JPH0361350A - 高強度で且つ低方向性を有する絞り加工用アルミニウム合金の製造方法 - Google Patents
高強度で且つ低方向性を有する絞り加工用アルミニウム合金の製造方法Info
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- JPH0361350A JPH0361350A JP19461589A JP19461589A JPH0361350A JP H0361350 A JPH0361350 A JP H0361350A JP 19461589 A JP19461589 A JP 19461589A JP 19461589 A JP19461589 A JP 19461589A JP H0361350 A JPH0361350 A JP H0361350A
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
（産業上の利用分野）
本発明は主としてＤＲＤ缶に適する絞り加工用アルミニ
ウム合金の製造方法に関するものである。 （従来の技術及び解決しようとする課題）ビール、炭酸
飲料等の飲料缶或いは食缶等に用いられるアルミニウム
缶は、Ｄ ＲＤ （Ｄｒａｗｎ ａｎｄＲｅｄｒａｔｚ
ｎ ：絞り・再絞り）加工或いは［） Ｉ （Ｄｒａｗ
ｎａｎｄ Ｉ ｒｏｎｅｄ：絞り・しごき）加工のいず
れかによって作られており、前者の加工方式により得ら
れたものをＤＲＤ缶、後者の加工方式により得られたも
のをＤＩ缶と称されている。 ＤＲＤ缶は、通常、板厚０．２０”０．２５ｍｍの缶で
あり、これを製造する代表的な工程としては、塗装コイ
ル−ドロープレス（抜絞り加工）→リドロープレス−ビ
ーディングプレス（必要に応じて、サイドビード、ネッ
クビード加工）からなる工程である。この際、素材のア
ルミニウム合金としては、以下（１）〜（４）の特性を
備えていることが特に重要である。 （１） 必要な缶底強度を得るための素材強度、（２
）表面外観を損なう歪模様（「アルミニウムの基礎と工
業技術」軽金属協会発行（１９８６）Ｐ、１３９参照）
が発生しないこと、 （３）再絞り後の耳の発生が小さいこと、すなわち、方
向性が小さいこと、 （４） エンドとの巻き締め部のフランジ加工性に優
れること。 ところが、従来、要件（１）のために多量のＭｇを添加
したアルミニウム合金は（２）の欠点が現れてしまい、
冷間圧延率を高くすると耳の高い材料となって要件（３
）を満足しないという欠点があった。 このため、ＤＲＤ缶として必要な要件（１）〜（４）を
同時に満足する材料が強く要求されていた。 これに対し、本発明者等は、先に特願昭６３−０２２３
１１号にて、これらの要件を同時に満足し得る方法を提
案した。この方法は、化学成分の調整と共に均質化熱処
理、熱間圧延、中間焼鈍の各条件を規制して特定サイズ
、量の金属間化合物を有する組織とし、これに適正な仕
上冷延（４０〜５０％）を行うものである。 しかしながら、より絞り加工度の大きいＤＲＤ缶材では
より低い耳率の材料の要求が出てきており、また材料の
製造の面からすると、仕上冷延率を大きくしても低耳率
の材料が開発されることが望ましく、より一層の材料の
開発が要望されていた。 本発明は、か＼る要請に応えるべくなされたものであっ
て、主としてＤＲＤ缶としての上記要件。 特に高強度で且つより低方向性の絞り加工用アルミニウ
ム合金を製造する方法を提供することを目的とするもの
である。 （課題を解決するための手段） 上記目的を達成するため、本発明者は、先の提案を踏ま
え、更にアルミニウム素材の製造条件について鋭意研究
を重ねた結果、Ｍｎ含有量を少なくする等により化学成
