JPH0368523B2 - - Google Patents
Info
- Publication number
- JPH0368523B2 JPH0368523B2 JP58180158A JP18015883A JPH0368523B2 JP H0368523 B2 JPH0368523 B2 JP H0368523B2 JP 58180158 A JP58180158 A JP 58180158A JP 18015883 A JP18015883 A JP 18015883A JP H0368523 B2 JPH0368523 B2 JP H0368523B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- coil
- saddle
- conductor
- manufacturing
- shape
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Lifetime
Links
- 239000004020 conductor Substances 0.000 claims description 49
- 238000004804 winding Methods 0.000 claims description 40
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 claims description 35
- 238000000034 method Methods 0.000 claims description 15
- 239000000853 adhesive Substances 0.000 claims description 6
- 230000001070 adhesive effect Effects 0.000 claims description 6
- 239000011347 resin Substances 0.000 claims description 5
- 229920005989 resin Polymers 0.000 claims description 5
- 229920001187 thermosetting polymer Polymers 0.000 claims description 5
- 239000011248 coating agent Substances 0.000 claims description 3
- 238000000576 coating method Methods 0.000 claims description 3
- 238000003825 pressing Methods 0.000 claims description 3
- 238000005452 bending Methods 0.000 claims description 2
- 239000012530 fluid Substances 0.000 claims description 2
- 238000009413 insulation Methods 0.000 claims description 2
- 238000004904 shortening Methods 0.000 claims description 2
- 239000002390 adhesive tape Substances 0.000 description 10
- 238000006073 displacement reaction Methods 0.000 description 6
- 238000003780 insertion Methods 0.000 description 4
- 230000037431 insertion Effects 0.000 description 4
- 238000001723 curing Methods 0.000 description 3
- 238000010586 diagram Methods 0.000 description 2
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 1
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 1
- 230000005489 elastic deformation Effects 0.000 description 1
- 238000013007 heat curing Methods 0.000 description 1
- 238000007373 indentation Methods 0.000 description 1
- 238000010791 quenching Methods 0.000 description 1
- 230000000171 quenching effect Effects 0.000 description 1
- 230000000452 restraining effect Effects 0.000 description 1
Classifications
-
- H—ELECTRICITY
- H01—ELECTRIC ELEMENTS
- H01F—MAGNETS; INDUCTANCES; TRANSFORMERS; SELECTION OF MATERIALS FOR THEIR MAGNETIC PROPERTIES
- H01F41/00—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing or assembling magnets, inductances or transformers; Apparatus or processes specially adapted for manufacturing materials characterised by their magnetic properties
