JPH0372610B2

JPH0372610B2 -

Info

Publication number: JPH0372610B2
Application number: JP59130067A
Authority: JP
Inventors: Kenichi Mizuno; Masayasu Ishibashi
Original assignee: Mitsui Petrochemical Industries Ltd
Current assignee: Mitsui Petrochemical Industries Ltd
Priority date: 1984-06-26
Filing date: 1984-06-26
Publication date: 1991-11-19
Also published as: JPS6110522A

Description

【発明の詳細な説明】〔発明の技術分野〕本発明は、トリス（２−ヒドロキシ−２−プロ
ピル）ベンゼンを収率良く製造する方法に関す
る。

〔産業上の利用分野〕

トリス（２−ヒドロキシ−２−プロピル）ベン
ゼンはポリカーボネート樹脂、エポキシ樹脂等の
改質剤として有用なα，α′，α″−トリス（ヒドロ
キシフエニル）トリイソプロピルベンゼンを製造
する際の合成原料となる。

〔従来技術〕

従来、トリス（２−ヒドロキシ−２−プロピ
ル）ベンゼンの製造法としては、トリイソプロピ
ルベンゼンの酸化反応生成物からトリイソプロピ
ルベンゼントリヒドロペルオキシドを単離し、こ
れを亜硫酸塩で還元する方法（Journal ｆ〓ｒ
praktische Chemie，４ Reihe，Band ３，
1956）が知られている。しかしこの方法では、ト
リイソプロピルベンゼンの酸化反応生成物からト
リイソプロピルベンゼントリヒドロペルオキシド
を単離する際の収率が低いので、目的物のトリス
（２−ヒドロキシ−２−プロピル）ベンゼンのト
リイソプロピルベンゼン基準でみたときの収率は
約25mol％と小さい。またトリイソプロピルベン
ゼントリヒドロペルオキシドの分離操作を含むた
めトリス（２−ヒドロキシ−２−プロピル）ベン
ゼンの製造工程が煩雑となるなど種々の欠点を有
し、工業的製造法としては実際的な方法とは言え
ない。

〔発明の目的〕

本発明者らは、これら従来法とは異なつて工業
上簡単なプロセスでトリス（２−ヒドロキシ−２
−プロピル）ベンゼンを製造する方法を提供する
ことを目的として検討した。

〔問題点を解決するための手段および作用〕

その結果、下記方法を採用すれば、トリイソプ
ロピルベンゼンからトリス（２−ヒドロキシ−２
−プロピル）ベンゼンを高収率で、しかも簡単な
プロセスで製造できることを見い出し、本発明を
完成するに到った。

すなわち本発明によれば、 (A) トリイソプロピルベンゼンをアルカリ水溶液
の存在下に分子状酸素含有ガスを用いて、トリ
イソプロピルベンゼンのイソプロピル基の変化
率が80％以上となるまで酸化することにより、
トリイソプロピルベンゼンの酸化反応生成物を
含む油相およびアルカリ相からなる二液相酸化
反応混合物を得る工程、 (B) 上記(A)工程で得た二液相酸化反応混合物から
アルカリ相を分液除去して得られるトリイソプ
ロピルベンゼン酸化反応生成物を水不溶性溶媒
に溶解させるか、または該二液相酸化反応混合
物に水不溶性溶媒を加えて該酸化反応生成物を
水不溶性溶媒に溶解させた後アルカリ水溶液相
を分液除去することによつて該酸化反応生成物
の水不溶性溶媒溶液を得る工程、 (C) 上記(B)工程で得られた該酸化反応生成物の水
不溶性溶媒溶液と、亜硫酸ナトリウムおよび亜
硫酸カリウムから選ばれる亜硫酸塩水溶液とか
らなる二液相を、PH7.5以下に調整することな
く、50ないし150℃の温度で撹拌下に接触させ
ることによつて、該酸化反応生成物を還元して
二液相還元反応混合物を得る工程、 (D) 上記(C)工程で得られた該二液相還元反応混合
物を分液して水相部を除き、油相還元反応混合
物を得る工程、 (E) 上記(D)工程で得られた該油相還元反応混合物
からトリス（２−ヒドロキシ−２−プロピル）
ベンゼンを分離する工程、の各工程の結合から成る芳香族トリアルコールの
製造方法、が提供される。

