JPH0372033A - プレス成形性の優れた冷延鋼板の製造方法 - Google Patents
プレス成形性の優れた冷延鋼板の製造方法Info
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- JPH0372033A JPH0372033A JP20765989A JP20765989A JPH0372033A JP H0372033 A JPH0372033 A JP H0372033A JP 20765989 A JP20765989 A JP 20765989A JP 20765989 A JP20765989 A JP 20765989A JP H0372033 A JPH0372033 A JP H0372033A
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
（産業上の利用分野）
本発明はプレス成形性の優れた冷板鋼板の製造方法に関
し、特に直送圧延と連続焼鈍を組み合せたＭキルド鋼に
よる製造方法にかかわるものである。
し、特に直送圧延と連続焼鈍を組み合せたＭキルド鋼に
よる製造方法にかかわるものである。
（従来の技術）
プレス成形性の優れた冷板鋼板の製造は、生産効率の向
上を目的として各工程を連続化し工程を省略する開発に
力が注がれ、次々と実用化されてきた。その一つとして
は、従来の電気清浄−箱焼鈍一調質圧延一検査の各工程
を−っの工程に集約した連続焼鈍設備があり、今日では
連続焼鈍法の普及は目覚ましい。一方、これらの素材と
しての鋼片の製造方法も、インゴットの分塊圧延法に代
って連続鋳造方法がほとんど適用されるようになったが
、最近ではさらに連続鋳造と熱間圧延を直結化する、い
わゆる直送圧延法（ダイレクトローリング法）の実用化
が進められている（例えば特開昭５８−１００６２９号
公報、特開昭５９−１２３７２０号公報）。
上を目的として各工程を連続化し工程を省略する開発に
力が注がれ、次々と実用化されてきた。その一つとして
は、従来の電気清浄−箱焼鈍一調質圧延一検査の各工程
を−っの工程に集約した連続焼鈍設備があり、今日では
連続焼鈍法の普及は目覚ましい。一方、これらの素材と
しての鋼片の製造方法も、インゴットの分塊圧延法に代
って連続鋳造方法がほとんど適用されるようになったが
、最近ではさらに連続鋳造と熱間圧延を直結化する、い
わゆる直送圧延法（ダイレクトローリング法）の実用化
が進められている（例えば特開昭５８−１００６２９号
公報、特開昭５９−１２３７２０号公報）。
しかし、従来の鋳片を再加熱して熱間圧延する方法と直
送圧延法によって製造した連続焼鈍後の冷板鋼板の材質
を比較すると、直送圧延法によるものが劣っている。一
般に、連続焼鈍法によってプレス成形性の優れた冷板鋼
板を製造する場合には、炭窒化物等を熱間圧延工程で粗
大析出化させておいて、冷間圧延−再結晶焼鈍後の粒成
長を容易にすることが必要である。そのためには、スラ
ブの加熱温度を下げて既に粗大析出しているものの再溶
解を減少させる方法（特開昭５１−１３８５１６号公報
）や、巻取温度を高くして析出物を成長、粗大化させる
方法（特開昭５０−１１３４１１号公報）が採用される
。しかし、この方法は酸洗性を低下させるとともに平面
ひずみ成形性も劣化させる。一方、直送圧延法では、凝
固過程から熱間圧延開始までに硫化物や炭窒化物の析出
および成長はほとんど進行せず、圧延〜巻取過程で微細
に析出する。そのために、冷間圧延−再結晶焼鈍後の粒
成長が阻害されて深絞り性が劣るとともに、実プレス成
形においてビード通過部分などでよくみられる平面ひず
み変形に対する成形性が低下する。なお、前述した巻取
温度を高くする方法を採用すれば深絞り性は改善される
ものの平面ひずみ成形性はむしろさらに悪化することが
ある。