分を調整すると共に均質化熱処理、熱間圧延、中間焼鈍
の各条件を規制して特定サイズ、量の金属間化合物を有
する組織とするならば、これに大きな冷延率の仕上冷延
を施しても、−層低耳率の材料が得られることを見出し
たものである。 すなわち、本発明は、Ｍｇ：０．８〜１．５％、Ｍｎ：
０．３０〜０．５０％及びＣｕ：０．０５〜０．８０％
を必須成分として含有し、更にＦｅ：０．７％以下、Ｓ
ｉ：０，４％以下、Ｚｎ：０．５％以下、Ｃｒ：０．０
５％以下及びＴｉ：０．０５％以下のうちの１種又は２
種以上を含有し、残部がＡｌ及び不純物からなるアルミ
ニウム合金鋳塊に５００〜６００℃で均質化熱処理を施
し、２７０〜６００℃で熱間圧延を行った後、中間圧延
と３５０〜５５０℃の中間焼鈍を施して、直径が５ Ｘ
１０”〜Ｉ Ｘ ］−０４人の金属間化合物を体積分
率で０．５〜３％有する組織とし、その後冷間圧延率４
０〜７０％の仕上冷延を施すことを特徴とする高強度で
且つ低方向性を有する絞り加工用アルミニウム合金の製
造方法を要旨とするものである。 以下に本発明を更に詳細に説明する。 （作用） まず１本発明における化学成分の限定理由を説明する。 Ｍｇ： Ｍｇは強度を付与する元素であるが、０．８％未満では
十分な強度が得られず、また、１．５％を超えると成形
中に缶表面に歪模様が発生し易くなり、かつ、仕上冷延
量を大きくする際の加工硬化が大きくなり、材料の成形
性を損ねる。したがって、Ｍｇｆｆ１は０．８〜１．５
％の範囲とする。 Ｍｎ： Ｍｎは強度の付与とＡｌとの金属間化合物（Ｍｎ、Ｆｅ
）Ａｌ、の形成に必要な元素であるが、０．３０％未満
では十分な強度を付与できず、体積分率で０．５％以上
の金属間化合物を形成できない。また、Ｍｎが０．５０
％を超えると、冷間加工による集合組織が発達し易くな
り、耳率が高くなる。また、所望のサイズ（５ｘ ｉ
ｏ２〜Ｉ Ｘ １０’人）の金属間化合物の割合が多く
なり、フランジ加工性が低下する。したがって、Ｍｎ量
は０．３０〜０．５０％の範囲とする。 Ｃｕ： Ｃｕは強度を付与するために必要な元素であるが、０．
０５％未満では十分な効果が得られず、また０、８０％
を超えると強度が高くなって、強度の調整が難しくなる
と共に耐食性が劣化するので好ましくない。したがって
、Ｃｕ量は０．０５〜０．８０％の範囲とする。 以上の各元素を必須成分として含有するが、本発明では
以下の元素Ｆｅ、Ｓｉ、Ｚｎ、Ｃｒ及びＴｉのうちの１
種又は２種以上を適量含有させる。 Ｆｅ量 Ｆａは強度の付与に効果があるほか＋ （Ｆｅ、 Ｍｎ
）Ｓｉ、Ａｌ１２の晶出物として成形時の焼き付き防止
の効果をもたらすと同時に前述のＭｎと（Ｍｎ、 Ｆｅ
）Ａｌ、の金属間化合物を形成する元素である。しかし
、０．７％を超えると粗大な金属間化合物（Ｍｎ、 Ｆ
ｅ） Ａ Ｑ 、が形成し、所望のサイズ（５Ｘ１０
”〜Ｉ Ｘ １０’入）で、かつ所望の体積分率（１〜
３％）のものが得られない。したがって、Ｆｅ量は０．
７％以下とする。 Ｓｉ： Ｓｊは前述の（Ｆｅ、Ｍｎ） Ｓ Ｌ Ａ Ｑ ｉｚの
晶出物として成形時の焼付防止効果をもたらす元素であ
るが、０．４％を超えると粗大な晶出物が発生し、成形
性を損なうことになる。したがって、Ｓｉ量は０．４％
以下とする。 Ｚｎ： Ｚｎは強度をもたらす元素であるが、０．５％を超える
と耐食性が劣化するので、Ｚｎ量は０．５％以下とする
。 Ｃｒ、 ’ｒｉ： Ｃｒ、Ｔｉはともに組織を微細に制御するために添加さ
れる元素であるが、それぞれ０．０５％を超えると粗大
な金属間化合物が発生し、成形性を損なうので、Ｃｒ量
、Ｔｉ量は各々０．０５％以下とする。 次に本発明の製造方法について説明する。 上述の化学成分を有するアルミニウム合金は常法により
