JPH0374886B2 - - Google Patents
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- JPH0374886B2 JPH0374886B2 JP19350585A JP19350585A JPH0374886B2 JP H0374886 B2 JPH0374886 B2 JP H0374886B2 JP 19350585 A JP19350585 A JP 19350585A JP 19350585 A JP19350585 A JP 19350585A JP H0374886 B2 JPH0374886 B2 JP H0374886B2
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Landscapes
- Moulds For Moulding Plastics Or The Like (AREA)
- Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
Description
産業上の利用分野
本発明は、ナイロンRIM（Reaction Injection
Moulding）などの反応性液状樹脂成形のゴム型
の製造方法に関するものである。 従来の技術 従来、ナイロンRIM用型は金属型を用いるの
が一般的だつた。しかしながら、この金属型は大
物で、形状が比較的簡単なものでは、従来の射出
成形法に比べて、コスト的メリツトは大きいもの
の、形状が複雑で小物の製造には、コストメリツ
トがほとんどなかつた。一方、これに対して、ウ
レタン材料を用いた真空注型法では、ゴム型を用
い、形状が複雑で小物の製造から大物の製造まで
行なわれており、コストメリツトが大きかつた。
しかしながら、ウレタン材料では熱変形温度が70
℃とひくく、試作品として製造する場合にでも、
実稼動テストが行なえないという問題が生じてい
た。このため、この２成形方法のメリツトを用
い、ナイロンRIM材料をゴム型で成形する方法
が考案され、検討されている。 発明が解決しようとする問題点 しかしながら、この方法では、ゴム型用材料の
硬化収縮による影響や、ゴム型を加熱して型じめ
するときゴム型が変形して寸法が出にくいという
問題が生じていた。 本発明は、上記問題点を解決し、ゴム型の硬化
収縮を考慮した外ワクの設計をするのと同時に、
成形時にゴム型が型じめにより変形をうけないよ
うに、高寸法精度が出るナイロンRIM用ゴム型
などの反応性液状樹脂成形用のゴム型を提供する
ことを目的とする。 問題点を解決するための手段 本発明はゴム材料の硬化収縮ならびに成形温度
でのゴム型の膨張を見こんで、希望寸法にあうよ
うに算出して設計された外ワクを作製する工程
と、マスターモデルと粘土を用いて型の雄型を作
製する工程、もしくは外ワク内部に固定すること
のできる金属板を、マスターモデルの平面図にし
たがつてくり抜き、この金属板が型のあわせ面と
なるように、マスターモデルをこの金属板にはめ
こみ、金属板フチ付きマスターモデルをつくる工
程と、マスターモデルと粘土を用いた型の雄型も
しくは金属板フチ付きマスターモデルを外ワク内
部に設置し、ゴム材料を流しこんで、あわせ面が
平面な雌型を作製する工程と、雌型が硬化後、粘
土もしくは金属板を除去し、外ワクを用いて再び
ゴム材料を流しこみ、雄型を作製する工程を備え
たことを特徴とする反応性液状樹脂成形用のゴム
型の製造方法に係るものである。 作 用 外ワクは、ゴム材料の硬化時の収縮、もしくは
成形時の熱による膨張をみこみ、ゴム型の外寸法
を希望寸法に設定するという作用をし、また、成
形時に外ワクがゴム型を均一な圧力で型締めを可
能にするという作用をする。マスターモデルと粘
土を用いた型の雄型や、金属板フチ付きマスター
モデルは、雄型と雌型とのあわせ面が平面になる
という作用をし、とくにこれによつて型のあわせ
ずれからくる寸法のバラツキをおさえる作用をす
る。 実施例 実施例 １ 以下、本発明の実施例について説明する。 第１図に示すような箱形のマスターモデルＭ