本発明の(A)工程においては、トリイソプロピル
ベンゼンの酸化を行う。トリイソプロピルベンゼ
ンは、１，２，３−の置換体、１，２，４−置換
体、１，３，５−置換体あるいは任意割合のこれ
らの混合物であつてもよい。トリイソプロピルベ
ンゼンは、アルカリ水溶液の存在下、分子状酸素
含有ガスによつて酸化され、酸化反応生成物を含
む油相およびアルカリ水溶液相から成る二液相酸
化反応混合物が形成される。その際、酸化の程度
はトリイソプロピルベンゼンのイソプロピル基の
反応率が80％以上、好ましくは80％から98％とな
るように行われる。このようにイソプロピル基の
反応率の高い酸化反応生成物を得るためには、酸
化反応時における水相のPHや反応温度を適当な範
囲に保持する必要がある。これらの条件は具体的
には、トリイソプロピルベンゼンの種類や、使用
するアルカリ水溶液の濃度その他の反応条件によ
つても若干異るが、水相のPHは通常約８ないし約
11、好ましくは約８ないし約10に、また反応温度
は通常は約80ないし約120℃、好ましくは約95℃
ないし約110℃に設定される。

アルカリ水溶液としては、例えば水酸化ナトリ
ウム、水酸化カリウム、炭酸ナトリウム、炭酸カ
リウムなどの水溶液が用いられ、それらのアルカ
リ濃度としては20重量％以下のものが好ましい。
又、アルカリ水溶液の使用量は、反応系の５ない
し60重量％程度を占るようにするのが好ましい。

これらトリイソプロピルベンゼンをイソプロピ
ル基の反応率が80％以上となるまで酸化する技術
の一例に関しては、例えば特開昭58−150529号公
報に記載されている。このような酸化を行う利点
は、この後の(C)工程においてトリス（２−ヒドロ
キシ−２−プロピル）ベンゼンに変わり得るトリ
イソプロピルベンゼントリヒドロペルオキシド
（以下、TRHPと略称することがある。）および
ビス（２−ヒドロペルオキシ−２−プロピル）−
２−ヒドロキシ−２−プロピルベンゼン（以下、
これをHDHPと略称することがある）と、ビス
（２−ヒドロキシ−２−プロピル）−２−ヒドロペ
ルオキシ−２−プロピルベンゼン（以下、これを
DHHPと略称することがある）との合計収率が
非常に高いことである、このような酸化反応生成
物を、TRHPの分離操作をほどこすことなく還
元することによつてトリス（２−ヒドロキシ−２
−プロピル）ベンゼンを高収率で得ることが可能
である。

前記酸化反応工程によつて得られる酸化反応混
合物は、トリイソプロピルベンゼンの酸化反応生
成物を含む油相およびアルカリ水溶液相とから成
る二液相酸化反応混合物を形成している。この酸
化反応によつてトリイソプロピルベンゼンは、
TRHP、HDHP、DHHPなどを含むトリイソプ
ロピルベンゼンの酸化反応生成物に酸化される。
該酸化反応生成物は該酸化反応混合物中の油相に
含まれており、該油相は液状である場合もある
し、アルカリ水溶液相中に不溶性の結晶となつて
存在している場合もある。

前記酸化によつて得られる酸化反応混合物の油
相中にはなおアルカリ水溶液の一部が含有されて
いるため、そのまま還元処理に供するとトリス
（２−ヒドロキシ−２−プロピル）ベンゼンの分
離工程などにおいて支障を来たすので、該酸化反
応生成物に含有されているアルカリ水溶液を分液
することが必要である。

そのため、本発明の方法の(B)工程において、前
記(A)工程で得られた二液相酸化反応混合物からア
ルカリ水溶液を分離除去し、トリイソプロピルベ
ンゼン酸化反応生成物の水不溶性溶媒溶液を得
る。その方法としては次の二つの方法が採用でき
る。

〔１〕前記(A)工程で得られた二液相酸化反応混
合物からアルカリ水溶液を分液除去して得られ
るトリイソプロピルベンゼンの酸化反応生成物
を水不溶性溶媒に溶解させることによつて、該
酸化反応生成物の水不溶性溶媒溶液を得る方
法。