- H01F41/02—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing or assembling magnets, inductances or transformers; Apparatus or processes specially adapted for manufacturing materials characterised by their magnetic properties for manufacturing cores, coils, or magnets
- H01F41/04—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing or assembling magnets, inductances or transformers; Apparatus or processes specially adapted for manufacturing materials characterised by their magnetic properties for manufacturing cores, coils, or magnets for manufacturing coils
-
- H—ELECTRICITY
- H01—ELECTRIC ELEMENTS
- H01F—MAGNETS; INDUCTANCES; TRANSFORMERS; SELECTION OF MATERIALS FOR THEIR MAGNETIC PROPERTIES
- H01F41/00—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing or assembling magnets, inductances or transformers; Apparatus or processes specially adapted for manufacturing materials characterised by their magnetic properties
- H01F41/02—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing or assembling magnets, inductances or transformers; Apparatus or processes specially adapted for manufacturing materials characterised by their magnetic properties for manufacturing cores, coils, or magnets
- H01F41/04—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing or assembling magnets, inductances or transformers; Apparatus or processes specially adapted for manufacturing materials characterised by their magnetic properties for manufacturing cores, coils, or magnets for manufacturing coils
- H01F41/06—Coil winding
- H01F41/071—Winding coils of special form
- H01F2041/0711—Winding saddle or deflection coils
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Power Engineering (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Coil Winding Methods And Apparatuses (AREA)
Description
〔発明の利用分野〕
本発明は、くら形コイルの製造方法に係り、特
に、導体を整列に巻重ねた偏平コイルの両端を押
曲げたのち、前記導体間を加圧状態のもとで接着
する、導体間を接着固化したくら形コイルの製造
方法に関するものである。 〔発明の背景〕 まず、本発明者等がさきに開発した、くら形コ
イルの製造方法（特願昭58−093926、および特願
昭58−107803）を図面を使用して説明する。 第１図は、本発明の対象となる、導体間を接着
固化した、くら形コイルの一例を示す斜視図、第
２図〜第７図は、本発明者等がさきに開発した、
くら形コイルの製造方法を説明するものであり、
第２図は、当該製造方法の実施に供せられる製造
治具の一例と、これによつてくら形成形される偏
平コイルを併せて示す側面図、第３図は、第２図
に係る製造治具の平面図、第４図は、第２図にお
ける下部治具を、巻線機に取付けて巻線を行なつ
ている状態を示す正面図、第５図は、第４図の
矢視図、第６図は、第２図に係る製造治具をプレ
スの加圧台上にセツトした状態を示す正面図、第
７図は、第６図の矢視図である。 第１図において、１は、導体間を接着固化した
くら形コイルである。 第２，３図において、２は下プレート、３は、
この下プレート２に固定され、偏平コイル１７か
らくら形成形後も導体各部に伸びを生じないよう
なくら形コイルの下面形状と同一形状の凸面形状
３ａに形成された下型であり、この下型３には、
