JPS6320141A - 薄鋳片の連続鋳造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） 本発明は、溶融金属なかでも溶鋼より厚さ５０ｍｍ以下
の薄鋳片を連続鋳造する方法に関するものであり、特に
溶鋼の表面に浮上する介在物やスカムがベルトやロール
とともに巻き込まれること及び溶湯表面が凝固すること
を防止しつつ薄鋳片を連続鋳造する方法に関するもので
ある。

（従来の技術） 溶鋼から直接シートバーの如き厚みが５０ｍｍ以下の薄
鋳片を製造する連続鋳造機として、第２図及び第３図に
示す連続鋳造機が知られている。

第２図に示す薄鋳片連続鋳造機は、絞り込み方式のもの
で、所定の距離にわたって溶鋼や凝固シェルを保持する
ための間隙を維持しつつ複数個のガイドロール３を介し
て輪回移動する一対の金属ベルト１，２を対向して配置
し、この各金属ベルト１．２に緊密に接している一対の
先細り形状の短辺鋳型４．５と金属ベルト１．２とによ
り鋳造空間を形成している。溶鋼は、注入ノズル６を介
して鋳造空間内に注入され、薄鋳片連続鋳造機の下側よ
り薄鋳片７を引抜いている。

また、第３図に示す薄鋳片連続鋳造機は、回転する一対
のロール９と、これらのロールと緊密に接する短辺鋳型
４．５とで鋳造空間を形成している。溶鋼は、注入ノズ
ル６により鋳造空間に注入され、薄鋳片連続鋳造機の下
側より薄鋳片７を引抜いている。

（発明が解決しようとする問題点） 前者のベルト式の薄鋳片連続鋳造機では、金属ベルトの
背面に設けた冷却バッド８で冷却されている金属ベルト
による冷却と溶鋼自身の放射等により、鋳造空間内の溶
鋼表面１０は熱を奪われて凝固するという問題がある。

特に、注入ノズル近傍の溶鋼表面が凝固するとノズル詰
まりの危険性が大きくなる。また、鋳型内の溶鋼温度が
低下すると長時間注湯することが不可能となり、特に湯
面の皮張りによりアンカーが生成し鋳片の引抜きが不可
能となる。

また、大気中の酸素により酸化されて生ずる介在物やス
カムと鋳型内の溶鋼から浮上してくる介在物やスカムの
大部分が金属ベルトに巻込まれ、鋳片に凹凸が生じたり
、鋳片の表面割れの原因となっている。これを防ぐため
に、特開昭６０−９５５９号公報εこ記載されているよ
うな溶滓化速度の速いパウダーを使用しても鋳込速度の
高速化等により溶滓化できずにスカムや未溶融パウダー
が金属ベルトに巻き込まれてノロ噛み等の問題が多発し
ており、スカムや未溶融パウダーが金属ベルトに巻き込
まれると、鋳型内で鋳片の冷却の不均一が生じて、冷却
不足の個所からブレークアウトが起こる原因ともなり、
また鋳片の表面割れや鋳片に凹凸が生じる原因ともなる
。

以上述べたような問題は、一対のロールと一対の短辺鋳
型とで鋳造空間を形成する薄鋳片連続鋳造機においても
生じる。

（問題点を解決するための手段） 本発明は、対向配置された一対の回転体と、該回転体と
近接している一対の短辺鋳型とで鋳造空間を形成する薄
鋳片連続鋳造機により薄鋳片を連続鋳造するに当たり、
少なくとも溶湯面が回転体と接する個所またはその近傍
の溶湯面を断熱体で区切り、その内側にパウダーを添加
することを特徴とする薄鋳片連続鋳造方法にすることで
前述した各問題点を解決した。

さらに、本発明の一実施例を第１ａ図に基き詳細に説明
する。同図の場合はベルト式の薄鋳片連続鋳造機により
薄鋳片を連続鋳造する方法であるが、少なくとも溶湯面
が金属ベルト１，２と接触する個所を耐火物で構成され
る断熱体１２で覆い、その内側にパウダー１１を添加し
て薄鋳片を連続鋳造する方法である。また、一対のロー
ルと先細り形状の短辺鋳型を使用する薄鋳片連続鋳造機
により薄鋳片を連続鋳造する方法は、少なくとも溶湯面
がロールと接触する個所またはその近傍の溶湯面を耐火
物で構成される断熱体で区切り、その内側にパウダーを
添加して薄鋳片を連続鋳造する方法である。

更に、第１ｂ図に示すように、一対のロール９とサイド
ダムと呼ばれる一対の短辺鋳型４．５を使用する薄鋳片
連続鋳造機により薄鋳片を連続鋳造する方法も、少なく
とも溶湯面１０がロール９と接する個所または同図に示
すように溶湯面１０がロール９と接する個所の近傍の溶
湯面１０を断熱体１２で区切って、その内側にパウダー
１１を添加して薄鋳片７を連続鋳造する方法である。