送圧延法によって製造した連続焼鈍後の冷板鋼板の材質
を比較すると、直送圧延法によるものが劣っている。一
般に、連続焼鈍法によってプレス成形性の優れた冷板鋼
板を製造する場合には、炭窒化物等を熱間圧延工程で粗
大析出化させておいて、冷間圧延−再結晶焼鈍後の粒成
長を容易にすることが必要である。そのためには、スラ
ブの加熱温度を下げて既に粗大析出しているものの再溶
解を減少させる方法（特開昭５１−１３８５１６号公報
）や、巻取温度を高くして析出物を成長、粗大化させる
方法（特開昭５０−１１３４１１号公報）が採用される
。しかし、この方法は酸洗性を低下させるとともに平面
ひずみ成形性も劣化させる。一方、直送圧延法では、凝
固過程から熱間圧延開始までに硫化物や炭窒化物の析出
および成長はほとんど進行せず、圧延〜巻取過程で微細
に析出する。そのために、冷間圧延−再結晶焼鈍後の粒
成長が阻害されて深絞り性が劣るとともに、実プレス成
形においてビード通過部分などでよくみられる平面ひず
み変形に対する成形性が低下する。なお、前述した巻取
温度を高くする方法を採用すれば深絞り性は改善される
ものの平面ひずみ成形性はむしろさらに悪化することが
ある。
（発明が解決しようとする課題）
そこで、本発明は、連続鋳造と熱間圧延を直結化し、低
温巻取であっても冷間圧延後の連続焼鈍によって深絞り
性や平面ひずみ成形性などのプレス成形性の優れた冷板
鋼板を製造することを目的とする。
温巻取であっても冷間圧延後の連続焼鈍によって深絞り
性や平面ひずみ成形性などのプレス成形性の優れた冷板
鋼板を製造することを目的とする。
（課題を解決すめための手段）
本発明の要旨は下記のとおりである。
（１） Ｃ： ０．００８〜０゜０３０％、Ｓｉ：０
．１０％以下、Ｍｎ： ０．０５〜０．４０％、Ｓ：０
．０１５％以下、かつＭｎ／Ｓ＝ ２０〜４０、Ｐ ：
０．０２％以下、ｓｏｌ、 ｋｌ ： ０．００１〜
０．０４０％、Ｎ ： ０．００３０％以下、ＢをＢ／
Ｎで０．６〜１６０．さらにＲＥＭ／Ｓ ： １〜３
、Ｃａ／Ｓ ： Ｌ 〜３、Ｚｒ／Ｓ：２〜１０のうち
１種以上を含有し、残部が鉄および不可避的不純物から
なる鋳片を連続鋳造において表面温度９００ ℃以上で
切断後、そのままあるいは補助的加熱を含めて１０分以
上経過して熱間圧延を開始してＡｒ３変態点以上で仕上
げ、６００℃以上で巻取り、脱スケール後に、６０％以
上の圧下率で冷間圧延し、７００℃以上に加熱し均熱後
６８０℃を超えない温度から５０〜２００″（／ｓｅｃ
で冷却し４００℃以下で１〜１０分過時効することを特
徴とするプレス成形性の優れた冷板鋼板の製造方法。
．１０％以下、Ｍｎ： ０．０５〜０．４０％、Ｓ：０
．０１５％以下、かつＭｎ／Ｓ＝ ２０〜４０、Ｐ ：
０．０２％以下、ｓｏｌ、 ｋｌ ： ０．００１〜
０．０４０％、Ｎ ： ０．００３０％以下、ＢをＢ／
Ｎで０．６〜１６０．さらにＲＥＭ／Ｓ ： １〜３
、Ｃａ／Ｓ ： Ｌ 〜３、Ｚｒ／Ｓ：２〜１０のうち
１種以上を含有し、残部が鉄および不可避的不純物から
なる鋳片を連続鋳造において表面温度９００ ℃以上で
切断後、そのままあるいは補助的加熱を含めて１０分以
上経過して熱間圧延を開始してＡｒ３変態点以上で仕上
げ、６００℃以上で巻取り、脱スケール後に、６０％以
上の圧下率で冷間圧延し、７００℃以上に加熱し均熱後
６８０℃を超えない温度から５０〜２００″（／ｓｅｃ
で冷却し４００℃以下で１〜１０分過時効することを特
徴とするプレス成形性の優れた冷板鋼板の製造方法。
（２）連続焼鈍が、７００“Ｃ以上に加熱し均熱後６８
０ ”Ｃから３００℃以下まで５０〜２００℃／ｓｅｃ
で冷却し再び最大４５０℃までの間で５０℃以上昇温し
その後２５０℃まで１〜１０分以内で冷却することを特
徴とする前項ｌ記載のプレス成形性の優れた冷板鋼板の
製造方法。