は、ａ；184.4mm、ｂ；214.8mm、ｃ；47mmとなつ
ている。このとき、ゴム型用材料（信越化学(株)
製、KE1300）は、硬化時に実測値で1.14％収縮
する。いま、マスターモデルの外寸法からのゴム
型用材料の肉厚ｔを50mmとすると、a′；284.4mm、
b′；314.8mm、c′；147mmとなる。これらを便宜上、
基準寸法Ｌと考えると、硬化収縮後も基準寸法Ｌ
となるためには、収縮をみこんだ寸法、すなわち
（Ｌ／１−0.0114＝Ｌ／0.9886）としなければな
らない。すなわち、a″；287.68mm、b″；318.43mm、
c″；148.7mmとなる。 つぎに第２図に示すように、段のある底板（段
の高さh1）を、a″，b″の寸法が正確にでるように
切削形成した。この四角形の段を四方から囲むよ
うにして側板２を取りつける。この時、側板２の
高さＨは、第３図に示すように、底板３の段の高
さh1と、c″、さらに上板４の段の高さh2を加えた
長さになつている。第４図は、このようにして得
られた第１の外ワク１を用い、マスターモデルＭ
と粘土６をつかつたゴム型のつくり方を示してい
る。第４図ａにおいて、Ｍはマスターモデル、６
は粘土、７はシリコーンゴム材料である。ａの状
態でシリコーンゴム７を流し入れる。シリコーン
ゴム７が硬化したのを確認して、ｂに示すよう
に、粘土と第１の外ワク１をとりはずす。つぎに
とりはずした部分に、ｃで示すように、シリコー
ンゴム７を流し入れて硬化させる。硬化後、ｄに
示すように、マスターモデルＭをとりだした。 つぎに、ゴム材料が、成形温度（150℃）まで
上昇したとき、ゴムの膨張をみこんで第２の外ワ
クを作製する。この時も、第１の外枠１と同様な
第２図で示すようなワク体を作製する。ただし、
このとき、a″，b″は基準寸法に線膨張率をみこん
だ（1.054L）となつている。すなわち、a″；
299.76、b″；331.80、c″；60.08である。この時、
Ｈは硬化収縮のときと同様に底板の段の高さh1と
c″、さらに上板の段の高さh2を加えた長さになつ
ている。 以上のようにして得られたゴム型と第２の外ワ
クを150℃の恒温槽中に３時間放置した。また、
ナイロンRIM材料（宇部興産(株)製、UX−Ｂ）の
Ａ成分、Ｂ成分を90℃のオイルバスで１時間放置
して融解させ、N2雰囲気で混合した。この混合
液を、第４図に示した方法によつて得られたゴム
型に流しこみ、10分放置して硬化させた。得られ
た第１図に示す成形物において、ａ，ｂ，ｃ，l1
〜l5を測定した。この測定した寸法と、従来の製
造方法で得られたゴム型で成形した成形物の寸法
とを比較した。その結果を第１表に示している。
Moulding）などの反応性液状樹脂成形のゴム型
の製造方法に関するものである。 従来の技術 従来、ナイロンRIM用型は金属型を用いるの
が一般的だつた。しかしながら、この金属型は大
物で、形状が比較的簡単なものでは、従来の射出
成形法に比べて、コスト的メリツトは大きいもの
の、形状が複雑で小物の製造には、コストメリツ
トがほとんどなかつた。一方、これに対して、ウ
レタン材料を用いた真空注型法では、ゴム型を用
い、形状が複雑で小物の製造から大物の製造まで
行なわれており、コストメリツトが大きかつた。
しかしながら、ウレタン材料では熱変形温度が70
℃とひくく、試作品として製造する場合にでも、
実稼動テストが行なえないという問題が生じてい
た。このため、この２成形方法のメリツトを用
い、ナイロンRIM材料をゴム型で成形する方法
が考案され、検討されている。 発明が解決しようとする問題点 しかしながら、この方法では、ゴム型用材料の
硬化収縮による影響や、ゴム型を加熱して型じめ
するときゴム型が変形して寸法が出にくいという
問題が生じていた。 本発明は、上記問題点を解決し、ゴム型の硬化
収縮を考慮した外ワクの設計をするのと同時に、
成形時にゴム型が型じめにより変形をうけないよ
うに、高寸法精度が出るナイロンRIM用ゴム型
などの反応性液状樹脂成形用のゴム型を提供する
ことを目的とする。 問題点を解決するための手段 本発明はゴム材料の硬化収縮ならびに成形温度