〔２〕前記(A)工程で得られた二液相酸化反応混
合物に水不溶性溶媒を加えてトリイソプロピル
ベンゼンの酸化反応生成物を溶解させた後、ア
ルカリ水溶液相を分液除去することによつて、
該酸化反応生成物の水不溶性溶媒溶液を得る方
法。

これらの方法のうちでは、〔２〕の方法を採用
すると工程が簡単でしかも得られる結果が〔１〕
の方法を採用した場合とほとんど変わらないので
好ましい。

該トリイソプロピルベンゼンの酸化反応生成物
を良く溶解させる水不溶性溶媒としてはペンタノ
ール、ヘキサノール、ヘプタノール、オクタノー
ル、２−エチルヘキシルアルコール、イソオクタ
ノール、ノナノール、デカノールなどの炭素原子
数５以上、好ましくは５ないし10のアルコール
類、ジエチルエーテル、ジｎ−プロピルエーテ
ル、ジイソプロピルエーテル、ジブチルエーテ
ル、アニソールなどの炭素原子数４以上、好まし
くは５ないし10のエーテル類、メチルエチルケト
ン、ジエチルケトン、メチルイソブチルケトン、
アセトフエノンなどの炭素原子数４以上、好まし
くは４ないし８のケトン類、ベンゼン、トルエ
ン、キシレン、クメン、シメン、トリイソプロピ
ルベンゼン、ヘキサン、ヘプタン、オクタン、ク
ロロホルム、塩化メチレン、ジクロロエタン、ク
ロロベンゼン、ジクロロベンゼンなどの炭化水素
またはハロゲン化炭化水素などを例示することが
でき、これらは二種以上の混合溶媒としても使用
することができる。これら有機溶媒のうちでは、
還元反応を行つた後に純度の良いトリス（２−ヒ
ドロキシ−２−プロピル）ベンゼンを高取得率で
単離することができる点でメチルイソブチルケト
ン、あるいはジクロロエタンを使用することが好
ましい。水不溶性溶媒の使用量は、酸化反応生成
物を溶解するに足る量で充分であり、溶解すると
きの温度、原料の相異、溶媒の種類などによつて
も異なるが、前記〔１〕および〔２〕のいずれの
方法においても酸化反応混合物の油相100重量部
当り、前記溶媒を10ないし1000重量部程度使用す
るの好ましい。溶解の際の温度は該酸化反応混合
物が完全に溶解する限りにおいて任意であるが、
通常は50ないし150℃が好ましい。また、前記
〔１〕および〔２〕のいずれの方法においても、
アルカリ水溶液の分液の際の温度は、通常は50な
いし150℃が好ましい。

酸化反応生成物を水不溶性溶媒に溶解すると、
前記〔１〕の方法を採用する場合には、溶存アル
カリ水溶液が分相してくるのでこれを除去し、必
要に応じて水洗を施しても差しつかえない。ま
た、前記〔２〕の方法を採用する場合にも、アル
カリ水溶液相を分液除去した後に必要に応じて該
酸化反応生成物の水不溶性溶媒溶液を水洗しても
差しつかえない。

本発明の方法の(C)工程においては、前記(B)工程
で得たトリイソプロピルベンゼンの酸化反応生成
物の水不溶性溶媒溶液と、亜硫酸ナトリウムおよ
び亜硫酸カリウムから選ばれる亜硫酸塩水溶液と
からなる二液相を、PH7.5以下に調整することな
く、50ないし150℃の温度で攪拌下に接触させる
ことによつて、該酸化反応生成物を還元する。

本発明で使用できる亜硫酸塩としては、例えば
亜硫酸ナトリウム、亜硫酸カリウム、又は両者の
混合物を例示できるが、価格等の面から亜硫酸ナ
トリウムを使用するのが有利である。また、上記
亜硫酸塩中には不純物として5wt％以下の炭酸塩
あるいは重炭酸塩が含まれていても特に問題はな
い。亜硫酸塩の使用量は、理論的には反応系中の
酸化反応生成物中に存在するヒドロペルオキシド
基と等当量の量使用すればよいが、ヒドロペルオ
キシドを全量反応させるためには等当量よりも多
少多めに使用することが望ましく、当量比（亜硫
酸塩のモル数／ヒドロペルオキシド基のｇ当量）
で示して、通常は0.9ないし3.0、より好ましくは
1.05ないし1.5の範囲で使用するのがよい。