溶解、鋳造して鋳塊とする。鋳塊は例えばＤＣ鋳造法に
より造塊される。 得られた鋳塊には５００〜６００℃の温度で均質化熱処
理を施す必要がある。この均質化熱処理はミクロ偏析の
均質化と所望の金属間化合物の形成を目的とするもので
ある。しかし、５００℃未満では十分なる均質化熱処理
（ミクロ偏析の均質化）と所望の金属間化合物（Ｍｎ、
Ｆｅ）Ａ Ｉ２．（直径５ Ｘ １０２〜Ｉ Ｘ １
０’人、体積分率０．５〜３％）の形成ができず、また
６００℃を超えると共晶融解等の恐れがあるので、好ま
しくない。なお、加熱時間は特に制限しないが、上記温
度で３〜２４時間の範囲が望ましい。 次いで、出炉後、６００〜２７０℃の温度で熱間圧延を
行い、約２〜５ｍｍの熱間圧延板とする。 この際、２７０℃未満の温度で圧延が実施されると冷間
歪が導入され、十分均一な熱間未再結晶組織が得られな
い。なお、上限温度６００℃は均質化熱処理温度の上限
値６００℃により規定される値である。 その後、中間圧延（冷間圧延）を行い、３５０〜５５０
℃の温度で中間焼鈍を実施し、軟質材とする。中間焼鈍
温度は、３５０℃未満では十分な軟質材が得られず、５
５０℃を超えると異常粗大粒の発生を招くので、３５０
〜５５０℃の範囲とする。なお、中間焼鈍の加熱時間は
３５０〜４００℃の温度域では２〜４時間必要であるが
、連続焼鈍炉を使用する高温処理の場合は、例えば５０
０℃で０．５〜１０秒の加熱時間を目安とするのがよい
。 上記製造工程により、本発明の特徴とする所望の金属間
化合物を有する組織が得られる。 主な金属間化合物としては（Ｍｎ、Ｆｅ）Ａｌ、であり
、冶金学的には析出物（Ｄ １ｓｐｅｒｓｏｉｄｓ）に
属するものが中心であり、前述のように、■化学成分（
特にＭｎ、Ｆｅ量）、■均質化熱処理、及び■熱間圧延
温度の最適な組合せにより、平均直径５×１０２〜Ｉ
Ｘ １０’八で且つ体積分率０．５〜３％のものが得ら
れる。サイズが５ Ｘ １０２人未満では材料の強度が
高くなりすぎ、成形性を低下させることになり、またＩ
Ｘ １０’人より大きいものが多くなると成形加工中
に割れ等が発生する恐れがあるので好ましくない。また
５体積分率がＯ０５％未満では組織を十分細かくするこ
とができず。 ３％を超えると成形加工性を低下させるので好ましくな
い。 また、本発明によれば、Ｍｎ量を０．３０−０゜５０％
と規制したため、（Ｍ ｎ 、 Ｆ ｅ） Ａ Ｑ ｓ
の生成量が従来よりも少なくなり、冷間加工時の集合組
織の発達が小さくなり１次工程での４０〜７０％もの冷
間加工を施しても、比較的低耳の材料が得られるという
効果を同時にもたらしている。 最後に、以上の所望の金属間化合物を有する軟質材に冷
間加工を付与して硬質材とするのであるが、４０％未満
の冷間圧延率では十分な強度が得られない。一方、７０
％を超える冷間圧延率では、冷間圧延により優先方向に
結晶粒が配向する集合組織が発達し、材料に方向性が生
じることとなり、缶に成形する時に約３％以上の耳高と
なり、成形後のトリミングの増加が必要となって製品価
値を著しく低下させる。よって、仕上圧延の冷間圧延率
は４０〜７０％の範囲とする。 以上の工程により、厚さ約０．２０〜０．２５ｍ＋ｓの
板材が得られる。この板材は、通常の方法により、塗装
後、２〜３回の絞りを行なうＤＲＤ加工で所望の缶に成
形される。 （実施例） 次に本発明の実施例を示す。 叉部Ａ± 第１表に示す化学成分を有する厚さ６００ｎ＋ｍのアル
ミニウム合金鋳塊をＤＣ鋳造法にて溶製し、面削後、５
７５℃Ｘ６ｈｒの均質化熱処理を施し、５５０〜３００
℃の温度で熱間圧延を行って厚さ３．５ｍｍのホットコ
イルとした。 次いで、中間圧延で０．５０ｍｍｔのコイルとし、連続
焼鈍炉で５００℃Ｘ３ｓｅｃの中間焼鈍を施し、仕上冷
