、クロックの値とロボット
   の位置とを対応して記録するプログラムの構成手段、 ｃ）ロボット毎に動作を開始するまでの待機位置である
   原点を設定し、プログラムの任意のステップを原点とし
   て選択することにより、クロックに対応して原点を登録
   する手段、ｄ）前記加工機械の一つの軸に位置検出手段
   を持ち、これを加工機械のクロックに対応させ加工機械
   に対して動作を開始するまでの待機位置である原点を加
   工機械の原点クロックとして設定する手段、 ｅ）ワーク搬送方向の最上流のロボットあるいは加工機
   械の原点クロックをシステムの原点クロックと設定する
   手段、 ｆ）システムの再生運転中に停止指示があっても、原点
   までは続行した方がかえって相互干渉を起こさずワーク
   も不用意に放出しないと判断できる場合に、そのステッ
   プあるいは位置以降、原点のステップあるいは位置まで
   は停止が入力されても緊急停止を除いて動作を続行する
   範囲として安全一工程（以下安一と略す）範囲を設け、
   これを設定する手段、ｇ）異常発生時に、異常を起こし
   たロボットあるいは加工機械自身は予め決められた安全
   な停止を行ない、ロボット相互のあるいは加工機械との
   干渉を避けるためにワークの運搬方向の上流あるいは下
   流のロボットあるいは加工機械に対し、停止を伝達し、
   停止を受け取ったロボットあるいは加工機械は夫々上記
   （ｆ）の安一範囲かどうかを判断し、停止あるいは原点
   まで続行かを決定し、停止ならば更に自分と相互干渉を
   起こす恐れのあるロボットあるいは加工機械に対して停
   止を伝達し、次々に必要に応じて停止を伝達しシステム
   としての干渉を未然に防止する異常の伝搬手段、 ｈ）各々のロボットあるいは加工機械のアクチュエータ
   へのパワーの供給を制御する有効／無効信号を持ち、ロ
   ボットのティチング時はティチングを行うロボットだけ
   を有効にセット出来るほか、トライアル時に必要なロボ
   ットあるいは加工機械だけにパワーを供給し、オペレー
   タの安全を確保する手段、 ｉ）ワークに関する情報を管理する手段であって、１）
   自分がどのロボットあるいは加工機械にワークを渡すか
   を示すワーク搬送相手番号を持ち、２）自分が離すこと
   によってワークを渡すか相手がとるか等の渡し方を定義
   する搬送方法番号を持ち、 ３）ワークが加工済かどうかを示すワーク状態データを
   持ち、 どの時点であってもワークの状態およびワークに関する
   次の処理を判断できる管理手段、ｊ）クロックに増分値
   を加算してクロックを進ませ、実際に動作させるかどう
   かを制御するクロック毎のイネーブル信号発生手段、 ｋ）起動中であってワーク供給装置がワークを持ってい
   る場合にシステムクロックをイネーブルにし、システム
   クロックを進行させ、ワークの運搬方向最上流のロボッ
   トあるいは加工機械の原点クロックとシステムクロック
   が一致した時点で、このロボットあるいは加工機械のク
   ロックをイネーブルにし、クロックを進行させ、順に下
   流のロボットあるいは加工機械の原点クロックに一致す
   る毎に、加工済ワークを保持していればこのロボットあ
   るいは加工機械をイネーブルにし、動作を開始させるこ
   とによって全てのロボットおよび加工機械のクロックを
   同期させる手段、 ｌ）ワークを下流のロボットあるいは加工機械に渡す位
   置のクロックで何等かの原因で下流のロボットあるいは
   加工機械がワークを受け取れない場合に、原点までワー
   クを持ったまま動いて停止するか、あるいはその場で異
   常と判断し停止する手段、ｍ）再生運転時に基本時間ご
   とにロボットの到達すべき位置を計算する手段であって １）現在のステップのクロックの値と、次のステップの
   クロックの値との差を求め、 ２）その差がクロックの増分値の何回分になるかの計算
   回数番号を求め、 ３）到達すべき目標位置と現在位置との差を計算回数番
   号で割ることによって位置の増分値を求め、 ４）現在位置にこの増分値を加算して第一補間点を求め
   る、 ５）計算回数番号を−１し零でなければ３）から繰返し
   て第ｎ補間点を求めること によって順次位置を補間し、クロックに同期した位置を
