JPH0361770B2 - - Google Patents
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- Publication number
- JPH0361770B2 JPH0361770B2 JP58103190A JP10319083A JPH0361770B2 JP H0361770 B2 JPH0361770 B2 JP H0361770B2 JP 58103190 A JP58103190 A JP 58103190A JP 10319083 A JP10319083 A JP 10319083A JP H0361770 B2 JPH0361770 B2 JP H0361770B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- fabric
- cloth
- woven
- clothing
- needle
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Lifetime
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- Preliminary Treatment Of Fibers (AREA)
Description
本発明は針布用基布の構成に関するものであ
り、基布の抗張力を向上させ、伸び率を減少させ
ると共に、植針された針の保持と弾力性を向上さ
せることにより針布の寿命を大巾に延長させるこ
とを目的とするものである。 従来、使用されている針布用基布は第１図に示
す如く綿布１、麻布２等の織布を単独或いは適宜
組み合わせて複数枚使用し、通常は天然ゴム糊を
接着剤として塗布し、順次貼合わせて基層３と
し、表層４としては0.5〜3.0mm厚さのゴムシー
ト、スポンジゴムシート、樹脂シート或いは厚さ
3.0〜4.5mmのフエルト等をそれぞれ使用目的に応
じて接着剤５で貼合わせて形成されている。この
基布に鋼製の針を緻密に植え込んで針頭を揃え、
研磨して針布とする。近年紡績業界はカードの高
能率生産を目指し、カードの連続長時間運転、高
速回転化が行われて処理繊維量の大巾な増加がも
たらされた結果、カードに装備されている針布の
損耗が非常に激しくなつている。そのため、カー
デイングアクシヨンの負荷が基布に非常に過酷な
ものとなつてきたので、綿布等の織布のみを数枚
貼り合わせて構成した基布では耐えられなくな
り、使用中に基布が絶えざる負荷によつて徐々に
伸びてカードのドラムから浮き上つたり、トツプ
針布の場合では固定板から反り上つて“カマボコ
状”になつたりするいわゆる基布浮き現象が発生
し、針倒れ、折針や基布切断等の事故が発生する
という欠点がある。 本発明は上記欠点を解消するものであり、種々
検討を加えた結果、基布の伸び率を大巾に低下さ
せ、針の保持製と弾力性を向上せしめることによ
つてなされたものである。即ち伸度が小さく抗張
力の大きな合成繊維のスパン糸又はフイラメント
糸を少なくとも縦糸として織成した補強用織布と
不織布繊維ウエブとの積層体にニードルパンチ加
工をし施し、ゴム又は合成樹脂を含浸固着せしめ
てなる高密度複合弾性マツトを少なくとも１枚基
布の基層に用いることにより、基布の伸びに起因
する種々の弊害をなくし、針布の有効寿命の延長
をはかつたものである。 次に、本発明の構成を図面により詳細に説明す
る。 第２図に示す如く、表層６としては厚さ0.5乃
至3.0mmのゴムシート、スポンジゴムシート、樹
脂シート、又は厚さ3.0乃至4.5mmの羊毛繊維を主
体とする圧縮フエルト、或いは合成繊維よりなる
ニードルパンチフエルト等より適宜選ばれる。
（例えば厚さ4.5mmの圧縮フエルトを用いる。）基
層７は伸度の少ない抗張力の優れた高強力弾性繊
維糸即ち、芳香族ポリアミド、炭素、グラフアイ
ト等の紡績糸又はフイラメント糸を少なくとも縦
糸として用いて構成した補強用織布８と、この織
布の片面又は両面に、ポリエステル、ポリアミ
ド、ポリプロピレン、アクリル等の合成繊維、ア
クリル系、ポリアミド系、ポリエステル系、ポリ
オレフイン系、エラストマ系等のコンジユゲート
繊維、ガラス、金属等の無機繊維、レーヨン、キ
ユプラ、アセテート等の再生、半合成繊維等の化
学繊維を夫々単独に或いはこれらを複数種類組合
わせて使用するか、または天然繊維として羊毛を
単独に或いは上記の如き化学繊維と混合使用して