延（冷間圧延率４５％）にて０，２２ａ＋ｍｔ、の硬質
板とした。 得られた材料について、金属間化合物のサイズ及び量を
調べ、また製造まま及び塗装熱処理（２００’ＣＸ２０
ｍ１ｎ）後の機械的性質を調べると共に、耳率、表面歪
模様、フランジ加工性についても評価した。その結果を
第１表に併記する。 なお、耳率はポンチ径４０ｍ１ｌφ、絞り率４０％にて
求めた。また表面歪模様とフランジ加工性はＯ（良）、
０、・（不良）の印を付して評価した。 第１表より、本発明例Ｎｃｌ〜Ｈａ ５のアルミニウム
合金板はいずれも、本発明範囲内のサイズ、量の金属間
化合物を有し、高強度で表面歪模様がなく、耳率及びフ
ランジ加工性に優れた特性を有していることがわかる。 一方、比較例は高強度を示すものの、表面歪模様が生じ
、殆どが耳率やフランジ加工性が劣っている。
ウム合金の製造方法に関するものである。 （従来の技術及び解決しようとする課題）ビール、炭酸
飲料等の飲料缶或いは食缶等に用いられるアルミニウム
缶は、Ｄ ＲＤ （Ｄｒａｗｎ ａｎｄＲｅｄｒａｔｚ
ｎ ：絞り・再絞り）加工或いは［） Ｉ （Ｄｒａｗ
ｎａｎｄ Ｉ ｒｏｎｅｄ：絞り・しごき）加工のいず
れかによって作られており、前者の加工方式により得ら
れたものをＤＲＤ缶、後者の加工方式により得られたも
のをＤＩ缶と称されている。 ＤＲＤ缶は、通常、板厚０．２０”０．２５ｍｍの缶で
あり、これを製造する代表的な工程としては、塗装コイ
ル−ドロープレス（抜絞り加工）→リドロープレス−ビ
ーディングプレス（必要に応じて、サイドビード、ネッ
クビード加工）からなる工程である。この際、素材のア
ルミニウム合金としては、以下（１）〜（４）の特性を
備えていることが特に重要である。 （１） 必要な缶底強度を得るための素材強度、（２
）表面外観を損なう歪模様（「アルミニウムの基礎と工
業技術」軽金属協会発行（１９８６）Ｐ、１３９参照）
が発生しないこと、 （３）再絞り後の耳の発生が小さいこと、すなわち、方
向性が小さいこと、 （４） エンドとの巻き締め部のフランジ加工性に優
れること。 ところが、従来、要件（１）のために多量のＭｇを添加
したアルミニウム合金は（２）の欠点が現れてしまい、
冷間圧延率を高くすると耳の高い材料となって要件（３
）を満足しないという欠点があった。 このため、ＤＲＤ缶として必要な要件（１）〜（４）を
同時に満足する材料が強く要求されていた。 これに対し、本発明者等は、先に特願昭６３−０２２３
１１号にて、これらの要件を同時に満足し得る方法を提
案した。この方法は、化学成分の調整と共に均質化熱処
理、熱間圧延、中間焼鈍の各条件を規制して特定サイズ
、量の金属間化合物を有する組織とし、これに適正な仕
上冷延（４０〜５０％）を行うものである。 しかしながら、より絞り加工度の大きいＤＲＤ缶材では
より低い耳率の材料の要求が出てきており、また材料の
製造の面からすると、仕上冷延率を大きくしても低耳率
の材料が開発されることが望ましく、より一層の材料の
開発が要望されていた。 本発明は、か＼る要請に応えるべくなされたものであっ
て、主としてＤＲＤ缶としての上記要件。 特に高強度で且つより低方向性の絞り加工用アルミニウ
ム合金を製造する方法を提供することを目的とするもの
である。 （課題を解決するための手段） 上記目的を達成するため、本発明者は、先の提案を踏ま
え、更にアルミニウム素材の製造条件について鋭意研究
を重ねた結果、Ｍｎ含有量を少なくする等により化学成
分を調整すると共に均質化熱処理、熱間圧延、中間焼鈍
の各条件を規制して特定サイズ、量の金属間化合物を有
する組織とするならば、これに大きな冷延率の仕上冷延
を施しても、−層低耳率の材料が得られることを見出し