前記断熱体１２の材質は、パウダーで損傷されないよう
に閃ｇｏ、　ＳｉＯ□、　ＢＮ、　５ｉＪ４等の単体若
しくは混合物が好適であるが他の耐火材料も使用可能で
あり、その形状は第１ａ図に示すように枠状にするとよ
い。また、断熱体１２は鋳込み前に針金等で所定の高さ
に吊るしておき、湯面が断熱体と接触した時に、その内
側にパウダーを添加する。

（作　用） 本発明方法では、少なくとも溶湯面が鋳型の長辺面とな
る回転体、即ち金属ベルト又はロールと接触する個所ま
たはその近傍の溶湯面を断熱体で区切っているので、湯
面に浮上した介在物、スカムあるいは未溶融パウダーが
金属ベルト又はロールに巻き込まれることを防止できる
。このため、鋳片に凹凸が生じたり、鋳片の表面が割れ
たりすることがなく、鋳片の冷却不均一によるブレーク
アウトもなくなる。さらに、断熱体の内側にパウダーを
添加するので、湯面の酸化を低減でき、また保温の効果
があるので長時間の注湯が可能となり、多連鋳化が可能
となる。

（実施例） Ｃ：　０．０４〜０．０６重量％、Ｓｉ　：　０．０５
重量％以下、Ｍｎ　：　０．３０〜０．６０重量％、Ｐ
　：　０．０１０〜０．０３０重量％、Ｓ　：　０．０
１０　〜０．０３０　重量％、　へ７！：ｏ、０３〜０
．０６重量％で、１５５０〜１５６５℃の溶鋼温度で、
１ヒー１−８０トンの溶鋼を第２図に示すベルト式連続
鋳造機に注入し、厚さ３０ｍｍ、幅１２００ｍｍの薄鋳
片を鋳造した。

その際、第１表に示す組成のパウダーを使用した従来法
（以下Ａ法という）、パウダーを添加せず静ガスでシー
ルする方法（以下、Ｂ法という）、ＭｇＯを主成分とす
る断熱体と第１表に示す組成のパウダーを使用した本発
明法（以下Ｃ法という）で各々６２ヒートの鋳込みによ
り、ａ）ノロ噛み指数、ｂ）鋳片の表面割れ指数、Ｃ）
ブレークアウト指数及びｄ）アンカー生成に伴う鋳造ト
ラブル指数を比較したものを第２表に示す。

第２表からも判るように、本発明法によればノロ噛み指
数及び鋳片の表面割れ指数とも各従来法の１１５以下と
なり、鋳片の歩留りは飛躍的に向上した。この主な原因
は、耐火物の断熱体により未溶融パウダーが金属ベルト
に巻き込まれなくなったためと推察される。

また、ブレークアウト指数は各従来法の１７１２以下と
なった。この主原因は、本発明法では断熱体により未溶
融パウダーおよびスカムが金属ベルトに巻き込まれるこ
とを防止しているためと考えられ、従来法の様に未溶融
パウダー及びスカム等が金属ベルトに巻き込むことによ
り、冷却の不均一が生じ、冷却不足の個所からブレーク
アウトが起るようなことは激減した。

更に、本発明法では、従来法のＢ法のように、湯面皮張
りによるアンカーの生成により鋳片が引抜けなくなるよ
うなことは少なくなった。

（発明の効果） 以上説明したように本発明法によれば、介在物スカム或
いは未溶融パウダーが回転体に巻き込まれることによる
鋳片の表面割れや鋳片の凹凸が無くなり、鋳片の品質が
向上するとともにブレークアウトなどの操業上のトラブ
ルも無くなり、多連鋳化が可能となる。

【図面の簡単な説明】

第１図は、本発明法に使用するベルト式の薄鋳片連続鋳
造機の鋳型内の斜視図であり、第１ｂ図は、本発明法に
使用される一対のロールと一対の短片鋳型、即ちサイド
ダムで構成される薄鋳片連続鋳造機の断面図であり、 第２図は、本発明法に使われるベルト式薄鋳片連続鋳造
機の概略を示す図であり、 第３図は本発明法に使用されるロール式薄鋳片連続鋳造
機である。 １．２・・・金属ベルト　３・・・ガイドロール４．５
・・・短辺鋳型　　　６・・・注入ノズル７・・・薄鋳
片　　　　　　８・・・冷却バッド９・・・ロール　　
　　　　１０・・・湯面１１・・・パウダー　　　　　
１２・・・耐火物製断熱体１３・・・針金 第１ａ図 第１ｂ図 ４５韓近鋳型

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. １、対向配置された一対の回転体と、該回転体と近接し
   ている一対の短辺鋳型とで鋳造空間を形成する薄鋳片連
   続鋳造機により薄鋳片を連続鋳造するに当たり、少なく
   とも溶湯面が回転体と接する個所またはその近傍の溶湯
   面を断熱体で区切り、その内側にパウダーを添加するこ
   とを特徴とする薄鋳片の連続鋳造方法。