トリイソプロピルベンゼンの酸化反応生成物の
水不溶性溶媒溶液と亜硫酸塩水溶液からなる二液
相の溶液の調整方法としては、以下の〔１〕から
〔４〕の方法等が考えられる。

〔１〕前記の水不溶性溶媒溶液に水を加えた
後、亜硫酸塩を加える。

〔２〕前記の水不溶性溶媒溶液に亜硫酸塩を加
えた後、水を加える。

〔３〕前記の水不溶性溶媒溶液に、前もつて調
製した亜硫酸塩の水溶液を加える。

〔４〕前もつて調製した亜硫酸塩の水溶液に前
記の水不溶性溶媒溶液を加える。

これらの方法のうちいずれの方法を用いても構
わないが、本発明では〔４〕の方法が反応速度、
反応の選択性および操作の容易さという点から好
ましい。亜硫酸塩の水相における濃度は、通常２
ないし50wt％、好ましくは10ないし30wt％の範
囲にあるのがよい。また亜硫酸塩および二液相溶
液は、酸性物質の添加によりPHを7.5以下に調整
することなく還元に供され、PH調整を全く行わな
くてもよい。

水の使用量は、前記〔１〕から〔４〕のいずれ
の方法においても、トリイソプロピルベンゼンの
酸化反応生成物の水不溶性溶媒溶液の100重量部
当たり、水を通常は30ないし1000重量部、好まし
くは70ないし350重量部使用するのがよい。

該酸化反応生成物を還元するに当たつては、回
分法、半回分法あるいは連続法が適用できるどの
ような反応器を使用してもよいが、本発明では特
に半回分法で実施する方法が好ましい。

該酸化反応生成物の還元反応を実施する際の該
二液相溶液の接触は、通常知られている攪拌の方
法によつて行うことができる。具体的には、攪拌
羽根を回転させたりあるいは振動させたりする攪
拌羽根方式、反応容器自体を動かす振動方式、不
活性ガスを反応器の底部等から噴出させるとによ
つて攪拌する方式、あるいは超音波等によつて液
自体を振動あるいは流動させることによつて攪拌
する方式などの方法を採用できる。この場合、使
用する反応器形状等にもよるが該二液相溶液の接
触が充分行えるならば、前記のいずれの攪拌方式
によつて攪拌を行つても差しつかえない。

該酸化反応生成物の還元反応は、通常大気圧下
行われるが、必要に応じて減圧下あるいは加圧下
の状態で行つてもよく、通常は絶対圧で100mmHg
ないし10Kg／cm²、好ましくは0.5ないし２Kg／cm²
の範囲で行うのがよい。

反応温度は、50ないし150℃の範囲で実施する。
50℃より低い温度で反応を行うと反応速度が遅
く、反応の完結に長時間を要するようになり、ま
た反応で発生する多量の熱（ヒドロペルオキシド
１当量当り約80Kcalの発熱がある）を除去する
ために複雑な冷却装置あるいは多大の冷却エネル
ギーを必要とし好ましくない。150℃より高い温
度の場合も多大のエネルギーを必要とし好ましく
ない。反応時間は反応温度等によつても左右され
るが、通常この反応時間は反応を開始してから
0.5から10hrの範囲にあるため、該酸化反応生成
物の還元反応をこの範囲内で実施できる。

亜硫酸ナトリウムおよび亜硫酸カリウムの反応
速度は遅いが、本発明では不溶性溶媒を使用する
ことにより、これらの亜硫酸塩と酸化反応生成物
との接触効率は高くなり、これと相まつて高温で
反応させることにより、還元反応の反応速度は大
きくなる。高温で反応させるとヒドロペルオキシ
ド類の熱分解が起こりやすくなるが、水不溶性溶
媒を使用することにより、その希釈効果によつて
熱分解は防止され、収率が高くなる。

本発明の方法の(D)工程では、前記(C)工程で得ら
れた該二液相還元反応混合物を分液して水相部を
除き、油相還元反応混合物を得る。該二液相還元
反応混合物の分液は、二液相の比重の差を利用し
た通常の油水分離の方法によつて行うこれができ
る。この分液操作を実施するに当たつては、該二
液相還元反応混合物からトリス（２−ヒドロキシ
−２−プロピル）ベンゼンあるいは硫酸塩などの
固形物が析出しない温度に該二液相還元反応混合
物の温度を保持して、硫酸塩等を溶解した水相部
を分液除去する。この際の温度としては、使用す
る水不溶性溶媒の種類と量あるいは亜硫酸塩の使
用量等によつても多少異なるが、好ましくは50な
いし150℃の範囲内にあるのがよい。分液によつ
て得られた油相還元反応混合物は、必要に応じて
更に水洗しても差しつかえない。