０ ”Ｃから３００℃以下まで５０〜２００℃／ｓｅｃ
で冷却し再び最大４５０℃までの間で５０℃以上昇温し
その後２５０℃まで１〜１０分以内で冷却することを特
徴とする前項ｌ記載のプレス成形性の優れた冷板鋼板の
製造方法。
以下、本発明の詳細な説明する。
Ｃは深絞り性や平面ひずみ成形性を劣化させるので０．
０３０％以下とする。一方、その含有量が余りにも少な
いと固溶炭素の過時効中析出が進まず時効性が問題とな
るのでｏ、 ｏ ｏ ｓ％以上とする。
０３０％以下とする。一方、その含有量が余りにも少な
いと固溶炭素の過時効中析出が進まず時効性が問題とな
るのでｏ、 ｏ ｏ ｓ％以上とする。
ｏ、ｏｔｏ〜０．０２５％が好ましい。
Ｓｉはｗ４板を硬化させ、プレス成形性を劣化させるの
で０．１０％以下とする。０．０３％以下が好ましい。
で０．１０％以下とする。０．０３％以下が好ましい。
Ｍｎは少ないと直送圧延過程におけるＭｎＳの析出速度
が遅く熱間圧延過程で微細に析出し、鋼板を硬質化しプ
レス成形性を劣化させるので０．０５％以上必要である
が、一方、多すぎても成形性を劣化させるので０．４０
％以下とする。また、成形性を安定して確保するために
ＭｎとＳの比（Ｍｎ／Ｓ）を２０〜４０に規定する。Ｍ
ｎ／Ｓの下限はＭｎＳの析出促進、上限は成形性の劣化
防止のためにそれぞれ規制している。
が遅く熱間圧延過程で微細に析出し、鋼板を硬質化しプ
レス成形性を劣化させるので０．０５％以上必要である
が、一方、多すぎても成形性を劣化させるので０．４０
％以下とする。また、成形性を安定して確保するために
ＭｎとＳの比（Ｍｎ／Ｓ）を２０〜４０に規定する。Ｍ
ｎ／Ｓの下限はＭｎＳの析出促進、上限は成形性の劣化
防止のためにそれぞれ規制している。
Ｓは多すぎると平面ひずみ成形性を劣化させるので０．
０１５％以下とする。
０１５％以下とする。
Ｐは＠仮を硬質化させ深絞り性を劣化させるが、直送さ
れて圧延される際に熱間脆化割れを起こす有害性もある
ために０．０２％以下とする。好ましくは０．０１０％
以下がよい。
れて圧延される際に熱間脆化割れを起こす有害性もある
ために０．０２％以下とする。好ましくは０．０１０％
以下がよい。
Ｍは脱酸のために３ｏ１．Ｎとして０．００１％以上含
有するが、一方、多くてもコストアップとなるだけなの
で０．０４０％以下とする。
有するが、一方、多くてもコストアップとなるだけなの
で０．０４０％以下とする。
ＮはＢによって窒化物ＢＮとして固定されるが、窒化物
が多いと平面ひずみ成形性を劣化させるので０．００３
０％以下とする。０．００２０％以下が好ましい。
が多いと平面ひずみ成形性を劣化させるので０．００３
０％以下とする。０．００２０％以下が好ましい。
Ｂは直送圧延のような熱履歴においてもＮを比較的粗大
なりＮとして有効に固定する元素であり、ＢとＮとの比
（Ｂ／Ｎ）で０．６以上必要であるが、あまり過剰のＢ
は成形性を劣化させるので１．０以下とする。
なりＮとして有効に固定する元素であり、ＢとＮとの比
（Ｂ／Ｎ）で０．６以上必要であるが、あまり過剰のＢ
は成形性を劣化させるので１．０以下とする。
ＲＥＭ＋Ｃａ、Ｚｒは直送圧延過程における硫化物の形
態を再結晶・粒成長を妨げないように制御するために必
要で１種以上を含有させる。上記の効果を得るためには
、ＲＥＭ、Ｃａ、ＺｒはそれぞれＳとの量的関係におい
て、ＲｔｉＭ／Ｓ ： １〜３． Ｃａ／Ｓ： １〜
３、Ｚｒ／Ｓ：２〜ｌＯを満足させる必要がある。
態を再結晶・粒成長を妨げないように制御するために必
要で１種以上を含有させる。上記の効果を得るためには
、ＲＥＭ、Ｃａ、ＺｒはそれぞれＳとの量的関係におい
て、ＲｔｉＭ／Ｓ ： １〜３． Ｃａ／Ｓ： １〜
３、Ｚｒ／Ｓ：２〜ｌＯを満足させる必要がある。
残部は鉄および不可避的不純物となるが、Ｃｒ ＋Ｃｕ