   計算する手段、 ｎ）加工機械の動作サイクルタイムをシステムのサイク
   ルタイムより短かく設定して動作させるものとし、加工
   機械のクロックと、それより早く動作する加工機械の検
   出位置が任意の時点で一致する様に、加工機械のクロッ
   クの任意の時点で加工機械へのイネーブル信号をＯＮし
   て動作開始指示を与えることにより、加工機械のクロッ
   クに加工機械の位置を同期させる加工機械の断続運転制
   御手段、ｏ）上記ｎ）の手段で同期制御を行なっていて
   もなんらかの異常により、加工機械の検出位置と、それ
   に対応する加工機械のクロックのずれがあらかじめ設定
   された許容範囲を越えた場合に同期異常と判定し、シス
   テムを安全に停止させる手段。
3. （３）一軸以上のロボット複数台と、それらを制御する
   一台のロボット制御装置と、ティチングを行うためにロ
   ボットを動かしたり位置の記録を指示する一つのティチ
   ングコントローラと、から成る産業用ロボットシステム
   であって、前記システム内に一台の加工機械が付加され
   た産業用ロボットシステムであって、次の手段を含む産
   業用ロボットシステム。 ａ）一定の基本時間毎に、決められた増分値を加算し、
   システムのサイクルタイムでちょうど所定の飽和値に達
   し、再び零から加算を開始するように設定されたシステ
   ムクロックおよび各々のロボット毎および加工機械毎の
   クロック、 ｂ）各々のロボットにおいて、クロックの値とロボット
   の位置とを対応して記録するプログラムの構成手段、 ｃ）ロボット毎に動作を開始するまでの待機位置である
   原点を設定し、プログラムの任意のステップを原点とし
   て選択することにより、クロックに対応して原点を登録
   する手段、ｄ）前記加工機械の一つの軸に位置検出手段
   を持ち、これを加工機械のクロックに対応させ加工機械
   に対して動作を開始するまでの待機位置である原点を加
   工機械の原点クロックとして設定する手段、 ｅ）加工機械の原点クロックをシステムの原点クロック
   として設定する手段、 ｆ）システムの再生運転中に停止指示があっても、原点
   までは続行した方がかえって相互干渉を起こさずワーク
   も不用意に放出しないと判断できる場合に、そのステッ
   プあるいは位置以降、原点のステップあるいは位置まで
   は停止が入力されても緊急停止を除いて動作を続行する
   範囲として安全一工程（以下、安一と略す）範囲を設け
   、これを設定する手段、 ｇ）異常発生時に、異常を起こしたロボットあるいは加
   工機械自身は予め決められた安全な停止を行ない、ロボ
   ット相互のあるいは加工機械との干渉を避けるためにワ
   ークの運搬方向の上流あるいは下流のロボットあるいは
   加工機械に対し、停止を伝達し、停止を受け取ったロボ
   ットあるいは加工機械は夫々上記（ｆ）の安一範囲かど
   うかを判定し、停止あるいは原点まで続行かを決定し、
   停止ならば更に自分と相互干渉を起こす恐れのあるロボ
   ットあるいは加工機械に対して停止を伝達し、次々に必
   要に応じて停止を伝達しシステムとしての干渉を未然に
   防止する異常の伝搬手段、 ｈ）各々のロボットあるいは加工機械のアクチュエータ
   へのパワーの供給を制御する有効／無効信号を持ち、ロ
   ボットのティチング時はティチングを行うロボットだけ
   を有効にセット出来るほか、トライアル時に必要なロボ
   ットあるいは加工機械だけにパワーを供給し、オペレー
   タの安全を確保する手段、 ｉ）ワークに関する情報を管理する手段であって、１）
   自分がどのロボットあるいは加工機械にワークを渡すか
   を示すワーク搬送相手番号を持ち、２）自分が離すこと
   によってワークを渡すか相手がとるか等の渡し方を定義
   する搬送方法番号を持ち、 ３）ワークが加工済かどうかを示すワーク状態データを
   持ち、 どの時点であってもワークの状態およびワークに関する
   次の処理を判断できる管理手段、ｊ）クロックに増分値
   を加算してクロックを進ませ、実際に動作させるかどう
   かを制御するクロック毎のイネーブル信号発生手段、 ｋ）オペレータが加工機械にワークを供給し、起動ボタ
   ンを押すことによりシステムクロックをイネーブルにし