ウエブ形成機により形成した目付100ｇ／m2〜800
ｇ／m2の不織繊維ウエブ９を積層し、ニードルパ
ンチ機により上記織布と不織繊維ウエブとを交絡
一体化せしめて複合ニードルマツトを形成する。
尚上記不織繊維ウエブの代りにスパンボンド不織
布を用いて複合ニードルマツトを形成することも
できる。 上記複合ニードルマツトを天然ゴムやNBR、
SBR、CR、BR、IIR、VR等の合成ゴムラテツ
クス、アクリル、EVA等の合成樹脂エマルジヨ
ンより選ばれる結合剤液に含浸、固着せしめて、
見掛密度0.20乃至0.60ｇ／cm3の高密度複合弾性マ
ツト１０を形成する。上記複合弾性マツト１０の
片面又は両面に、綿布、麻布、合成繊維布等の織
布１１を１乃至複数枚天然ゴム又は合成ゴム接着
剤或いは合成樹脂接着剤で順次貼合わせている
か、この貼合わせたものを更に複数枚または複合
弾性マツト１０のみを２枚上記接着剤で貼合わせ
て基層７を構成する。そして、この基層７と前記
表層６とをゴム又は合成樹脂接着剤１２で一体に
貼合わせて本発明の針布用基布を形成する。 上記のように基層に抗張力の高い織布を一体に
交絡せしめた高密度複合弾性マツトを少なくとも
１枚用いることによつて、基布の弾性力は増し、
腰が強くなるため、針の保持力が向上し低伸度、
高強度を有する針布用基布が得られる。 以下、本発明を実施例により更に詳細に説明す
る。 実施例 芳香性ポリアミド織布（縦糸1140デニールのケ
プラー（デユポン社製）フイラメント束、17本／
25.4mm、横糸16番単子の綿糸34本／25.4mm平織）
と、ポリエステル4d×76mm100％よりなる目付
150ｇ／m2の不織繊維ウエブとを積層後、ニード
ルパンチ機により、前記織布と不織繊維ウエブと
を絡合一体化して目付400ｇ／m2、厚さ3.5mmの複
合ニードルマツトを形成する。この複合ニードル
マツトをSBRラテツクスを主成分とする結合剤
液に含浸し乾燥、架橋工程を経て、目付600ｇ／
m2、厚さ2.0mmに調整された見掛密度0.3ｇ／cm3の
複合弾性マツトを形成した。 上記複合弾性マツトの上下両面に各々綿布を天
然ゴム糊で貼合わせて基層を形成し、この基層の
片面に、厚さ3.2mmのNBRスポンジゴムシートか
ら成る表層を合成ゴム系接着剤で以て一体に接着
積層して針布用基布を構成した。 上記本発明の針布用基布Ａと比較例として従来
の針布用基布Ｂ（表層にスポンジゴムシート、基
層に綿布６枚＋麻布１枚の貼合せ品）との基本特
性値を下表に示す。
り、基布の抗張力を向上させ、伸び率を減少させ
ると共に、植針された針の保持と弾力性を向上さ
せることにより針布の寿命を大巾に延長させるこ
とを目的とするものである。 従来、使用されている針布用基布は第１図に示
す如く綿布１、麻布２等の織布を単独或いは適宜
組み合わせて複数枚使用し、通常は天然ゴム糊を
接着剤として塗布し、順次貼合わせて基層３と
し、表層４としては0.5〜3.0mm厚さのゴムシー
ト、スポンジゴムシート、樹脂シート或いは厚さ
3.0〜4.5mmのフエルト等をそれぞれ使用目的に応
じて接着剤５で貼合わせて形成されている。この
基布に鋼製の針を緻密に植え込んで針頭を揃え、
研磨して針布とする。近年紡績業界はカードの高
能率生産を目指し、カードの連続長時間運転、高
速回転化が行われて処理繊維量の大巾な増加がも
たらされた結果、カードに装備されている針布の
損耗が非常に激しくなつている。そのため、カー
デイングアクシヨンの負荷が基布に非常に過酷な
ものとなつてきたので、綿布等の織布のみを数枚
貼り合わせて構成した基布では耐えられなくな
り、使用中に基布が絶えざる負荷によつて徐々に
伸びてカードのドラムから浮き上つたり、トツプ
針布の場合では固定板から反り上つて“カマボコ
状”になつたりするいわゆる基布浮き現象が発生
し、針倒れ、折針や基布切断等の事故が発生する
という欠点がある。 本発明は上記欠点を解消するものであり、種々
検討を加えた結果、基布の伸び率を大巾に低下さ
せ、針の保持製と弾力性を向上せしめることによ
つてなされたものである。即ち伸度が小さく抗張
力の大きな合成繊維のスパン糸又はフイラメント
糸を少なくとも縦糸として織成した補強用織布と
不織布繊維ウエブとの積層体にニードルパンチ加
工をし施し、ゴム又は合成樹脂を含浸固着せしめ
てなる高密度複合弾性マツトを少なくとも１枚基
布の基層に用いることにより、基布の伸びに起因
する種々の弊害をなくし、針布の有効寿命の延長
