JPH0361532B2 - - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） 本発明は鋳片幅を変えて鋳込を開始するにあた
り、その都度ダミーバーヘツドを取り替える必要
のない連続鋳造開始方法に関するものである。

（従来の技術） 従来のスラブ連続鋳造装置およびベルト式薄鋳
片連続鋳造装置においては、鋳型内に注入した溶
湯をシールし、溶湯が凝固し始めた後鋳型内から
鋳片を引き出すためのダミーバーを備えている。
このダミーバーは一般的には鋳造する鋳片寸法に
略等しく、鋳型内寸法より鋳片幅方向に５〜20
mm、鋳片厚み方向には３〜10mm程度狭くなつてお
り、ダミーバーを鋳型内に自由に装入できるよう
になつている。このような寸法のダミーバーは、
鋳込み開始に先立ち鋳型内に装入され、ダミーバ
ーと鋳型との隙間を耐火材もしくは小さな鉄屑等
の冷却材を詰めて鋳型下部をシールした後、溶湯
を注入し、凝固シエルが形成された後、ダミーバ
ーは鋳型下部に設けたピンチロールにより鋳片と
ともに引き出される。

ところが、前記の各連続鋳造装置によつて鋳造
される鋳片は、鋼の場合を例にとると、一般的に
は800〜1900mmの範囲内で任意の幅にする必要が
ある。このことから、連続鋳造装置の短辺鋳型は
可動式になつており、任意の幅で鋳込むことがで
きるようになつている。

しかし、鋳型の下部をシールする機能と鋳片を
引き出す機能を有するダミーバーは、鋳片幅に応
じて自由に変えることが困難であるために二つの
構造に別けてある。即ち、ダミーバーをピンチロ
ール等で移動させる一定寸法の本体部と鋳型内に
装入して鋳型下部をシールする頭部とに別れてお
り、この頭部は本体部に着脱可能になつている。
そして、ダミーバー本体部の幅は、ダミーバーを
鋳型下部より装入する場合には特に制限されない
が、鋳型上部より装入する場合は、通常、鋳造す
る鋳片の最小幅よりも狭くしてある。

一方、特開昭59−185555号公報では、一対の対
向して設けられた循環体と循環体の側縁近傍に配
置した一対の固定側板とで構成する鋳造空間の下
部に底板を設けたダミーバーレス連続鋳造装置が
提案されている。

（発明が解決しようとする問題点） しかし、鋳片幅を変えて鋳込みを開始する場
合、鋳型下部をシールするためにはダミーバーの
頭部を鋳片幅に応じた寸法にしなければならな
い。そのために、ダミーバーを一度連続鋳造装置
の外に引出し、鋳片幅に応じた寸法の頭部に取り
替える必要があつた、そのために、通常ダミーバ
ーの脱着に30分以上の時間を要しており、ダミー
バーの抜き差し、ダミーバー頭部の取り替え、鋳
型内にダミーバー頭部を装入してからのシール等
で40〜60分要している。このため、連続鋳造装置
の稼動率が低下して生産性が向上しないという欠
点があり、また鋳片の寸法に応じたダミーバー頭
部を多種類準備しておく必要があるので設備費が
嵩むという問題があつた。

一方、特開昭59−185555号公報に記載された
装置では、ベルトと鋳片との間でスリツプが生
じ、確実に鋳片を引き出すことができない場合が
発生するという問題が生じる。

本発明の目的は、鋳片幅を変更して鋳込を開始
する場合に、その都度ダミーバー頭部を取り替え
ることなく連続鋳造を開始できる方法を提供する
ことにある。

（問題点を解決するための手段） 前述した問題点を解消するために、鋳型内に鋳
造可能な最小鋳片幅以下のダミーバーと鋳型下端
に設けたシール板により鋳型下部をシールした
後、溶湯を注入することを本発明の特徴としてい
る。

さらに、第１図に基き本発明法を具体的に説明
する。

同図に示した装置はベルト式薄鋳片連続鋳造装
置の場合であるが、鋳型の長辺面となる金属ベル
ト３は駆動ロール５により回転するとともに金属
ベルトの裏面を支持金枠４で保持し、金属ベルト
３と支持金枠４の間に冷却水を流して金属ベルト
を冷却している。一方鋳型の短辺面となる短辺鋳
型６は、図示されていないシリンダーまたは電動
装置により矢印７の方向に移動でき、任意の幅の
鋳片を鋳造できるようになつている。

このように構成された鋳型の短辺鋳型を所定の
幅の鋳片を鋳造できる位置に移動させる。この
後、作業性を考慮して鋳造可能な最小鋳片幅より
若干狭いダミーバー８を鋳型内に装入するととも
に短辺鋳型６の下端に設置されたシール板９をシ
リンダー１０等により矢印１１の方向、即ちダミ
ーバーに対して直角方向に移動させ密封した後、
注入ノズル１から鋳型内に溶湯２を注入し、連続
鋳造を開始する。その後凝固シエルが形成された
後、シール板９を退避させて鋳片を引き出す。

なお、シール板９は別の手段により矢印１２の
方向、即ち鋳片引き抜き方向に90°以上回転させ
るようにもできる。また、溶湯の注入初期にでき
た凝固シエルとダミーバー８が密着して離れない
ように、ダミーバーの先端にはＴ字型または逆Ｌ
字型のアングルを取り付けておくとよい。

（実施例） 鋳片厚み50mm、鋳造可能な鋳片幅800〜1300mm
の能力があるベルト式連続鋳造装置で、その短辺
鋳型は鋳片幅800〜1300mmまで対応できるように
油圧シリンダーで移動可能とした。また、鋳型下
端のシール板は２枚設け、シリンダーによりダミ
ーバーに対して直角方向に各々300mm移動できる
ようにした。

上記の設備を用いて、幅が800mmになる鋼片の
鋳造を行い、所望量の鋳造を達成したところで鋳
型内への溶湯の注入を終了し、この鋳型内の凝固
シエル及び溶湯を払い出して鋳造終了とした。次
いで鋳片幅が980mmになるように短辺鋳型をセツ
トし、幅が760mmのダミーバーを鋳型下部から鋳
型内へ装入した後、このダミーバーに接触するよ
うにシール板を移動させた。その後、シール板と
ダミーバー上に溶湯の冷却材を投入して、溶湯を
注入して鋳造を開始した。幅が800mmになる鋼片
の鋳造終了から鋳片幅を変更した次の鋳造開始ま
での所要時間は７分であつた。

（発明の効果） 以上説明したように本発明によれば、鋳片の幅
を変更して鋳造を開始する際にダミーバーの頭部
を取り替える必要がなくなつたので、生産性が向
上する。

【図面の簡単な説明】

第１図は、ベルト式薄鋳片連続鋳造装置の片面
のベルトを省略した図である。 １……注入ノズル、２……溶湯、３……金属ベ
ルト、４……支持金枠、５……ベルト駆動ロー
ル、６……短辺鋳型、８……ダミーバー、９……
シール板、１０……シリンダー、１３……溶湯の
冷却材。

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. １ 鋳片幅方向に移動可能な短辺鋳型と固定式長
   辺鋳型、又は対向する一対の駆動ベルト式長辺鋳
   型で構成される鋳型で連続鋳造を開始するにあた
   り、鋳造可能な最小鋳片幅以下のダミーバーと鋳
   型下端に設けたシール板により鋳型下部をシール
   した後、溶湯を注入することを特徴とする連続鋳
   造開始方法。