巻芯挿入溝（図示せず）が穿設されている。４
は、２個の巻芯片５，６からなる巻芯で、この巻
芯４は、その下端部が前記巻芯挿入溝内に挿入さ
れ、コイル成形部長さlcを調整できるように、下
プレート２上を移動可能になつている。７は、下
プレート２に固定され、モータ（図示せず）を駆
動してそのねじ部７ａを回転させることにより、
めねじ部５ａ，６ａで前記ねじ部７ａと嵌め合い
になつている巻芯片５，６を互いに接近もしくは
遠ざけることができる巻芯駆動装置であり、前記
下プレート２、下型３、巻芯４、巻芯駆動装置７
で下部治具８を構成している。 ９は上プレート、１０は、この上プレート９に
固定され、偏平コイル１７からくら形成形後も導
体各部に伸びを生じないようなくら形コイルの上
面形状と同一形状の凹面形状１０ａに形成された
上型であり、この上型１０には、上プレート９に
まで貫通する巻芯挿入溝１１が穿設されており、
前記上プレート９と上型１０とで上部治具１２を
構成している。 一方、第４，５図において、１３は、巻線機本
体１４に回転自在に取付けられた回転板で、この
回転板１３に前記下部治具８を装着できるように
なつている。１５は、導体１６を巻芯４に巻取り
ながら回転板１３を駆動することができる駆動装
置である。 また、第６，７図において、１８は、プレスの
加圧台、１９は、同じくプレスの加圧ラム、２
０，２１は、いずれも加熱ヒータを埋設した側方
押しブロツク、２２，２３は、いずれも加熱ヒー
タを埋設した端部押しブロツク、２４，２５は、
加圧台１８上に固定され、前記側方押しブロツク
２０，２１を加圧する油圧シリンダ、２６，２７
は、加圧台１８上に固定され、前記端部押しブロ
ツク２２，２３を加圧する油圧シリンダである。 以上のように構成したくら形コイルの製造治具
を使用して、導体間を接着固化したくら形コイル
１（第１図）を製造する方法を説明する。 まず、下部治具８の巻芯駆動装置７を駆動し
て、コイル成形部長さlcが所定の長さになるよう
に、巻芯片５および６を位置決めする。位置決め
ができたら、第４図に示すように、下部治具８を
巻線機の回転板１３に取付ける。駆動装置１５を
駆動して回転板１３を回転させ、導体１６を巻芯
４に巻取る。この導体１６は、その絶縁被覆上
に、熱硬化性樹脂の接着テープ（図示せず）が巻
かれているものである。そして、所定巻数を整列
させて巻取つて偏平コイル１７（第２図参照）を
成形したならば、回転板１３を停止させ、下部治
具８を回転板１３から取外し、これを第２図に示
すように水平に載置する。 次に、上部治具１２の巻芯挿入溝１１部を、下
部治具８の巻芯４に嵌め、上部治具１２を偏平コ
イル１７上に載せる。このとき、上部治具１２
は、巻芯４をガイドとして、コイル巻軸方向２８
にスライド可能になつている。 このようにして組合わせた製造治具を、プレス
の加圧台１８上にセツトする。 制御装置（図示せず）に、プレスの加圧ラム１
９の最大下降量（押込み量δに相当するもの）
と、巻芯片５，６の最大変位ｈ（途中の変位は、
加圧ラム１９の下降量に比例させる）とを設定す
る。この巻芯片５，６の最大変位ｈは、偏平コイ
ル１７の両側をδだけ押込んだとき、コイル内周
上面の１ターンの周長に伸びを生ぜしめないよう
にするために、巻芯片５，６のそれぞれに与える
変位である。 プレスの加圧ラム１９を上プレート９に当接さ
せ、前記制御装置をONにすると、前記プレスお
よび巻芯駆動装置７が起動し、加圧ラム１９が下
降開始するとともに、この下降量に対応して巻芯
片５，６が変位して互いに接近しながら、偏平コ
イル１７の両端が上型１０、下型３で押圧され、
導体各部に伸びを生ぜしめることなく曲げ加工さ
れて、加圧ラム１９によつて上型１０をδだけ押
込み、巻芯片５，６がそれぞれｈだけ変位したと
き、くら形コイルが成形され、前記制御装置が
OFFになり、加圧ラム１９および巻芯駆動装置
７が停止する。 次に、このように成形したくら形コイルの上、
下面を加圧した状態で、油圧シリンダ２４，２
５，２６，２７を駆動して、側方押しブロツク２
０，２１、端部押しブロツク２２，２３により、
前記くら形コイルの側面および端部を加圧して、
δ1だけ押込む。これと同時に、側方押しブロツク
２０，２１および端部押しブロツク２２，２３の
中に埋設された加熱ヒータに通電して前記くら形
コイルを加熱し、当該くら形コイルの温度が前記
接着テープの硬化温度に達すると、この接着テー
プが流動し、所定時間後に硬化して導体１６間が
接着し、所望の、導体間を接着固化したくら形コ
イル１が得られる。 しかし、上述した、くら形コイルの製造方法に
は、次のような改善すべき問題点があつた。これ
を、第８図を使用して説明する。 第８図は、くら形成形後、側面および端部の加
圧により、コイル外周の１ターンがδ1だけ押込ま
れた状態を示す模式図である。この第８図におい
て、破線は加圧前、実線は加圧後の像体をそれぞ
れ示す。この押込み量δ1は、次のようにして算出
できる。すなわち、充分に加圧力が大きい場合、
導体１６間に配設された熱硬化性樹脂の接着テー
プは、導体１６の角部のすきまや、押しブロツク
２０，２１，２２，２３のすきま等へ流出し、コ
イル厚さはほとんど前記熱硬化性樹脂の接着テー
プ厚さの合計に等しい量だけ減少する。このこと
から押込み量δ1は熱硬化性樹脂の接着テープ厚さ
の合計に等しい。 このようにδ1だけ押込まれると、コイル外周の
１ターンの長さはほぼ2π（r2−ｒ）＝2πδ1だけ短縮
する。この量が大きい場合、導体１６が座屈し、
波を打つた状態となり、導体１６間にギヤツプを
発生する。ギヤツプが発生すると、たとえば、超
電導コイルの場合、導体の拘束力が弱くなり、電
磁力負荷時に導体が動き、この動きによる摩擦熱
の発生によりクエンチが発生するというおそれが
あつた。また、前記座屈に基づく残留応力によつ
て、コイル成形後に割れが発生するおそれもあつ