   、同時に加工機械のクロックをイネーブルにし、システ
   ムクロックおよび加工機械のクロックを進行させ、ワー
   クの運搬方向下流のロボットの原点クロックとシステム
   クロックが一致した時点でこのロボットのクロックをイ
   ネーブルにし、クロックを進行させ、順に下流のロボッ
   トの原点クロックに一致する毎に加工済ワークを保持し
   ていればこのロボットをイネーブルにし、動作を開始さ
   せることによって全てのロボットおよび加工機械のクロ
   ックを同期させる手段。 ｌ）ワークを下流のロボットに渡す位置のクロックで何
   等かの原因で下流のロボットがワークを受け取れない場
   合に原点までワークを持ったまま動いて停止するかある
   いはその場で異常と判断し停止する手段、 ｍ）再生運転時に基本時間ごとにロボットの到達すべき
   位置を計算する手段であって １）現在のステップのクロックの値と、次のステップの
   クロックの値との差を求め、 ２）その差がクロックの増分値の何回分になるかの計算
   回数番号を求め、 ３）到達すべき目標位置と現在位置との差を計算回数番
   号で割ることによって位置の増分値を求め、 ４）現在位置にこの増分値を加算して第一補間点を求め
   る、 ５）計算回数番号を−１し零でなければ３）から繰返し
   て第ｎ補間点を求めること によって順次位置を補間し、クロックに同期した位置を
   計算する手段、 ｎ）システムが停止状態から起動する時、あるいは一時
   停止状態から再起動する際に、加工機械の対応する位置
   を、加工機械のクロックとして初期設定し、システムク
   ロックも同様に加工機械のクロックに初期設定する手段
   、 ｏ）加工機械のクロックと検出位置との誤差を常時監視
   しクロックの増分値を加減してクロックと加工機械の対
   応する位置とを一致させる同期制御手段、 ｐ）上記ｏ）の手段で同期制御を行なっていてもなんら
   かの異常により、加工機械の検出位置と、それに対応す
   る加工機械のクロックとのずれがあらかじめ設定された
   許容範囲を越えた場合に、同期異常と判定し、システム
   を安全に停止させる手段。
4. （４）一軸以上のロボット複数台と、それらを制御する
   一台のロボット制御装置と、ティチングを行うためにロ
   ボットを動かしたり位置の記録を指示する一つのティチ
   ングコントローラと、から成る産業用ロボットシステム
   であって、前記システム内に一台の加工機械が付加され
   た産業用ロボットシステムであり前段および後段に同様
   のシステムが接続される産業用ロボットシステムであっ
   て、次の手段を含む産業用ロボットシステム。 ａ）一定の基本時間毎に、決められた増分値を加算し、
   システムのサイクルタイムでちょうど所定の飽和値に達
   し、再び零から加算を開始するように設定されたシステ
   ムクロックおよび各々のロボット毎および加工機械毎の
   クロック、 ｂ）各々のロボットにおいて、クロックの値とロボット
   の位置とを対応して記録するプログラムの構成手段、 ｃ）ロボット毎に動作を開始するまでの待機位置である
   原点を設定し、プログラムの任意のステップを原点とし
   て選択することにより、クロックに対応して原点を登録
   する手段、ｄ）前記加工機械の一つの軸に位置検出手段
   を持ち、これを加工機械のクロックに対応させ加工機械
   に対して動作を開始するまでの待機位置である原点を加
   工機械の原点クロックとして設定する手段、 ｅ）ワーク搬送方向の最上流のロボットあるいは加工機
   械の原点クロックをシステムの原点クロックと設定する
   手段、 ｆ）システムの再生運転中に停止指示があっても、原点
   までは続行した方がかえって相互干渉を起こさずワーク
   も不用意に放出しないと判断できる場合に、そのステッ
   プあるいは位置以降、原点のステップあるいは位置まで
   は停止が入力されても緊急停止を除いて動作を続行する
   範囲として安全一工程（以下、安一と略す）範囲を設け
   、これを設定する手段、 ｇ）異常発生時に、異常を起こしたロボットあるいは加
   工機械自身は予め決められた安全な停止を行ない、ロボ
   ット相互のあるいは加工機械との干渉を避けるためにワ
   ークの運搬方向の上流あるいは下流のロボットあるいは
   加工機械に対し、停止を伝達し、停止を受け取ったロボ