本発明の方法の(E)工程では、前記(D)工程で得ら
れた油相還元反応混合物からトリス（２−ヒドロ
キシ−２−プロピル）ベンゼンが分離される。分
離方法として具体的には、晶出法、抽出法などが
採用でき、例えば晶出法としては、還元反応混合
物をそのままあるいは濃縮して後、トリス（２−
ヒドロキシ−２−プロピル）ベンゼンを結晶化さ
せる方法などを例示することができる。かくして
得られたトリス（２−ヒドロキシ−２−プロピ
ル）ベンゼンは必要があれば、さらに再結晶する
ことによつて一層純度の高いトリス（２−ヒドロ
キシ−２−プロピル）ベンゼンを得ることができ
る。

〔発明の効果〕

本発明によれば、比較的簡単な操作でトリイソ
プロピルベンゼンから純度の高いトリス（２−ヒ
ドロキシ−２−プロピル）ベンゼンを高収率で得
ることができる。

〔発明の実施例〕

次の実施例によりさらに詳細に説明する。

実施例１ (1) 攪拌機、空気吹込み用スパージヤー、アルカ
リ水溶液導入口および還流冷却器を備えた反応
器に、純度95％の１，３，５−トリイソプロピ
ルベンゼン7900ｇ、4.5重量％のNaOH水溶液
800ｇを仕込み、100℃に昇温したのち空気で
5.5Kg／cm²Ｇまで加圧した。その後、空気を
2.6Nm³／hrの速度で吹込みながら攪拌下、100
℃で酸化反応を行つた。この間、反応液中の水
相のPHを８ないし10に保つように4.5重量％
NaOH水溶液を適宜反応器内に送入した。34.5
時間の反応でイソプロピル基の反応率が95％と
なつた１，３，５−トリイソプロピルベンゼン
の酸化反応生成物を含む二液相酸化反応混合物
が12900ｇ得られた。該酸化反応混合物の油相
中のTRHP、HDHP、DHHP、およびトリス
（２−ヒドロキシ−２−プロピル）ベンゼンの
濃度は各々、22.2重量％、38.1重量％、14.0重
量％および2.0重量％であつた。

(2) 前記(1)で得られた二液相酸化反応混合物1500
ｇに、メチルイソブチルケトン2000ｇを加え、
50℃の温度で油水分離することにより、アルカ
リ水溶液を除いて１，３，５−トリイソプロピ
ルベンゼン酸化反応生成物を含むメチルイソブ
チルケトン水溶液3300ｇを得た。該溶液中の
TRHP、DHHPおよびトリス（２−ヒドロキ
シ−２−プロピル）ベンゼンの濃度は各々8.2
重量％、14.1重量％、5.2重量％および0.74重量
％であり、仕込みの１，３，５−トリイソプロ
ピルベンゼン（純品）に対する、TRHP、
HDHP、DHHPおよびトリス（２−ヒドロキ
シ−２−プロピル）ベンゼンを合わせ収率は
76.6モル％であつた。

(3) 還流冷却器および攪拌装置を備えた３の反
応槽に19重量％亜硫酸塩水溶液1638ｇを仕込
み、攪拌下、これに上記(2)で得られた１，３，
５−トリイソプロピルベンゼン酸化反応生成物
−メチルイソブチルケトン溶液700ｇを1.5時間
かけて添加した（Na₂SO₃／ヒドロペルオキシ
ドの当量比は1.5）。この間、反応温度は還流温
度（90〜92℃）に保つた。添加終了後60分間還
流温度で攪拌を続けて二液相酸化反応混合物を
得た。次該混合物を86℃に冷却し10分間静置し
た。分離した水相を除くと、25.0重量％のトリ
ス（２−ヒドロキシ−２−プロピル）ベンゼン
を含むメチルイソブチルケトン溶液680ｇが得
られた。仕込みのTRHP、HDHP、DHHPお
よびトリス（２−ヒドロキシ−２−プロピル）
ベンゼンを基準とするトリス（２−ヒドロキシ
−２−プロピル）ベンゼンの収率は97mol％で
あつた。