でのゴム型の膨張を見こんで、希望寸法にあうよ
うに算出して設計された外ワクを作製する工程
と、マスターモデルと粘土を用いて型の雄型を作
製する工程、もしくは外ワク内部に固定すること
のできる金属板を、マスターモデルの平面図にし
たがつてくり抜き、この金属板が型のあわせ面と
なるように、マスターモデルをこの金属板にはめ
こみ、金属板フチ付きマスターモデルをつくる工
程と、マスターモデルと粘土を用いた型の雄型も
しくは金属板フチ付きマスターモデルを外ワク内
部に設置し、ゴム材料を流しこんで、あわせ面が
平面な雌型を作製する工程と、雌型が硬化後、粘
土もしくは金属板を除去し、外ワクを用いて再び
ゴム材料を流しこみ、雄型を作製する工程を備え
たことを特徴とする反応性液状樹脂成形用のゴム
型の製造方法に係るものである。 作 用 外ワクは、ゴム材料の硬化時の収縮、もしくは
成形時の熱による膨張をみこみ、ゴム型の外寸法
を希望寸法に設定するという作用をし、また、成
形時に外ワクがゴム型を均一な圧力で型締めを可
能にするという作用をする。マスターモデルと粘
土を用いた型の雄型や、金属板フチ付きマスター
モデルは、雄型と雌型とのあわせ面が平面になる
という作用をし、とくにこれによつて型のあわせ
ずれからくる寸法のバラツキをおさえる作用をす
る。 実施例 実施例 １ 以下、本発明の実施例について説明する。 第１図に示すような箱形のマスターモデルＭ
は、ａ；184.4mm、ｂ；214.8mm、ｃ；47mmとなつ
ている。このとき、ゴム型用材料（信越化学(株)
製、KE1300）は、硬化時に実測値で1.14％収縮
する。いま、マスターモデルの外寸法からのゴム
型用材料の肉厚ｔを50mmとすると、a′；284.4mm、
b′；314.8mm、c′；147mmとなる。これらを便宜上、
基準寸法Ｌと考えると、硬化収縮後も基準寸法Ｌ
となるためには、収縮をみこんだ寸法、すなわち
（Ｌ／１−0.0114＝Ｌ／0.9886）としなければな
らない。すなわち、a″；287.68mm、b″；318.43mm、
c″；148.7mmとなる。 つぎに第２図に示すように、段のある底板（段
の高さh1）を、a″，b″の寸法が正確にでるように
切削形成した。この四角形の段を四方から囲むよ
うにして側板２を取りつける。この時、側板２の
高さＨは、第３図に示すように、底板３の段の高
さh1と、c″、さらに上板４の段の高さh2を加えた
長さになつている。第４図は、このようにして得
られた第１の外ワク１を用い、マスターモデルＭ
と粘土６をつかつたゴム型のつくり方を示してい
る。第４図ａにおいて、Ｍはマスターモデル、６
は粘土、７はシリコーンゴム材料である。ａの状
態でシリコーンゴム７を流し入れる。シリコーン
ゴム７が硬化したのを確認して、ｂに示すよう
に、粘土と第１の外ワク１をとりはずす。つぎに
とりはずした部分に、ｃで示すように、シリコー
ンゴム７を流し入れて硬化させる。硬化後、ｄに
示すように、マスターモデルＭをとりだした。 つぎに、ゴム材料が、成形温度（150℃）まで
上昇したとき、ゴムの膨張をみこんで第２の外ワ
クを作製する。この時も、第１の外枠１と同様な
第２図で示すようなワク体を作製する。ただし、
このとき、a″，b″は基準寸法に線膨張率をみこん
だ（1.054L）となつている。すなわち、a″；
299.76、b″；331.80、c″；60.08である。この時、
Ｈは硬化収縮のときと同様に底板の段の高さh1と
c″、さらに上板の段の高さh2を加えた長さになつ
ている。 以上のようにして得られたゴム型と第２の外ワ
クを150℃の恒温槽中に３時間放置した。また、
ナイロンRIM材料（宇部興産(株)製、UX−Ｂ）の
Ａ成分、Ｂ成分を90℃のオイルバスで１時間放置
して融解させ、N2雰囲気で混合した。この混合
液を、第４図に示した方法によつて得られたゴム
型に流しこみ、10分放置して硬化させた。得られ
た第１図に示す成形物において、ａ，ｂ，ｃ，l1
〜l5を測定した。この測定した寸法と、従来の製
造方法で得られたゴム型で成形した成形物の寸法
とを比較した。その結果を第１表に示している。