た。 〔発明の目的〕 本発明は、上記した、本発明者等がさきに開発
した、くら形コイルの製造方法を改善して、導体
間にギヤツプを発生させることなく、また割れの
発生しない、導体間を接着固化したくら形コイル
の製造方法の提供を、その目的とするものであ
る。 〔発明の概要〕 本発明に係るくら形コイルの製造方法の構成
は、巻芯のコイル成形部長さを調整できるように
した２個の巻芯片からなる前記巻芯に、絶縁被覆
上に熱硬化性樹脂の接着剤を配設した導体を整列
に巻重ねて成形した偏平コイルを、くら形成形後
にコイル内周の導体には伸びを生じさせず、コイ
ル外周の導体には所定の伸びを生じさせるような
形状に成形したくら形コイルの上面形状、下面形
状と同一形状に形成した上型、下型の間にセツト
し、前記コイル内周に伸びを生ぜしめないように
前記巻芯のコイル成形部長さを短くしながら、前
記上型を下型方向へ押込んで、前記偏平コイルの
両端をコイル巻軸方向へ所定量だけ押曲げたの
ち、前記コイル巻軸方向およびこれと垂直方向か
ら加圧するとともに、前記接着剤の硬化温度以上
に加熱して当該接着剤を流動状態にしたのち固化
せしめることにより、導体間を接着固化したくら
形コイルを製造するようにしたものである。 〔発明の実施例〕 以下、本発明を実施例によつて説明する。 第９図は、本発明の一実施例に係る、くら形コ
イルの製造方法の実施に供せられる製造治具の一
例と、これによつてくら形成形される偏平コイル
を併せて示す側面図、第１０図は、くら形コイル
の端部を拡大して示す側面図、第１１図は、第１
０図に係る端部の平面図である。 第９図において、第２図と同一番号を付したも
のは同一部分である。そして、３Ａは、下部治具
８Ａと下型で、この下型３Ａは、下プレート２に
固定され、偏平コイル１７からくら形成形後に、
コイル内周の導体には伸びを生じさせず、コイル
外周の導体には所定の伸びに係る2πδ1の伸びを生
じさせるような形状に成形したくら形コイルの下
面形状と同一形状の凸面形状３ｂ（この形状につ
いては具体例で後述する）に形成されたものであ
る。１０Ａは、上部治具１２Ａの上型で、この上
型１０Ａは、上プレート９に固定され、偏平コイ
ル１７からくら形成形後に、コイル内周の導体に
は伸びを生じさせず、コイル外周の導体には所定
の伸びに係る2πδ1の伸びを生じさせるような形状
に成形したくら形コイルの下面形状と同一形状の
凹面形状１０ｂ（この形状についても具体例で後
述する）に形成されたものである。 前述したように、くら形成形後に、側面および
端部を加圧すると、コイル外周の１ターンはほぼ
2πδ1だけ短縮する（ただし、δ1は導体に巻かれた
接着テープの厚さの合計）。そこで、くら形成形
後に、コイル外周の１ターンの周長が2πδ1だけ長
くなるようにし、且つコイル内周の１ターンの周
長の伸びが０になるようなくら形コイル形状にす
れば（弾性範囲であれば）、そのくら形コイルを
加圧および加熱して導体間を接着固化させたと
き、各導体の周長はくら形成形前の長さと等しく
なり、導体間にギヤツプを発生することはない。 このように構成したくら形コイルの製造治具に
より、くら形コイルを製造する方法は、前記第２
図に係るくら形コイルの製造治具の代りに、第９
図に係るくら形コイルの製造治具を使用する以外
は、前述した本発明者等がさきに開発した、くら
形コイルの製造方法と同じである。 すなわち、その方法を略述すれば、まず、下部
治具８Ａの巻芯駆動装置７を駆動して、コイル成
形部長さが所定の長さになるように、巻芯片５お
よび６を位置決めする。そして、第４図の回転板
１３に、前記下部治具８Ａを取付け、導体１６を
巻芯４に巻取つて偏平コイル１７を成形する。下
部治具８Ａを回転板１３から取外し、第９図に示
すように、偏平コイル１７の上に上部治具１２Ａ
を載せる。 このように組合せた製造治具を、プレスの加圧
台１８上にセツトする（第６図参照）。 制御装置（図示せず）に、プレスの加圧ラム１
９の最大下降量（押込み量δに相当するもの）
と、巻芯片５，６の最大変位ｈ（途中の変位は、
加圧ラム１９の下降量に比例させる）とを設定す
る。この巻芯片５，６の最大変位ｈは、偏平コイ
ル１７の両端をδだけ押込んだとき、コイル内周
上面の１ターンの周長に伸びを生ぜしめないよう
にするために、巻芯片５，６のそれぞれに与える
変位である。 プレスの加圧ラム１９を上プレート９に当接さ
せ、前記制御装置をONにすると、前記プレスお
よび巻芯駆動装置７が起動し、加圧ラム１９が下
降開始するとともに、この下降量に対応して巻芯
片５，６が変位して互いに接近しながら、偏平コ
イル１７の両端が上型１０Ａ、下型３Ａで押圧さ
れ、コイル内周の導体には伸びを生ぜしめること
なく、コイル外周の導体には2πδ1だけの伸びを生
ぜしめるようにして曲げ加工されて、加圧ラム１
９によつて上型１０Ａをδだけ押込み、巻芯片
５，６がそれぞれｈだけ変位したとき、くら形コ
イルが成形され、前記制御装置がOFFになり、
加圧ラム１９および巻芯駆動装置７が停止する。 次に、このように成形したくら形コイルの上、
下面を加圧した状態で、油圧シリンダ２４，２
５，２６，２７を駆動して、側方押しブロツク２
０，２１、端部押しブロツク２２，２３により、
前記くら形コイルの側面および端部を加圧して、
δ1だけ押込む。これと同時に、側方押しブロツク
２０，２１および端部押しブロツク２２，２３の
中に埋設された加熱ヒータに通電して前記くら形
コイルを加熱し、当該くら形コイルの温度が前記
接着テープの硬化温度に達すると、この接着テー
プが流動し、所定時間後に硬化して導体１６間が
接着し、導体間にギヤツプの生じない所望の、導
体間を接着固化したくら形コイル１が得られる。 以下、具体例によつて説明する。 各座標x1，x2，x3を、それぞれ、第１０，１１