(4) 上記(3)で得られたトリス（２−ヒドロキシ−
２−プロピル）ベンゼンのメチルイソブチルケ
トン溶液680ｇを室温まで冷却し、析出した結
晶を濾別した結果、純度96.0％のトリス（２−
ヒドロキシ−２−プロピル）ベンゼンの白色結
晶155ｇが得られた。１，３，５−トリイソプ
ロピルベンゼンからのトリス（２−ヒドロキシ
−２−プロピル）ベンゼンの収率は65mol％で
あつた。

実施例２ (1) 実施例１の(3)に示した反応槽に19重量％亜硫
酸ナトリウム水溶液1201ｇを仕込み、攪拌下、
これに実施例１の(2)で得られた１，３，５−ト
リイソプロピルベンゼンの酸化反応生成物を含
むメチルイソブチルケトン溶液700ｇを２時間
かけて添加した（Na₂SO₃／ヒドロペルオキシ
ド、当量比1.1）。この間、反応温度は還流温度
に保つた。添加終了後、２時間還流温度で攪拌
を続けたのち二液相還元反応混合物を87℃に冷
却し10分間静置した。分離した水相を除くと、
24.6重量％のトリス（２−ヒドロキシ−２−プ
ロピル）ベンゼンを含むメチルイソブチルケト
ン溶液691ｇが得られた。仕込みのTRHP、
HDHP、DHHPおよびトリス（２−ヒドロキ
シ−２−プロピル）ベンゼンを基準としたトリ
ス（２−ヒドロキシ−２−プロピル）ベンゼン
の収率は97mol％であつた。

(2) 上記(1)で得られたトリス（２−ヒドロキシ−
２−プロピル）ベンゼンのメチルイソブチルケ
トン溶液691ｇを室温まで冷却し、析出した結
晶を濾別、乾燥した結果、純度95.8％のトリス
（２−ヒドロキシ−２−プロピル）ベンゼンの
白色結晶152ｇが得られた。

１，３，５−トリイソプロピルベンゼンから
のトリス（２−ヒドロキシ−２−プロピル）ベ
ンゼンの収率は63.6mol％であつた。

実施例３ (1) 実施例１の(1)で得られた１，３，５−トリイ
ソプロピルベンゼンの酸化反応生成物を含む二
液相酸化反応混合物1500ｇに、１，２−ジクロ
ルエタン4200ｇを加え、60℃の温度で油水分離
することによりアルカリ水溶液を除いて、１，
３，５−トリイソプロピルベンゼンの酸化反応
生成物を含む１，２−ジクロルエタン溶液5500
ｇを得た。該溶液中のTRHP、HDHP、
DHHPおよびトリス（２−ヒドロキシ−２−
プロピル）ベンゼンの濃度は各々、4.92重量
％、8.46重量％、3.11重量％および0.44重量％
であつた。

(2) 実施例１の(3)に示した還元反応槽に、14重量
％亜硫酸ナトリウム水溶液1400ｇを仕込み、攪
拌下、これに上記(1)で得られた１，３，５−ト
リイソプロピルベンゼン酸化反応生成物を含む
１，２−ジクロルエタン溶液1000ｇを２時間か
けて添加した（Na₂SO₃／ヒドロペルオキシド
当量比は1.1）。この間、反応温度は還流温度
（75〜77℃）に保つた。添加終了後、２時間還
流温度で攪拌を続けたのち、二液相酸化反応混
合物を70℃に冷却し、10分間静置した。分離し
た水相を除くと、14.9重量％のトリス（２−ヒ
ドロキシ−２−プロピル）ベンゼンを含む１，
２−ジクロルエタン溶液980ｇが得られた。仕
込みのTRHP、HDHP、DHHPおよびトリス
（２−ヒドロキシ−２−プロピル）ベンゼンを
基準としたトリス（２−ヒドロキシ−２−プロ
ピル）ベンゼンの収率は97mol％であつた。

(3) 上記(2)で得られたトリス（２−ヒドロキシ−
２−プロピル）ベンゼンを含む１，２−ジクロ
ルエタン溶液980ｇを20℃まで冷却し、析出し
た結晶を濾別、乾燥した結果、純度94.6％のト
リス（２−ヒドロキシ−２−プロピル）ベンゼ
ンの白色結晶128ｇが得られた。１，３，５−
トリイソプロピルベンゼンからのトリス（２−
ヒドロキシ−２−プロピル）ベンゼンの収率は
61.6mol％であつた。