【表】
【表】
第１表からわかるように、従来、マスター寸法
からのズレが、＋0.5％以上のものが得られている
のに対し、本発明による方法では、０〜0.2％以
内のバラツキ範囲内でおさまつていることがわか
る。 実施例 ２ 実施例１のマスターモデルＭを用い、実施例１
と同様にして第１の外ワク１を作製する。つぎ
に、マスターモデルＭの平面図にしたがい、Ｍの
外周にそつて鉄板８をくりぬき、この鉄板８が型
のあわせ面となるように第５図に示すようにマス
ターモデル一Ｍをこの鉄板８にはめこみ、鉄板フ
チ付マスターモデル９を作製する。これを第６図
に示すように、まず雌型を作製し（第６図ａ）、
つぎに雌型の硬化後、鉄板をはずし、こんどは雄
型を作製する（第６図ｂ）。雌型と雄型が硬化後
（第６図ｃ）、マスターモデルＭをゴム型からとり
だした。実施例１と同様にして、成形物の寸法を
測定すると、同じ結果が得られ、従来の方法では
マスター寸法からのズレが＋0.5％以上であるの
に対し、本発明の方法は、マスター寸法からのズ
レが0.0〜0.2％以内でおさまつていることがわか
る。 発明の効果 本発明によれば次のような効果がある。 (1) 粘土をもちいて平面パーテイングを形成した
り、金属板フチ付きマスターモデルを使用する
ため、さまざまな形状および大きさのマスター
モデルに対して、外ワクをかえなくても、フレ
キシブルにゴム型を作製することができ、又そ
の作製時間を短縮できるという効果を発揮す
る。 (2) 寸法面からでは、従来のゴム型製造方法で
は、マスター寸法からのズレが0.5％以上であ
つたのに対し、本発明では0.2％以内、すなわ
ち、従来の40％以内に寸法バラツキをおさえら
れるという効果を発揮する。
からのズレが、＋0.5％以上のものが得られている
のに対し、本発明による方法では、０〜0.2％以
内のバラツキ範囲内でおさまつていることがわか
る。 実施例 ２ 実施例１のマスターモデルＭを用い、実施例１
と同様にして第１の外ワク１を作製する。つぎ
に、マスターモデルＭの平面図にしたがい、Ｍの
外周にそつて鉄板８をくりぬき、この鉄板８が型
のあわせ面となるように第５図に示すようにマス
ターモデル一Ｍをこの鉄板８にはめこみ、鉄板フ
チ付マスターモデル９を作製する。これを第６図
に示すように、まず雌型を作製し（第６図ａ）、
つぎに雌型の硬化後、鉄板をはずし、こんどは雄
型を作製する（第６図ｂ）。雌型と雄型が硬化後
（第６図ｃ）、マスターモデルＭをゴム型からとり
だした。実施例１と同様にして、成形物の寸法を
測定すると、同じ結果が得られ、従来の方法では
マスター寸法からのズレが＋0.5％以上であるの
に対し、本発明の方法は、マスター寸法からのズ
レが0.0〜0.2％以内でおさまつていることがわか
る。 発明の効果 本発明によれば次のような効果がある。 (1) 粘土をもちいて平面パーテイングを形成した
り、金属板フチ付きマスターモデルを使用する
ため、さまざまな形状および大きさのマスター
モデルに対して、外ワクをかえなくても、フレ
キシブルにゴム型を作製することができ、又そ
の作製時間を短縮できるという効果を発揮す
る。 (2) 寸法面からでは、従来のゴム型製造方法で
は、マスター寸法からのズレが0.5％以上であ
つたのに対し、本発明では0.2％以内、すなわ
ち、従来の40％以内に寸法バラツキをおさえら
れるという効果を発揮する。
第１図は本発明の実施例で用いたマスターモデ
ルの斜視図である。第２図はゴム型を作製すると
きに用いる外ワクの斜視図である。第３図は外ワ
クの断面図である。第４図は粘土を用いた平面パ
ーテイング面を作製する方法をａ〜ｄに示した断
面図である。第５図はマスターモデルに鉄板のフ
チを付けたときの斜視図である。第６図は鉄板フ
チ付マスターモデルを用いて、平面パーテイング
ゴム型を作製する方法をａ〜ｃに示した断面図で
ある。 Ｍ…マスターモデル、１…外ワク、６…粘土、
７…シリコーンゴム材料、８…金属板、９…金属
板フチ付マスターモデル。
ルの斜視図である。第２図はゴム型を作製すると
きに用いる外ワクの斜視図である。第３図は外ワ
クの断面図である。第４図は粘土を用いた平面パ