図のようにとる。そして、C1，C2，C3，C4は、
それぞれ、くら形コイルの端部の外形形状を表わ
す曲線とする。 コイル高さＨが比較的小さい場合について説明
する（たとえば、Ｈ＜（l1＋r2）／10）。この場合
には、曲線C1とC2とは同一で、曲線C3とC4とは
同一であるとみなしてよい。また、範囲、、
において、曲線C2とC4は、それぞれ、曲線C1
とC3を、x3方向へＨだけ平行移動したものであ
る。 ここで、巻芯の内半径r1＝45mm、巻芯の外半径
r2＝83mm、加圧ラムの押込み量δ＝40mm、くら形
成形による外周長の伸び量（弾性変形量）2πδ1＝
2π×0.7＝4.4mm、くら形成形による内周長の伸び
量＝０とすれば、くら形コイルの端部の外形形状
を表わす曲線C1，C2，C3，C4は、次の表のよう
になる。
に、導体を整列に巻重ねた偏平コイルの両端を押
曲げたのち、前記導体間を加圧状態のもとで接着
する、導体間を接着固化したくら形コイルの製造
方法に関するものである。 〔発明の背景〕 まず、本発明者等がさきに開発した、くら形コ
イルの製造方法（特願昭58−093926、および特願
昭58−107803）を図面を使用して説明する。 第１図は、本発明の対象となる、導体間を接着
固化した、くら形コイルの一例を示す斜視図、第
２図〜第７図は、本発明者等がさきに開発した、
くら形コイルの製造方法を説明するものであり、
第２図は、当該製造方法の実施に供せられる製造
治具の一例と、これによつてくら形成形される偏
平コイルを併せて示す側面図、第３図は、第２図
に係る製造治具の平面図、第４図は、第２図にお
ける下部治具を、巻線機に取付けて巻線を行なつ
ている状態を示す正面図、第５図は、第４図の
矢視図、第６図は、第２図に係る製造治具をプレ
スの加圧台上にセツトした状態を示す正面図、第
７図は、第６図の矢視図である。 第１図において、１は、導体間を接着固化した
くら形コイルである。 第２，３図において、２は下プレート、３は、
この下プレート２に固定され、偏平コイル１７か
らくら形成形後も導体各部に伸びを生じないよう
なくら形コイルの下面形状と同一形状の凸面形状
３ａに形成された下型であり、この下型３には、
巻芯挿入溝（図示せず）が穿設されている。４
は、２個の巻芯片５，６からなる巻芯で、この巻
芯４は、その下端部が前記巻芯挿入溝内に挿入さ
れ、コイル成形部長さlcを調整できるように、下
プレート２上を移動可能になつている。７は、下
プレート２に固定され、モータ（図示せず）を駆
動してそのねじ部７ａを回転させることにより、
めねじ部５ａ，６ａで前記ねじ部７ａと嵌め合い
になつている巻芯片５，６を互いに接近もしくは
遠ざけることができる巻芯駆動装置であり、前記
下プレート２、下型３、巻芯４、巻芯駆動装置７
で下部治具８を構成している。 ９は上プレート、１０は、この上プレート９に
固定され、偏平コイル１７からくら形成形後も導
体各部に伸びを生じないようなくら形コイルの上
面形状と同一形状の凹面形状１０ａに形成された
上型であり、この上型１０には、上プレート９に
まで貫通する巻芯挿入溝１１が穿設されており、
前記上プレート９と上型１０とで上部治具１２を
構成している。 一方、第４，５図において、１３は、巻線機本
体１４に回転自在に取付けられた回転板で、この
回転板１３に前記下部治具８を装着できるように
なつている。１５は、導体１６を巻芯４に巻取り
ながら回転板１３を駆動することができる駆動装
置である。 また、第６，７図において、１８は、プレスの
加圧台、１９は、同じくプレスの加圧ラム、２
０，２１は、いずれも加熱ヒータを埋設した側方
押しブロツク、２２，２３は、いずれも加熱ヒー
タを埋設した端部押しブロツク、２４，２５は、
加圧台１８上に固定され、前記側方押しブロツク
２０，２１を加圧する油圧シリンダ、２６，２７
は、加圧台１８上に固定され、前記端部押しブロ
ツク２２，２３を加圧する油圧シリンダである。 以上のように構成したくら形コイルの製造治具
を使用して、導体間を接着固化したくら形コイル
１（第１図）を製造する方法を説明する。 まず、下部治具８の巻芯駆動装置７を駆動し
て、コイル成形部長さlcが所定の長さになるよう
に、巻芯片５および６を位置決めする。位置決め
ができたら、第４図に示すように、下部治具８を
巻線機の回転板１３に取付ける。駆動装置１５を
駆動して回転板１３を回転させ、導体１６を巻芯
４に巻取る。この導体１６は、その絶縁被覆上
に、熱硬化性樹脂の接着テープ（図示せず）が巻
かれているものである。そして、所定巻数を整列
させて巻取つて偏平コイル１７（第２図参照）を
成形したならば、回転板１３を停止させ、下部治
具８を回転板１３から取外し、これを第２図に示
すように水平に載置する。 次に、上部治具１２の巻芯挿入溝１１部を、下
部治具８の巻芯４に嵌め、上部治具１２を偏平コ
イル１７上に載せる。このとき、上部治具１２
は、巻芯４をガイドとして、コイル巻軸方向２８
にスライド可能になつている。 このようにして組合わせた製造治具を、プレス
の加圧台１８上にセツトする。 制御装置（図示せず）に、プレスの加圧ラム１
９の最大下降量（押込み量δに相当するもの）
と、巻芯片５，６の最大変位ｈ（途中の変位は、
加圧ラム１９の下降量に比例させる）とを設定す
る。この巻芯片５，６の最大変位ｈは、偏平コイ
ル１７の両側をδだけ押込んだとき、コイル内周
上面の１ターンの周長に伸びを生ぜしめないよう
にするために、巻芯片５，６のそれぞれに与える
変位である。 プレスの加圧ラム１９を上プレート９に当接さ
せ、前記制御装置をONにすると、前記プレスお
よび巻芯駆動装置７が起動し、加圧ラム１９が下
降開始するとともに、この下降量に対応して巻芯
片５，６が変位して互いに接近しながら、偏平コ
イル１７の両端が上型１０、下型３で押圧され、
導体各部に伸びを生ぜしめることなく曲げ加工さ