をはかつたものである。 次に、本発明の構成を図面により詳細に説明す
る。 第２図に示す如く、表層６としては厚さ0.5乃
至3.0mmのゴムシート、スポンジゴムシート、樹
脂シート、又は厚さ3.0乃至4.5mmの羊毛繊維を主
体とする圧縮フエルト、或いは合成繊維よりなる
ニードルパンチフエルト等より適宜選ばれる。
（例えば厚さ4.5mmの圧縮フエルトを用いる。）基
層７は伸度の少ない抗張力の優れた高強力弾性繊
維糸即ち、芳香族ポリアミド、炭素、グラフアイ
ト等の紡績糸又はフイラメント糸を少なくとも縦
糸として用いて構成した補強用織布８と、この織
布の片面又は両面に、ポリエステル、ポリアミ
ド、ポリプロピレン、アクリル等の合成繊維、ア
クリル系、ポリアミド系、ポリエステル系、ポリ
オレフイン系、エラストマ系等のコンジユゲート
繊維、ガラス、金属等の無機繊維、レーヨン、キ
ユプラ、アセテート等の再生、半合成繊維等の化
学繊維を夫々単独に或いはこれらを複数種類組合
わせて使用するか、または天然繊維として羊毛を
単独に或いは上記の如き化学繊維と混合使用して
ウエブ形成機により形成した目付100ｇ／m2〜800
ｇ／m2の不織繊維ウエブ９を積層し、ニードルパ
ンチ機により上記織布と不織繊維ウエブとを交絡
一体化せしめて複合ニードルマツトを形成する。
尚上記不織繊維ウエブの代りにスパンボンド不織
布を用いて複合ニードルマツトを形成することも
できる。 上記複合ニードルマツトを天然ゴムやNBR、
SBR、CR、BR、IIR、VR等の合成ゴムラテツ
クス、アクリル、EVA等の合成樹脂エマルジヨ
ンより選ばれる結合剤液に含浸、固着せしめて、
見掛密度0.20乃至0.60ｇ／cm3の高密度複合弾性マ
ツト１０を形成する。上記複合弾性マツト１０の
片面又は両面に、綿布、麻布、合成繊維布等の織
布１１を１乃至複数枚天然ゴム又は合成ゴム接着
剤或いは合成樹脂接着剤で順次貼合わせている
か、この貼合わせたものを更に複数枚または複合
弾性マツト１０のみを２枚上記接着剤で貼合わせ
て基層７を構成する。そして、この基層７と前記
表層６とをゴム又は合成樹脂接着剤１２で一体に
貼合わせて本発明の針布用基布を形成する。 上記のように基層に抗張力の高い織布を一体に
交絡せしめた高密度複合弾性マツトを少なくとも
１枚用いることによつて、基布の弾性力は増し、
腰が強くなるため、針の保持力が向上し低伸度、
高強度を有する針布用基布が得られる。 以下、本発明を実施例により更に詳細に説明す
る。 実施例 芳香性ポリアミド織布（縦糸1140デニールのケ
プラー（デユポン社製）フイラメント束、17本／
25.4mm、横糸16番単子の綿糸34本／25.4mm平織）
と、ポリエステル4d×76mm100％よりなる目付
150ｇ／m2の不織繊維ウエブとを積層後、ニード
ルパンチ機により、前記織布と不織繊維ウエブと
を絡合一体化して目付400ｇ／m2、厚さ3.5mmの複
合ニードルマツトを形成する。この複合ニードル
マツトをSBRラテツクスを主成分とする結合剤
液に含浸し乾燥、架橋工程を経て、目付600ｇ／
m2、厚さ2.0mmに調整された見掛密度0.3ｇ／cm3の
複合弾性マツトを形成した。 上記複合弾性マツトの上下両面に各々綿布を天
然ゴム糊で貼合わせて基層を形成し、この基層の
片面に、厚さ3.2mmのNBRスポンジゴムシートか
ら成る表層を合成ゴム系接着剤で以て一体に接着
積層して針布用基布を構成した。 上記本発明の針布用基布Ａと比較例として従来
の針布用基布Ｂ（表層にスポンジゴムシート、基
層に綿布６枚＋麻布１枚の貼合せ品）との基本特
性値を下表に示す。
【表】
本発明の針布用基布は上述の如く、基層に伸度
が小さく抗張力の高い合繊織布と不織繊維ウエブ
との交絡一体化高密度複合弾性マツトを用いたこ
とにより、基布の弾力性は増大し、腰が強化され
て、植針した針の把持力が増し、しかも低伸度、
高強力を有するため、基布浮きによるトラブルは
著しく減少した。また、基層に用いる綿布、麻布
等の使用枚数を大巾に低減することが可能とな
り、それに伴つて織布のラミネート工程が短縮さ
れる利点を有するなどの優れた効果を有する発明
である。
が小さく抗張力の高い合繊織布と不織繊維ウエブ
との交絡一体化高密度複合弾性マツトを用いたこ
とにより、基布の弾力性は増大し、腰が強化され
て、植針した針の把持力が増し、しかも低伸度、
高強力を有するため、基布浮きによるトラブルは
著しく減少した。また、基層に用いる綿布、麻布
等の使用枚数を大巾に低減することが可能とな