たものである。 すなわち、本発明は、Ｍｇ：０．８〜１．５％、Ｍｎ：
０．３０〜０．５０％及びＣｕ：０．０５〜０．８０％
を必須成分として含有し、更にＦｅ：０．７％以下、Ｓ
ｉ：０，４％以下、Ｚｎ：０．５％以下、Ｃｒ：０．０
５％以下及びＴｉ：０．０５％以下のうちの１種又は２
種以上を含有し、残部がＡｌ及び不純物からなるアルミ
ニウム合金鋳塊に５００〜６００℃で均質化熱処理を施
し、２７０〜６００℃で熱間圧延を行った後、中間圧延
と３５０〜５５０℃の中間焼鈍を施して、直径が５ Ｘ
１０”〜Ｉ Ｘ ］−０４人の金属間化合物を体積分
率で０．５〜３％有する組織とし、その後冷間圧延率４
０〜７０％の仕上冷延を施すことを特徴とする高強度で
且つ低方向性を有する絞り加工用アルミニウム合金の製
造方法を要旨とするものである。 以下に本発明を更に詳細に説明する。 （作用） まず１本発明における化学成分の限定理由を説明する。 Ｍｇ： Ｍｇは強度を付与する元素であるが、０．８％未満では
十分な強度が得られず、また、１．５％を超えると成形
中に缶表面に歪模様が発生し易くなり、かつ、仕上冷延
量を大きくする際の加工硬化が大きくなり、材料の成形
性を損ねる。したがって、Ｍｇｆｆ１は０．８〜１．５
％の範囲とする。 Ｍｎ： Ｍｎは強度の付与とＡｌとの金属間化合物（Ｍｎ、Ｆｅ
）Ａｌ、の形成に必要な元素であるが、０．３０％未満
では十分な強度を付与できず、体積分率で０．５％以上
の金属間化合物を形成できない。また、Ｍｎが０．５０
％を超えると、冷間加工による集合組織が発達し易くな
り、耳率が高くなる。また、所望のサイズ（５ｘ ｉ
ｏ２〜Ｉ Ｘ １０’人）の金属間化合物の割合が多く
なり、フランジ加工性が低下する。したがって、Ｍｎ量
は０．３０〜０．５０％の範囲とする。 Ｃｕ： Ｃｕは強度を付与するために必要な元素であるが、０．
０５％未満では十分な効果が得られず、また０、８０％
を超えると強度が高くなって、強度の調整が難しくなる
と共に耐食性が劣化するので好ましくない。したがって
、Ｃｕ量は０．０５〜０．８０％の範囲とする。 以上の各元素を必須成分として含有するが、本発明では
以下の元素Ｆｅ、Ｓｉ、Ｚｎ、Ｃｒ及びＴｉのうちの１
種又は２種以上を適量含有させる。 Ｆｅ量 Ｆａは強度の付与に効果があるほか＋ （Ｆｅ、 Ｍｎ
）Ｓｉ、Ａｌ１２の晶出物として成形時の焼き付き防止
の効果をもたらすと同時に前述のＭｎと（Ｍｎ、 Ｆｅ
）Ａｌ、の金属間化合物を形成する元素である。しかし
、０．７％を超えると粗大な金属間化合物（Ｍｎ、 Ｆ
ｅ） Ａ Ｑ 、が形成し、所望のサイズ（５Ｘ１０
”〜Ｉ Ｘ １０’入）で、かつ所望の体積分率（１〜
３％）のものが得られない。したがって、Ｆｅ量は０．
７％以下とする。 Ｓｉ： Ｓｊは前述の（Ｆｅ、Ｍｎ） Ｓ Ｌ Ａ Ｑ ｉｚの
晶出物として成形時の焼付防止効果をもたらす元素であ
るが、０．４％を超えると粗大な晶出物が発生し、成形
性を損なうことになる。したがって、Ｓｉ量は０．４％
以下とする。 Ｚｎ： Ｚｎは強度をもたらす元素であるが、０．５％を超える
と耐食性が劣化するので、Ｚｎ量は０．５％以下とする
。 Ｃｒ、 ’ｒｉ： Ｃｒ、Ｔｉはともに組織を微細に制御するために添加さ
れる元素であるが、それぞれ０．０５％を超えると粗大
な金属間化合物が発生し、成形性を損なうので、Ｃｒ量
、Ｔｉ量は各々０．０５％以下とする。 次に本発明の製造方法について説明する。 上述の化学成分を有するアルミニウム合金は常法により
溶解、鋳造して鋳塊とする。鋳塊は例えばＤＣ鋳造法に
より造塊される。 得られた鋳塊には５００〜６００℃の温度で均質化熱処
理を施す必要がある。この均質化熱処理はミクロ偏析の