れて、加圧ラム１９によつて上型１０をδだけ押
込み、巻芯片５，６がそれぞれｈだけ変位したと
き、くら形コイルが成形され、前記制御装置が
OFFになり、加圧ラム１９および巻芯駆動装置
７が停止する。 次に、このように成形したくら形コイルの上、
下面を加圧した状態で、油圧シリンダ２４，２
５，２６，２７を駆動して、側方押しブロツク２
０，２１、端部押しブロツク２２，２３により、
前記くら形コイルの側面および端部を加圧して、
δ1だけ押込む。これと同時に、側方押しブロツク
２０，２１および端部押しブロツク２２，２３の
中に埋設された加熱ヒータに通電して前記くら形
コイルを加熱し、当該くら形コイルの温度が前記
接着テープの硬化温度に達すると、この接着テー
プが流動し、所定時間後に硬化して導体１６間が
接着し、所望の、導体間を接着固化したくら形コ
イル１が得られる。 しかし、上述した、くら形コイルの製造方法に
は、次のような改善すべき問題点があつた。これ
を、第８図を使用して説明する。 第８図は、くら形成形後、側面および端部の加
圧により、コイル外周の１ターンがδ1だけ押込ま
れた状態を示す模式図である。この第８図におい
て、破線は加圧前、実線は加圧後の像体をそれぞ
れ示す。この押込み量δ1は、次のようにして算出
できる。すなわち、充分に加圧力が大きい場合、
導体１６間に配設された熱硬化性樹脂の接着テー
プは、導体１６の角部のすきまや、押しブロツク
２０，２１，２２，２３のすきま等へ流出し、コ
イル厚さはほとんど前記熱硬化性樹脂の接着テー
プ厚さの合計に等しい量だけ減少する。このこと
から押込み量δ1は熱硬化性樹脂の接着テープ厚さ
の合計に等しい。 このようにδ1だけ押込まれると、コイル外周の
１ターンの長さはほぼ2π（r2−ｒ）＝2πδ1だけ短縮
する。この量が大きい場合、導体１６が座屈し、
波を打つた状態となり、導体１６間にギヤツプを
発生する。ギヤツプが発生すると、たとえば、超
電導コイルの場合、導体の拘束力が弱くなり、電
磁力負荷時に導体が動き、この動きによる摩擦熱
の発生によりクエンチが発生するというおそれが
あつた。また、前記座屈に基づく残留応力によつ
て、コイル成形後に割れが発生するおそれもあつ
た。 〔発明の目的〕 本発明は、上記した、本発明者等がさきに開発
した、くら形コイルの製造方法を改善して、導体
間にギヤツプを発生させることなく、また割れの
発生しない、導体間を接着固化したくら形コイル
の製造方法の提供を、その目的とするものであ
る。 〔発明の概要〕 本発明に係るくら形コイルの製造方法の構成
は、巻芯のコイル成形部長さを調整できるように
した２個の巻芯片からなる前記巻芯に、絶縁被覆
上に熱硬化性樹脂の接着剤を配設した導体を整列
に巻重ねて成形した偏平コイルを、くら形成形後
にコイル内周の導体には伸びを生じさせず、コイ
ル外周の導体には所定の伸びを生じさせるような
形状に成形したくら形コイルの上面形状、下面形
状と同一形状に形成した上型、下型の間にセツト
し、前記コイル内周に伸びを生ぜしめないように
前記巻芯のコイル成形部長さを短くしながら、前
記上型を下型方向へ押込んで、前記偏平コイルの
両端をコイル巻軸方向へ所定量だけ押曲げたの
ち、前記コイル巻軸方向およびこれと垂直方向か
ら加圧するとともに、前記接着剤の硬化温度以上
に加熱して当該接着剤を流動状態にしたのち固化
せしめることにより、導体間を接着固化したくら
形コイルを製造するようにしたものである。 〔発明の実施例〕 以下、本発明を実施例によつて説明する。 第９図は、本発明の一実施例に係る、くら形コ
イルの製造方法の実施に供せられる製造治具の一
例と、これによつてくら形成形される偏平コイル
を併せて示す側面図、第１０図は、くら形コイル
の端部を拡大して示す側面図、第１１図は、第１
０図に係る端部の平面図である。 第９図において、第２図と同一番号を付したも
のは同一部分である。そして、３Ａは、下部治具
８Ａと下型で、この下型３Ａは、下プレート２に
固定され、偏平コイル１７からくら形成形後に、
コイル内周の導体には伸びを生じさせず、コイル
外周の導体には所定の伸びに係る2πδ1の伸びを生
じさせるような形状に成形したくら形コイルの下
面形状と同一形状の凸面形状３ｂ（この形状につ
いては具体例で後述する）に形成されたものであ
る。１０Ａは、上部治具１２Ａの上型で、この上
型１０Ａは、上プレート９に固定され、偏平コイ
ル１７からくら形成形後に、コイル内周の導体に
は伸びを生じさせず、コイル外周の導体には所定
の伸びに係る2πδ1の伸びを生じさせるような形状
に成形したくら形コイルの下面形状と同一形状の
凹面形状１０ｂ（この形状についても具体例で後
述する）に形成されたものである。 前述したように、くら形成形後に、側面および
端部を加圧すると、コイル外周の１ターンはほぼ
2πδ1だけ短縮する（ただし、δ1は導体に巻かれた
接着テープの厚さの合計）。そこで、くら形成形
後に、コイル外周の１ターンの周長が2πδ1だけ長
くなるようにし、且つコイル内周の１ターンの周
長の伸びが０になるようなくら形コイル形状にす
れば（弾性範囲であれば）、そのくら形コイルを
加圧および加熱して導体間を接着固化させたと
き、各導体の周長はくら形成形前の長さと等しく
なり、導体間にギヤツプを発生することはない。 このように構成したくら形コイルの製造治具に
より、くら形コイルを製造する方法は、前記第２
図に係るくら形コイルの製造治具の代りに、第９
図に係るくら形コイルの製造治具を使用する以外
は、前述した本発明者等がさきに開発した、くら
形コイルの製造方法と同じである。 すなわち、その方法を略述すれば、まず、下部
治具８Ａの巻芯駆動装置７を駆動して、コイル成
形部長さが所定の長さになるように、巻芯片５お
よび６を位置決めする。そして、第４図の回転板
１３に、前記下部治具８Ａを取付け、導体１６を