、 Ｎｉなどの元素は総量として０．１０％以下であ
れば本発明の目的はそこなわれない。
、 Ｎｉなどの元素は総量として０．１０％以下であ
れば本発明の目的はそこなわれない。
前記組成からなる鋼は、溶銑予備処理、転炉溶製、およ
び脱ガス軽処理などを経て成分調整し、連続鋳造し、切
断後そのままあるいは補助的加熱を施して熱間圧延する
。その際に、切断時の鋳片の表面温度は、熱間圧延時の
仕上温度を確保するために９００℃以上とする。また、
鋳片を切断後、熱間圧延（粗圧延）を開始するまでの時
間は、硫化物の形態を焼鈍時粒成長を容易にするよう調
整するために最低１０分を要する。なお、補助的加熱の
手段としては、ガスエツジヒーターあるいは短時間の加
熱炉（保温炉でも可）使用などがある。
び脱ガス軽処理などを経て成分調整し、連続鋳造し、切
断後そのままあるいは補助的加熱を施して熱間圧延する
。その際に、切断時の鋳片の表面温度は、熱間圧延時の
仕上温度を確保するために９００℃以上とする。また、
鋳片を切断後、熱間圧延（粗圧延）を開始するまでの時
間は、硫化物の形態を焼鈍時粒成長を容易にするよう調
整するために最低１０分を要する。なお、補助的加熱の
手段としては、ガスエツジヒーターあるいは短時間の加
熱炉（保温炉でも可）使用などがある。
熱間圧延において、仕上温度は深絞り性を確保するため
にＡｒ＝変態点以上とする。巻取温度は平面ひずみ成形
性や深絞り性の向上のために６００℃以上とする。しか
し、あまり高いと平面ひずみ成形性が劣化し、酸洗性を
著しく低下させるので７００℃以下が望ましい。材質の
均一化のために熱延コイルのトップとボトムをミドル部
より比較的高温（５０℃以上）にすることは有効である
。
にＡｒ＝変態点以上とする。巻取温度は平面ひずみ成形
性や深絞り性の向上のために６００℃以上とする。しか
し、あまり高いと平面ひずみ成形性が劣化し、酸洗性を
著しく低下させるので７００℃以下が望ましい。材質の
均一化のために熱延コイルのトップとボトムをミドル部
より比較的高温（５０℃以上）にすることは有効である
。
次に、脱スケール後の冷間圧延においては、深絞り性を
得るために６０％以上の圧下率を採用する。好ましくは
８０〜９５％の範囲である。連続焼鈍は７００℃以上に
加熱し均熱後、６８０℃を超えない温度から５０〜２０
０℃／秒の急冷を開始し４００ ℃以下の温度で１〜１
０分の過時効処理を行う。
得るために６０％以上の圧下率を採用する。好ましくは
８０〜９５％の範囲である。連続焼鈍は７００℃以上に
加熱し均熱後、６８０℃を超えない温度から５０〜２０
０℃／秒の急冷を開始し４００ ℃以下の温度で１〜１
０分の過時効処理を行う。
焼鈍温度を７００ ℃以上とするのは再結晶させ、さら
に粒成長させブレス成形性を高めるためである。また焼
鈍の冷却過程で６８０℃を超えない温度から５０℃／秒
以上で急冷を開始するのは高温域でのサイズの大きな炭
化物の析出を防ぎ、固溶炭素量をできるだけ過剰に含ま
せて、過時効処理で固溶炭素を低減させて平面ひずみ成
形性を向上させるために必要であるからである。一方、
冷却速度は、速すぎても炭化物が極微細に析出して平面
ひずみ成形性を劣化させるので上限を２００ ”Ｃ／ｓ
ｅｅとする。７０〜１２０℃／ｓｅｃの冷却速度が平面
ひずみ成形性を高める点から好ましい、過時効処理を４
００℃以下の温度で１〜１０分間とするのは、前記急冷
されて過飽和な固溶炭素を低減させ平面ひずみ成形性を
高めるためである。
に粒成長させブレス成形性を高めるためである。また焼
鈍の冷却過程で６８０℃を超えない温度から５０℃／秒
以上で急冷を開始するのは高温域でのサイズの大きな炭
化物の析出を防ぎ、固溶炭素量をできるだけ過剰に含ま
せて、過時効処理で固溶炭素を低減させて平面ひずみ成
形性を向上させるために必要であるからである。一方、