均質化と所望の金属間化合物の形成を目的とするもので
ある。しかし、５００℃未満では十分なる均質化熱処理
（ミクロ偏析の均質化）と所望の金属間化合物（Ｍｎ、
Ｆｅ）Ａ Ｉ２．（直径５ Ｘ １０２〜Ｉ Ｘ １
０’人、体積分率０．５〜３％）の形成ができず、また
６００℃を超えると共晶融解等の恐れがあるので、好ま
しくない。なお、加熱時間は特に制限しないが、上記温
度で３〜２４時間の範囲が望ましい。 次いで、出炉後、６００〜２７０℃の温度で熱間圧延を
行い、約２〜５ｍｍの熱間圧延板とする。 この際、２７０℃未満の温度で圧延が実施されると冷間
歪が導入され、十分均一な熱間未再結晶組織が得られな
い。なお、上限温度６００℃は均質化熱処理温度の上限
値６００℃により規定される値である。 その後、中間圧延（冷間圧延）を行い、３５０〜５５０
℃の温度で中間焼鈍を実施し、軟質材とする。中間焼鈍
温度は、３５０℃未満では十分な軟質材が得られず、５
５０℃を超えると異常粗大粒の発生を招くので、３５０
〜５５０℃の範囲とする。なお、中間焼鈍の加熱時間は
３５０〜４００℃の温度域では２〜４時間必要であるが
、連続焼鈍炉を使用する高温処理の場合は、例えば５０
０℃で０．５〜１０秒の加熱時間を目安とするのがよい
。 上記製造工程により、本発明の特徴とする所望の金属間
化合物を有する組織が得られる。 主な金属間化合物としては（Ｍｎ、Ｆｅ）Ａｌ、であり
、冶金学的には析出物（Ｄ １ｓｐｅｒｓｏｉｄｓ）に
属するものが中心であり、前述のように、■化学成分（
特にＭｎ、Ｆｅ量）、■均質化熱処理、及び■熱間圧延
温度の最適な組合せにより、平均直径５×１０２〜Ｉ
Ｘ １０’八で且つ体積分率０．５〜３％のものが得ら
れる。サイズが５ Ｘ １０２人未満では材料の強度が
高くなりすぎ、成形性を低下させることになり、またＩ
Ｘ １０’人より大きいものが多くなると成形加工中
に割れ等が発生する恐れがあるので好ましくない。また
５体積分率がＯ０５％未満では組織を十分細かくするこ
とができず。 ３％を超えると成形加工性を低下させるので好ましくな
い。 また、本発明によれば、Ｍｎ量を０．３０−０゜５０％
と規制したため、（Ｍ ｎ 、 Ｆ ｅ） Ａ Ｑ ｓ
の生成量が従来よりも少なくなり、冷間加工時の集合組
織の発達が小さくなり１次工程での４０〜７０％もの冷
間加工を施しても、比較的低耳の材料が得られるという
効果を同時にもたらしている。 最後に、以上の所望の金属間化合物を有する軟質材に冷
間加工を付与して硬質材とするのであるが、４０％未満
の冷間圧延率では十分な強度が得られない。一方、７０
％を超える冷間圧延率では、冷間圧延により優先方向に
結晶粒が配向する集合組織が発達し、材料に方向性が生
じることとなり、缶に成形する時に約３％以上の耳高と
なり、成形後のトリミングの増加が必要となって製品価
値を著しく低下させる。よって、仕上圧延の冷間圧延率
は４０〜７０％の範囲とする。 以上の工程により、厚さ約０．２０〜０．２５ｍ＋ｓの
板材が得られる。この板材は、通常の方法により、塗装
後、２〜３回の絞りを行なうＤＲＤ加工で所望の缶に成
形される。 （実施例） 次に本発明の実施例を示す。 叉部Ａ± 第１表に示す化学成分を有する厚さ６００ｎ＋ｍのアル
ミニウム合金鋳塊をＤＣ鋳造法にて溶製し、面削後、５
７５℃Ｘ６ｈｒの均質化熱処理を施し、５５０〜３００
℃の温度で熱間圧延を行って厚さ３．５ｍｍのホットコ
イルとした。 次いで、中間圧延で０．５０ｍｍｔのコイルとし、連続
焼鈍炉で５００℃Ｘ３ｓｅｃの中間焼鈍を施し、仕上冷
延（冷間圧延率４５％）にて０，２２ａ＋ｍｔ、の硬質
板とした。 得られた材料について、金属間化合物のサイズ及び量を
調べ、また製造まま及び塗装熱処理（２００’ＣＸ２０