   ットあるいは加工機械は夫々上記（ｆ）の安一範囲かど
   うかを判断し、停止あるいは原点まで続行かを決定し、
   停止ならば更に自分と相互干渉を起こす恐れのあるロボ
   ットあるいは加工機械に対して停止を伝達し、次々に必
   要に応じて停止を伝達しシステムとしての干渉を未然に
   防止する異常の伝搬手段、 ｈ）各々のロボットあるいは加工機械のアクチュエータ
   へのパワーの供給を制御する有効／無効信号を持ち、ロ
   ボットのティチング時はティチングを行うロボットだけ
   を有効にセット出来るほか、トライアル時に必要なロボ
   ットあるいは加工機械だけにパワーを供給し、オペレー
   タの安全を確保する手段、 ｉ）ワークに関する情報を管理する手段であって、１）
   自分がどのロボットあるいは加工機械にワークを渡すか
   を示すワーク搬送相手番号を持ち、２）自分が離すこと
   によってワークを渡すか相手がとるか等の渡し方を定義
   する搬送方法番号を持ち、 ３）ワークが加工済かどうかを示すワーク状態データを
   持ち、 どの時点であってもワークの状態およびワークに関する
   次の処理を判断できる管理手段、ｊ）システムの最上流
   のロボットあるいは加工機械の上記（ｉ）のワークに関
   する情報を、前段のシステムに供給し、最下流のロボッ
   トあるいは加工機械のワークに関する情報を後段のシス
   テムに供給する手段、 ｋ）クロックに増分値を加算してクロックを進ませ、実
   際に動作させるかどうかを制御するクロック毎のイネー
   ブル信号発生手段、 ｌ）起動中であって前段のシステムがワークを持ってい
   る場合に前段システムの最下流のロボットのクロックが
   システム原点クロックに一致した時にシステムクロック
   をイネーブルにし、システムクロックを進行させ、ワー
   クの運搬方向最上流のロボットあるいは加工機械の原点
   クロックとシステムクロックが一致した時点で、このロ
   ボットあるいは加工機械のクロックをイネーブルにし、
   クロックを進行させ、順に下流のロボットあるいは加工
   機械の原点クロックに一致する毎に、加工済ワークを保
   持していればこのロボットあるいは加工機械をイネーブ
   ルにし、動作を開始させることによって全てのロボット
   および加工機械のクロックを同期させる手段、 ｍ）ワークを下流のロボットあるいは加工機械に渡す位
   置のクロックで、何等かの原因で下流のロボットあるい
   は加工機械がワークを受け取れない場合に、原点までワ
   ークを持ったまま動いて停止するか、あるいはその場で
   異常と判断し停止する手段、 ｎ）再生運転時に基本時間ごとにロボットの到達すべき
   位置を計算する手段であって １）現在のステップのクロックの値と、次のステップの
   クロックの値との差を求め、 ２）その差がクロックの増分値の何回分になるかの計算
   回数番号を求め、 ３）到達すべき目標位置と現在位置との差を計算回数番
   号で割ることによって位置の増分値を求め、 ４）現在位置にこの増分値を加算して第一補間点を求め
   る、 ５）計算回数番号を−１し零でなければ３）から繰返し
   て第ｎ補間点を求めること によって順次位置を補間し、クロックに同期した位置を
   計算する手段、 ｏ）システムが停止状態から起動する時、あるいは一時
   停止状態から再起動する際に、加工機械の対応する位置
   を、加工機械のクロックとして初期設定し、システムク
   ロックも同様に加工機械のクロックに初期設定する手段
   、 ｐ）加工機械の動作サイクルタイムをシステムのサイク
   ルタイムより短かく設定して動作させるものとし、加工
   機械のクロックと、それより早く動作する加工機械の検
   出位置が任意の時点で一致する様に、加工機械のクロッ
   クの任意の時点で加工機械へのイネーブル信号をＯＮし
   て動作開始指示を与えることにより、加工機械のクロッ
   クに加工機械の位置を同期させる加工機械の断続運転制
   御手段、ｑ）上記ｐ）の手段で同期制御を行なっていて
   も、なんらかの異常により、加工機械の検出位置と、そ
   れに対応する加工機械のクロックとのずれがあらかじめ
   設定された許容範囲を越えた場合に、同期異常と判定し
   、システムを安全に停止させる手段。