冷却速度は、速すぎても炭化物が極微細に析出して平面
ひずみ成形性を劣化させるので上限を２００ ”Ｃ／ｓ
ｅｅとする。７０〜１２０℃／ｓｅｃの冷却速度が平面
ひずみ成形性を高める点から好ましい、過時効処理を４
００℃以下の温度で１〜１０分間とするのは、前記急冷
されて過飽和な固溶炭素を低減させ平面ひずみ成形性を
高めるためである。
さらに効率的に固溶炭素を低減させて平面ひずみ成形性
を改善するには、６８０℃から３００℃以下まで５０〜
２００℃／ｓｅｅで冷却し、再び最大４５０℃までの間
で５０ ℃以上昇温し、その後２５０ ℃まで１〜１０
分以内で冷却する方法を採用する。
を改善するには、６８０℃から３００℃以下まで５０〜
２００℃／ｓｅｅで冷却し、再び最大４５０℃までの間
で５０ ℃以上昇温し、その後２５０ ℃まで１〜１０
分以内で冷却する方法を採用する。
用する。
焼鈍後は通常降伏点伸びの消失や表面粗度の調整のため
に調質圧延を行う。
に調質圧延を行う。
なお、本発明による製造方法は冷板鋼板のみならず種々
のめっきを施こす表面処理鋼板の原板製造方法としても
適用できる。
のめっきを施こす表面処理鋼板の原板製造方法としても
適用できる。
（実施例）
第１表に示す成分鋼を鋳造後、同じく第１表に示す条件
で直送圧延した。そして、第２表に示す条件で熱延し、
酸洗後に冷板率８０％で０．８ ｍｍに冷板した。次の
連続焼鈍では、８００℃で均熱後に６８０℃まで徐冷し
てから２通りの冷却−過時効処理を行った。１つは６８
０℃から９０°（： ／ｓｅｃで３５０℃まで冷却し、
それから２５０℃まで１０分間で傾斜的に冷却しながら
過時効処理を行った（Ａタイプとよぶ）。他方は６８０
℃から９０℃／ｓｅｃで２００℃まで冷却し、それから
３８０℃まで加熱した後、５分間で２５０℃まで冷却す
る過時効処理を行った（Ｂタイプとよぶ）。そして、１
．０％の調質圧延後に需要家で使用されるまでの時間を
考慮し１ケ月経過して製品板としての特性を調査した。
で直送圧延した。そして、第２表に示す条件で熱延し、
酸洗後に冷板率８０％で０．８ ｍｍに冷板した。次の
連続焼鈍では、８００℃で均熱後に６８０℃まで徐冷し
てから２通りの冷却−過時効処理を行った。１つは６８
０℃から９０°（： ／ｓｅｃで３５０℃まで冷却し、
それから２５０℃まで１０分間で傾斜的に冷却しながら
過時効処理を行った（Ａタイプとよぶ）。他方は６８０
℃から９０℃／ｓｅｃで２００℃まで冷却し、それから
３８０℃まで加熱した後、５分間で２５０℃まで冷却す
る過時効処理を行った（Ｂタイプとよぶ）。そして、１
．０％の調質圧延後に需要家で使用されるまでの時間を
考慮し１ケ月経過して製品板としての特性を調査した。
その結果を第２表に示す。なお、
平面ひずみ成形性は、直径１００ｍｍ０球頭ポンチを使
用し１２７ｍｍＸ１７８ｍｍの短冊形試片を成形して平
面ひずみ変形における成形高さで評価した。
用し１２７ｍｍＸ１７８ｍｍの短冊形試片を成形して平
面ひずみ変形における成形高さで評価した。
製品板特性から明らかなように、本発明の方法を採用す
ることによって直送圧延一連続焼鈍した鋼板の深絞り性
や平面ひずみ成形性が改善され、低温巻取でも良好な特
性が得られる。
ることによって直送圧延一連続焼鈍した鋼板の深絞り性
や平面ひずみ成形性が改善され、低温巻取でも良好な特
性が得られる。
（発明の効果）
連続鋳造と熱間圧延を直結化した直送圧延法と焼鈍工程
を連続化した連続焼鈍法を主軸とした、省工程を追求し
た新しい製造プロセスによって平面ひずみ成形性や深絞
り性に優れた冷板鋼板がＮキルド鋼で製造できることか
ら、直送圧延による省エネルギー効果、高価なＩｎｔｅ
ｒｓｔｔｔｉａｌ Ｆｒｅｅ鋼からＮキルド鋼への切替
による製造コストの低減効果などが享受できる意義は大
きい。
を連続化した連続焼鈍法を主軸とした、省工程を追求し