ｍ１ｎ）後の機械的性質を調べると共に、耳率、表面歪
模様、フランジ加工性についても評価した。その結果を
第１表に併記する。 なお、耳率はポンチ径４０ｍ１ｌφ、絞り率４０％にて
求めた。また表面歪模様とフランジ加工性はＯ（良）、
０、・（不良）の印を付して評価した。 第１表より、本発明例Ｎｃｌ〜Ｈａ ５のアルミニウム
合金板はいずれも、本発明範囲内のサイズ、量の金属間
化合物を有し、高強度で表面歪模様がなく、耳率及びフ
ランジ加工性に優れた特性を有していることがわかる。 一方、比較例は高強度を示すものの、表面歪模様が生じ
、殆どが耳率やフランジ加工性が劣っている。
犬１１先
第１表中のＮａ １のアルミニウム合金について、第２
表に示す条件の種々の製造工程にて最終板厚０．２２問
ｔのアルミニウム合金硬質板を製造した。 得られた材料について、実施例■の場合と同様に材料特
性を評価した。その結果を第２表に併記する。 同表より、本発明例恥１１〜＆１７のアルミニウム合金
板はいずれも、高強度で表面歪模様がなく、低耳率で優
れた特性を有していることがわかる。一方、比較例は、
本発明範囲内の化学成分を有し、高強度ではあるものの
、耳率、表面歪模様、肌荒れ、フランジ加工性のいずれ
かが劣っている。
表に示す条件の種々の製造工程にて最終板厚０．２２問
ｔのアルミニウム合金硬質板を製造した。 得られた材料について、実施例■の場合と同様に材料特
性を評価した。その結果を第２表に併記する。 同表より、本発明例恥１１〜＆１７のアルミニウム合金
板はいずれも、高強度で表面歪模様がなく、低耳率で優
れた特性を有していることがわかる。一方、比較例は、
本発明範囲内の化学成分を有し、高強度ではあるものの
、耳率、表面歪模様、肌荒れ、フランジ加工性のいずれ
かが劣っている。
（発明の効果）
以上詳述したように、本発明によれば、特定の化学成分
のアルミニウム合金について均質化熱処理、熱間圧延の
各条件を規制して適用し、所定のサイズ、量の金属間化
合物を有する組織を得るので、高強度で表面歪模様がな
く、且つ仕上冷延率を高くしても方向性の低い優れた絞
り加工用アルミニウム合金硬質板を製造することができ
る。特にＤＲＤ缶の製造に好適である。
のアルミニウム合金について均質化熱処理、熱間圧延の
各条件を規制して適用し、所定のサイズ、量の金属間化
合物を有する組織を得るので、高強度で表面歪模様がな
く、且つ仕上冷延率を高くしても方向性の低い優れた絞
り加工用アルミニウム合金硬質板を製造することができ
る。特にＤＲＤ缶の製造に好適である。
Claims (1)
- 重量％で（以下、同じ）、Ｍｇ：０．８〜１．５％、Ｍ
ｎ：０．３０〜０．５０％及びＣｕ：０．０５〜０．８
０％を必須成分として含有し、更にＦｅ：０．７％以下
、Ｓｉ：０．４％以下、Ｚｎ：０．５％以下、Ｃｒ：０
．０５％以下及びＴｉ：０．０５％以下のうちの１種又
は２種以上を含有し、残部がＡｌ及び不純物からなるア
ルミニウム合金鋳塊に５００〜６００℃で均質化熱処理
を施し、２７０〜６００℃で熱間圧延を行った後、中間
圧延と３５０〜５５０℃の中間焼鈍を施して、直径が５
×１０＾２〜１×１０＾４Åの金属間化合物を体積分率
で０．５〜３％有する組織とし、その後冷間圧延率４０
〜７０％の仕上冷延を施すことを特徴とする高強度で且
つ低方向性を有する絞り加工用アルミニウム合金の製造