ーテイング面を作製する方法をａ〜ｄに示した断
面図である。第５図はマスターモデルに鉄板のフ
チを付けたときの斜視図である。第６図は鉄板フ
チ付マスターモデルを用いて、平面パーテイング
ゴム型を作製する方法をａ〜ｃに示した断面図で
ある。 Ｍ…マスターモデル、１…外ワク、６…粘土、
７…シリコーンゴム材料、８…金属板、９…金属
板フチ付マスターモデル。
Claims (1)
- １ ゴム材料の硬化収縮ならびに成形温度でのゴ
ム型の膨張を見こんで、希望寸法にあうように算
出して設計された外ワクを作製する工程と、マス
ターモデルと粘土を用いて型の雄型を作製する工
程、もしくは外ワク内部に固定することのできる
金属板を、マスターモデルの平面図にしたがつて
くり抜き、この金属板が型のあわせ面となるよう
に、マスターモデルをこの金属板にはめこみ、金
属板フチ付きマスターモデルをつくる工程と、マ
スターモデルと粘土を用いた型の雄型もしくは、
金属板フチ付きマスターモデルを外ワク内部に設
置し、ゴム材料を流しこんで、あわせ面が平面な
雌型を作製する工程と、雌型が硬化後、粘土もし
くは金属板を除去し、外ワクを用いて再びゴム材
料を流しこみ雄型を作製する工程を備えたことを
特徴とする反応性液状樹脂成形用のゴム型の製造
方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP60193505A JPS6253809A (ja) | 1985-09-02 | 1985-09-02 | 反応性液状樹脂成形用のゴム型の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP60193505A JPS6253809A (ja) | 1985-09-02 | 1985-09-02 | 反応性液状樹脂成形用のゴム型の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6253809A JPS6253809A (ja) | 1987-03-09 |
| JPH0374886B2 true JPH0374886B2 (ja) | 1991-11-28 |
Family
ID=16309165
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP60193505A Granted JPS6253809A (ja) | 1985-09-02 | 1985-09-02 | 反応性液状樹脂成形用のゴム型の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6253809A (ja) |
Families Citing this family (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS63186251A (ja) * | 1987-01-29 | 1988-08-01 | Hitachi Chem Co Ltd | 金属ナフタロシアニン誘導体膜及び電子写真感光体 |
| JP2699048B2 (ja) * | 1993-05-10 | 1998-01-19 | 大東工業株式会社 | 成形型の製造方法 |
| JP5099469B2 (ja) * | 2006-03-30 | 2012-12-19 | 東レ株式会社 | ラバー成形型の製造方法及びそのラバー成形型を用いたラバー成形方法 |
| CN102528969B (zh) * | 2010-12-30 | 2014-04-30 | 深圳华强智能技术有限公司 | 一种产品快速复模方法、模具及产品快速成型方法 |
-
1985
- 1985-09-02 JP JP60193505A patent/JPS6253809A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS6253809A (ja) | 1987-03-09 |
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