り、それに伴つて織布のラミネート工程が短縮さ
れる利点を有するなどの優れた効果を有する発明
である。
第１図は従来例を示す針布用基布の断面図、第
２図は本発明の１実施例を示す針布用基布の断面
図である。 １……綿布、２……麻布、３……基層、４……
表層、５……接着剤、６……表層、７……基層、
８……補強用織布、９……不織繊維ウエブ、１０
……高密度複合弾性マツト、１１……織布、１２
……ゴム又は合成樹脂接着剤。
２図は本発明の１実施例を示す針布用基布の断面
図である。 １……綿布、２……麻布、３……基層、４……
表層、５……接着剤、６……表層、７……基層、
８……補強用織布、９……不織繊維ウエブ、１０
……高密度複合弾性マツト、１１……織布、１２
……ゴム又は合成樹脂接着剤。
Claims (1)
- １ 芳香族ポリアミド、炭素又はグラフアイト繊
維よりなる紡績糸又はフイラメント糸を少なくと
も縦糸として用いた補強用織布と、不織繊維ウエ
ブとを重ねてニードルパンチにより一体に交絡せ
しめた複合ニードルマツトに、ゴム又は合成樹脂
エマルジヨンを含浸・固着せしめて見掛密度0.20
乃至0.60ｇ／cm3の高密度複合弾性マツトを形成
し、上記高密度複合弾性マツトを少なくとも１枚
と綿布、麻布、合成繊維布等の織布を１乃至複数
枚貼り合わせて基層を構成してなることを特徴と
する針布用基布。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10319083A JPS59228024A (ja) | 1983-06-08 | 1983-06-08 | 針布用基布 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10319083A JPS59228024A (ja) | 1983-06-08 | 1983-06-08 | 針布用基布 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS59228024A JPS59228024A (ja) | 1984-12-21 |
| JPH0361770B2 true JPH0361770B2 (ja) | 1991-09-20 |
Family
ID=14347598
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP10319083A Granted JPS59228024A (ja) | 1983-06-08 | 1983-06-08 | 針布用基布 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS59228024A (ja) |
Families Citing this family (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE102006016832B4 (de) * | 2006-04-07 | 2021-04-15 | Trützschler GmbH & Co Kommanditgesellschaft | Garniturträger für einen Kardendeckelbelag |
| CH706587A1 (de) * | 2012-06-04 | 2013-12-13 | Graf & Co Ag | Garniturträger. |
| CH708682A1 (de) * | 2013-10-15 | 2015-04-15 | Graf & Co Ag | Garniturträger. |
| CN103774290A (zh) * | 2014-01-24 | 2014-05-07 | 南通惠通纺织器材有限公司 | 弹性针布 |
Family Cites Families (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS544820U (ja) * | 1977-06-07 | 1979-01-12 |
-
1983
- 1983-06-08 JP JP10319083A patent/JPS59228024A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS59228024A (ja) | 1984-12-21 |
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