方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP19461589A JPH0651901B2 (ja) | 1989-07-27 | 1989-07-27 | 高強度で且つ低方向性を有する絞り加工用アルミニウム合金の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP19461589A JPH0651901B2 (ja) | 1989-07-27 | 1989-07-27 | 高強度で且つ低方向性を有する絞り加工用アルミニウム合金の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0361350A true JPH0361350A (ja) | 1991-03-18 |
| JPH0651901B2 JPH0651901B2 (ja) | 1994-07-06 |
Family
ID=16327485
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP19461589A Expired - Lifetime JPH0651901B2 (ja) | 1989-07-27 | 1989-07-27 | 高強度で且つ低方向性を有する絞り加工用アルミニウム合金の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0651901B2 (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE4326985A1 (de) * | 1992-09-04 | 1994-03-10 | Hitachi Ltd | Flüssigkeitsgekühltes elektronisches Bauelement |
| CN106435297A (zh) * | 2016-11-17 | 2017-02-22 | 东莞宜安科技股份有限公司 | 一种耐弯曲、耐腐蚀的高强度铝镁合金的制备方法及产品 |
| CN115584416A (zh) * | 2022-10-09 | 2023-01-10 | 哈尔滨工程大学 | 一种纳米金属间化合物复相强化铝合金及其制备方法 |
-
1989
- 1989-07-27 JP JP19461589A patent/JPH0651901B2/ja not_active Expired - Lifetime
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE4326985A1 (de) * | 1992-09-04 | 1994-03-10 | Hitachi Ltd | Flüssigkeitsgekühltes elektronisches Bauelement |
| DE4326985C2 (de) * | 1992-09-04 | 1998-07-02 | Hitachi Ltd | Flüssigkeitsgekühltes elektronisches Bauelement |
| US5959351A (en) * | 1992-09-04 | 1999-09-28 | Hitachi, Ltd. | Liquid-cooled electronic device |
| CN106435297A (zh) * | 2016-11-17 | 2017-02-22 | 东莞宜安科技股份有限公司 | 一种耐弯曲、耐腐蚀的高强度铝镁合金的制备方法及产品 |
| CN115584416A (zh) * | 2022-10-09 | 2023-01-10 | 哈尔滨工程大学 | 一种纳米金属间化合物复相强化铝合金及其制备方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0651901B2 (ja) | 1994-07-06 |
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