巻芯４に巻取つて偏平コイル１７を成形する。下
部治具８Ａを回転板１３から取外し、第９図に示
すように、偏平コイル１７の上に上部治具１２Ａ
を載せる。 このように組合せた製造治具を、プレスの加圧
台１８上にセツトする（第６図参照）。 制御装置（図示せず）に、プレスの加圧ラム１
９の最大下降量（押込み量δに相当するもの）
と、巻芯片５，６の最大変位ｈ（途中の変位は、
加圧ラム１９の下降量に比例させる）とを設定す
る。この巻芯片５，６の最大変位ｈは、偏平コイ
ル１７の両端をδだけ押込んだとき、コイル内周
上面の１ターンの周長に伸びを生ぜしめないよう
にするために、巻芯片５，６のそれぞれに与える
変位である。 プレスの加圧ラム１９を上プレート９に当接さ
せ、前記制御装置をONにすると、前記プレスお
よび巻芯駆動装置７が起動し、加圧ラム１９が下
降開始するとともに、この下降量に対応して巻芯
片５，６が変位して互いに接近しながら、偏平コ
イル１７の両端が上型１０Ａ、下型３Ａで押圧さ
れ、コイル内周の導体には伸びを生ぜしめること
なく、コイル外周の導体には2πδ1だけの伸びを生
ぜしめるようにして曲げ加工されて、加圧ラム１
９によつて上型１０Ａをδだけ押込み、巻芯片
５，６がそれぞれｈだけ変位したとき、くら形コ
イルが成形され、前記制御装置がOFFになり、
加圧ラム１９および巻芯駆動装置７が停止する。 次に、このように成形したくら形コイルの上、
下面を加圧した状態で、油圧シリンダ２４，２
５，２６，２７を駆動して、側方押しブロツク２
０，２１、端部押しブロツク２２，２３により、
前記くら形コイルの側面および端部を加圧して、
δ1だけ押込む。これと同時に、側方押しブロツク
２０，２１および端部押しブロツク２２，２３の
中に埋設された加熱ヒータに通電して前記くら形
コイルを加熱し、当該くら形コイルの温度が前記
接着テープの硬化温度に達すると、この接着テー
プが流動し、所定時間後に硬化して導体１６間が
接着し、導体間にギヤツプの生じない所望の、導
体間を接着固化したくら形コイル１が得られる。 以下、具体例によつて説明する。 各座標x1，x2，x3を、それぞれ、第１０，１１
図のようにとる。そして、C1，C2，C3，C4は、
それぞれ、くら形コイルの端部の外形形状を表わ
す曲線とする。 コイル高さＨが比較的小さい場合について説明
する（たとえば、Ｈ＜（l1＋r2）／10）。この場合
には、曲線C1とC2とは同一で、曲線C3とC4とは
同一であるとみなしてよい。また、範囲、、
において、曲線C2とC4は、それぞれ、曲線C1
とC3を、x3方向へＨだけ平行移動したものであ
る。 ここで、巻芯の内半径r1＝45mm、巻芯の外半径
r2＝83mm、加圧ラムの押込み量δ＝40mm、くら形
成形による外周長の伸び量（弾性変形量）2πδ1＝
2π×0.7＝4.4mm、くら形成形による内周長の伸び
量＝０とすれば、くら形コイルの端部の外形形状
を表わす曲線C1，C2，C3，C4は、次の表のよう
になる。
以上説明したように本発明によれば、導体間に
ギヤツプを発生させることなく、また割れの発生
しない、導体間を接着固化したくら形コイルの製
造方法を提供することができる。
ギヤツプを発生させることなく、また割れの発生
しない、導体間を接着固化したくら形コイルの製
造方法を提供することができる。
第１図は、本発明の対象となる、導体間を接着
固化した、くら形コイルの一例を示す斜視図、第
２図〜第７図は、本発明者等がさきに開発した、
くら形コイルの製造方法を説明するものであり、
第２図は、当該製造方法の実施に供せられる製造
治具の一例と、これによつてくら形成形される偏
平コイルを併せて示す側面図、第３図は、第２図
に係る製造治具の平面図、第４図は、第２図にお
ける下部治具を、巻線機に取付けて巻線を行なつ
ている状態を示す正面図、第５図は、第４図の
矢視図、第６図は、第２図に係る製造治具をプレ
スの加圧台上にセツトした状態を示す正面図、第
７図は、第６図の矢視図、第８図は、くら形成
形後、側面および端部の加圧により、コイル外周
の１ターンがδ1だけ押込まれた状態を示す模式
図、第９図は、本発明の一実施例に係る、くら形
コイルの製造方法の実施に供せられる製造治具の
一例と、これによつてくら形成形される偏平コイ
ルを併せて示す側面図、第１０図は、くら形コイ
ルの端部を拡大して示す側面図、第１１図は、第
１０図に係る端部の平面図である。 １……導体間を接着固化したくら形コイル、３
Ａ……下型、３ｂ……凸面形状、４……巻芯、
５，６……巻芯片、１０Ａ……上型、１０ｂ……
凹面形状、１６……導体、１７……偏平コイル、
２８……コイル巻軸方向、C1，C2，C3，C4……
コイル端部の外形曲線、δ……押込み量（加圧ラ
ムの）、δ1……押込み量（油圧シリンダの）。
固化した、くら形コイルの一例を示す斜視図、第
２図〜第７図は、本発明者等がさきに開発した、
くら形コイルの製造方法を説明するものであり、
第２図は、当該製造方法の実施に供せられる製造
治具の一例と、これによつてくら形成形される偏
平コイルを併せて示す側面図、第３図は、第２図
に係る製造治具の平面図、第４図は、第２図にお
ける下部治具を、巻線機に取付けて巻線を行なつ
ている状態を示す正面図、第５図は、第４図の
矢視図、第６図は、第２図に係る製造治具をプレ
スの加圧台上にセツトした状態を示す正面図、第
７図は、第６図の矢視図、第８図は、くら形成
形後、側面および端部の加圧により、コイル外周
の１ターンがδ1だけ押込まれた状態を示す模式
図、第９図は、本発明の一実施例に係る、くら形
コイルの製造方法の実施に供せられる製造治具の
一例と、これによつてくら形成形される偏平コイ
ルを併せて示す側面図、第１０図は、くら形コイ
ルの端部を拡大して示す側面図、第１１図は、第
１０図に係る端部の平面図である。 １……導体間を接着固化したくら形コイル、３