実施例４ (1) 実施例１の(1)で得られた、１，３，５−トリ
イソプロピルベンゼンの酸化反応生成物を含む
二液相酸化反応混合物1500ｇに、１−オクタノ
ール／トルエン混合溶媒（１−オクタノール／
トルエン重量比、２／８）4500ｇを加え、70℃
の温度で油水分離することによりアルカリ水溶
液を除いて、１，３，５−トリイソプロピルベ
ンゼン酸化反応生成物を含む１−オクタノー
ル／トルエン溶液5800ｇを得た。

該溶液中のTRHP、HDHP、DHHPおよび
トリス（２−ヒドロキシ−２−プロピル）ベン
ゼンの濃度は各々、4.67重量％、8.02重量％、
2.95重量％および0.42重量％であつた。

(2) 実施例１の(3)に示した還元反応槽に、19重量
％亜硫酸ナトリウム水溶液1154ｇを仕込み、攪
拌下、これに上記(1)で得られた１，３，５−ト
リイソプロピルベンゼン酸化反応生成物を含む
１−オクタノール／トルエン溶液を1.5時間か
けて添加した。（Na₂SO₃／ヒドロペルオキシ
ド当量比1.3）。この間反応温度は還流温度（88
〜90℃）に保つた。添加終了後、60分間還流温
度で攪拌を続けたのち、二液相還元反応混合物
を85℃に冷却し、10分間静置した。分離した水
相を除くと、14.1重量％のトリス（２−ヒドロ
キシ−２−プロピル）ベンゼンを含む１−オク
タノール／トルエン溶液991ｇが得られた。

仕込みのTRHP、HDHP、DHHPおよびト
リス（２−ヒドロキシ−２−プロピル）ベンゼ
ンを基準としたトリス（２−ヒドロキシ−２−
プロピル）ベンゼンの収率は98mol％であつ
た。

(3) 上記(2)で得られたトリス（２−ヒドロキシ−
２−プロピル）ベンゼンを含む１−オクタノー
ル／トルエン溶液991ｇを20℃まで冷却し析出
した結晶を濾別、乾燥した結果、純度96.1％の
トリス（２−ヒドロキシ−２−プロピル）ベン
ゼンの白色結晶93.6ｇが得られた。

１，３，５−トリイソプロピルベンゼンから
のトリス（２−ヒドロキシ−２−プロピル）ベ
ンゼンの収率は48.4mol％であつた。

Claims

【特許請求の範囲】１ (A) トリイソプロピルベンゼンをアルカリ水
溶液の存在下に分子状酸素含有ガスを用いて、
トリイソプロピルベンゼンのイソプロピル基の
変化率が80％以上となるまで酸化することによ
り、トリイソプロピルベンゼンの酸化反応生成
物を含む油相およびアルカリ水溶液相からなる
二液相酸化反応混合物を得る工程、 (B) 上記(A)工程で得た二液相酸化反応混合物から
アルカリ水溶液相を分液除去して得られるトリ
イソプロピルベンゼン酸化反応生成物を水不溶
性溶媒に溶解させるか、または該二液相酸化反
応混合物に水不溶性溶媒を加えて該酸化反応生
成物を水不溶性溶媒に溶解させた後、アルカリ
水溶液相を分液除去することによつて該酸化反
応生成物の水不溶性溶媒溶液を得る工程、 (C) 上記(B)工程で得られた該酸化反応生成物の水
不溶性溶媒溶液と、亜硫酸ナトリウムおよび亜
硫酸カリウムから選ばれる亜硫酸塩水溶液とか
らなる二液相を、PH7.5以下に調整することな
く、50ないし150℃の温度で撹拌下に接触させ
ることによつて、該酸化反応生成物を還元して
二液相還元反応混合物を得る工程、 (D) 上記(C)工程で得られた該二液相還元反応混合
物を分液して水相部を除き、油相還元反応混合
物を得る工程、 (E) 上記(D)工程で得られた該油相還元反応混合物
からトリス（２−ヒドロキシ−２−プロピル）
ベンゼンを分離する工程、の各工程の結合から成る芳香族トリアルコール
の製造方法。