た新しい製造プロセスによって平面ひずみ成形性や深絞
り性に優れた冷板鋼板がＮキルド鋼で製造できることか
ら、直送圧延による省エネルギー効果、高価なＩｎｔｅ
ｒｓｔｔｔｉａｌ Ｆｒｅｅ鋼からＮキルド鋼への切替
による製造コストの低減効果などが享受できる意義は大
きい。
Claims (2)
- （１）Ｃ：０．００８〜０．０３０％、Ｓｉ：０．１０
％以下、Ｍｎ：０．０５〜０．４０％、Ｓ：０．０１５
％以下、かつＭｎ／Ｓ＝２０〜４０、Ｐ：０．０２％以
下、ｓｏｌ．Ａｌ：０．００１〜０．０４０％、Ｎ：０
．００３０％以下、ＢをＢ／Ｎで０．６〜１．０、さら
にＲＥＭ／Ｓ：１〜３、Ｃａ／Ｓ：１〜３、Ｚｒ／Ｓ：
２〜１０のうち１種以上を含有し、残部が鉄および不可
避的不純物からなる鋳片を連続鋳造において表面温度９
００℃以上で切断後、そのままあるいは補助的加熱を含
めて１０分以上経過して熱間圧延を開始してＡｒ＿３変
態点以上で仕上げ、６００℃以上で巻取り、脱スケール
後に、６０％以上の圧下率で冷間圧延し、７００℃以上
に加熱し均熱後６８０℃を超えない温度から５０〜２０
０℃／ｓｅｃで冷却し４００℃以下で１〜１０分過時効
することを特徴とするプレス成形性の優れた冷板鋼板の
製造方法。 - （２）連続焼鈍が、７００℃以上に加熱し均熱後６８０
℃から３００℃以下まで５０〜２００℃／ｓｅｃで冷却
し再び最大４５０℃までの間で５０℃以上昇温しその後
２５０℃まで１〜１０分以内で冷却することを特徴とす
る請求項１記載のプレス成形性の優れた冷板鋼板の製造
方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP20765989A JPH0372033A (ja) | 1989-08-10 | 1989-08-10 | プレス成形性の優れた冷延鋼板の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP20765989A JPH0372033A (ja) | 1989-08-10 | 1989-08-10 | プレス成形性の優れた冷延鋼板の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0372033A true JPH0372033A (ja) | 1991-03-27 |
Family
ID=16543432
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP20765989A Pending JPH0372033A (ja) | 1989-08-10 | 1989-08-10 | プレス成形性の優れた冷延鋼板の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0372033A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5656103A (en) * | 1994-04-28 | 1997-08-12 | Illinois Tool Works Inc. | Steel strap and method of making |
-
1989
- 1989-08-10 JP JP20765989A patent/JPH0372033A/ja active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5656103A (en) * | 1994-04-28 | 1997-08-12 | Illinois Tool Works Inc. | Steel strap and method of making |
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