Ａ……下型、３ｂ……凸面形状、４……巻芯、
５，６……巻芯片、１０Ａ……上型、１０ｂ……
凹面形状、１６……導体、１７……偏平コイル、
２８……コイル巻軸方向、C1，C2，C3，C4……
コイル端部の外形曲線、δ……押込み量（加圧ラ
ムの）、δ1……押込み量（油圧シリンダの）。
Claims (1)
- １ 巻芯のコイル成形部長さを調整できるように
した２個の巻芯片からなる前記巻芯に、絶縁被覆
上に熱硬化性樹脂の接着剤を配設した導体を整列
に巻重ねて成形した偏平コイルを、くら形成形後
にコイル内周の導体には伸びを生じさせず、コイ
ル外周の導体には所定の伸びを生じさせるような
形状に成形したくら形コイルの上面形状、下面形
状と同一形状に形成した上型、下型の間にセツト
し、前記コイル内周に伸びを生ぜしめないように
前記巻芯のコイル成形部長さを短くしながら、前
記上型を下型方向へ押込んで、前記偏平コイルの
両端をコイル巻軸方向へ所定量だけ押曲げたの
ち、前記コイル巻軸方向およびこれと垂直方向か
ら加圧するとともに、前記接着剤の硬化温度以上
に加熱して当該接着剤を流動状態にしたのち固化
せしめることにより、導体間を接着固化したくら
形コイルを製造することを特徴とするくら形コイ
ルの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP58180158A JPS6074406A (ja) | 1983-09-30 | 1983-09-30 | くら形コイルの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP58180158A JPS6074406A (ja) | 1983-09-30 | 1983-09-30 | くら形コイルの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6074406A JPS6074406A (ja) | 1985-04-26 |
| JPH0368523B2 true JPH0368523B2 (ja) | 1991-10-28 |
Family
ID=16078408
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP58180158A Granted JPS6074406A (ja) | 1983-09-30 | 1983-09-30 | くら形コイルの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6074406A (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP7734401B2 (ja) * | 2021-08-31 | 2025-09-05 | 株式会社セルコ | コイルの製造方法及びコイル曲げ治具 |
-
1983
- 1983-09-30 JP JP58180158A patent/JPS6074406A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS6074406A (ja) | 1985-04-26 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US5088186A (en) | Method of making a high efficiency encapsulated power transformer | |
| US8881362B2 (en) | Stator manufacturing method and stator | |
| JP2002103451A (ja) | 複合成型品およびステアリングホイールならびにその製法 | |
| EP0028862B2 (en) | Method and apparatus for forming a plate with at least one profiled border | |
| JP2010118611A (ja) | リアクトル | |
| JPH0368523B2 (ja) | ||
| JP3633234B2 (ja) | 回転電機のステータのコイルピース製造方法及びコイルピースの製造装置 | |
| JPH0455088B2 (ja) | ||
| JPS6353683B2 (ja) | ||
| JPH09168261A (ja) | コイルの製造方法とその装置 | |
| JPS6330029B2 (ja) | ||
| JPH0239853B2 (ja) | ||
| JP2603979B2 (ja) | モールドコイルの製造方法 | |
| JP7363700B2 (ja) | 磁石の製造方法、及びロータの製造方法 | |
| JP2661993B2 (ja) | 円弧状レーストラック型コイルの製造方法 | |
| JP2722722B2 (ja) | ボビンの製造法 | |
| JP3114035B2 (ja) | 樹脂製プレス型の製造方法 | |
| JPH05299249A (ja) | 電気デバイス用巻体とそのリード線との間の接着接合部の製造方法 | |
| JPS57172710A (en) | Manufacture of air-core single-layer coil | |
| JPH02126615A (ja) | トロイダルコイルの製造方法 | |
| JPS633746B2 (ja) | ||
| JPS597047A (ja) | オ−バ−レイ成形品の圧縮成形方法およびその成形用型 | |
| JPS6339950Y2 (ja) | ||
| JPS5812532Y2 (ja) | コテイヨウブザイ | |
| JPS602839B2 (ja) | ボイスコイルの製造方法 |