JPH0386338A - ベンダー型内座出し成形法 - Google Patents
ベンダー型内座出し成形法Info
- Publication number
- JPH0386338A JPH0386338A JP21975789A JP21975789A JPH0386338A JP H0386338 A JPH0386338 A JP H0386338A JP 21975789 A JP21975789 A JP 21975789A JP 21975789 A JP21975789 A JP 21975789A JP H0386338 A JPH0386338 A JP H0386338A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- main frame
- bender
- bending
- seat
- projecting
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Landscapes
- Bending Of Plates, Rods, And Pipes (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔発明の目的〕
（産業上の利用分野）
本発明は自動車用ドアーフレームのペングー型による成
形方法に関するものである。
形方法に関するものである。
（従来の技術）
第５図に示す自動車用ドアーフレームＡの成形方法につ
いては、平板のロール材よりロール成形したメインフレ
ーム１とロール成形、ベンダー曲げ、プレス加工を行っ
たインナーフレーム２をアーク溶接し、メインフレーム
１をベンダー曲げし、端末のプレス加工を行った後に、
外周リンホース３、立柱リンホース４と共にメインフレ
ーム１の座出し部にスポット溶接を行い、その後アーク
、スポット溶接により、ロックリインホース５、ブラケ
ット６とを溶接して、ドアフレームＡを成形していた。
いては、平板のロール材よりロール成形したメインフレ
ーム１とロール成形、ベンダー曲げ、プレス加工を行っ
たインナーフレーム２をアーク溶接し、メインフレーム
１をベンダー曲げし、端末のプレス加工を行った後に、
外周リンホース３、立柱リンホース４と共にメインフレ
ーム１の座出し部にスポット溶接を行い、その後アーク
、スポット溶接により、ロックリインホース５、ブラケ
ット６とを溶接して、ドアフレームＡを成形していた。
更に成形工程別に説明すれば、（１）メインフレームの
成形工程としては、ロール成形（第６図にメインフレー
ムの断面を示す）−ロール工程内座出しく第７図にメイ
ンフレームスポット部の断面を示し、１０は座出し部）
−ロール切断（定尺切断）−角度切断（コーナ溶接部切
断）−コーナー溶接−ベンダー曲げ（第１Ｏ図に示す）
一端末プレス加工を行う。
成形工程としては、ロール成形（第６図にメインフレー
ムの断面を示す）−ロール工程内座出しく第７図にメイ
ンフレームスポット部の断面を示し、１０は座出し部）
−ロール切断（定尺切断）−角度切断（コーナ溶接部切
断）−コーナー溶接−ベンダー曲げ（第１Ｏ図に示す）
一端末プレス加工を行う。
（２）次に外周リインホースの成形工程としては、ロー
ル成形−ペングー曲げ−畦体成形一轡形トリムー傭未プ
レス加工を行う（第８図に外周りインホームの断面を示
す） （３）次に前記メインフレーム１及び外周リインホース
３の端末プレス加工後、メインフレーム１と外周リンホ
ース３とのスポット溶接を行う。第９図にスポット溶接
後（×印は溶接部）の断面図、第１１図にその側面図を
示す。
ル成形−ペングー曲げ−畦体成形一轡形トリムー傭未プ
レス加工を行う（第８図に外周りインホームの断面を示
す） （３）次に前記メインフレーム１及び外周リインホース
３の端末プレス加工後、メインフレーム１と外周リンホ
ース３とのスポット溶接を行う。第９図にスポット溶接
後（×印は溶接部）の断面図、第１１図にその側面図を
示す。
（発明が解決しようとする課題）
第７図に示すメインフレームｌの圧出し部１０と第８図
に示す外周リインホース３とを第９図に示すようにスポ
ット溶接を行ってドアーフレームの成形を行うものであ
る。
に示す外周リインホース３とを第９図に示すようにスポ
ット溶接を行ってドアーフレームの成形を行うものであ
る。
しかし、第８図に示す外周リインホース３のスポット面
の断面寸法Ｃ（１８，５ｍｍ）がベンダー加工により寸
法のバラツキが発生し、その結果として溶接時にスポッ
ト面にスキが発生し易く、ヘミング面の高さ（規定±０
．５ｍｍ）を確保するためには、前記メインフレーム１
と外周リンホース３の断面寸法Ｃ（１８，５ｍｍ）のバ
ラツキを少なくし精度の向上を計る必要がある。
の断面寸法Ｃ（１８，５ｍｍ）がベンダー加工により寸
法のバラツキが発生し、その結果として溶接時にスポッ
ト面にスキが発生し易く、ヘミング面の高さ（規定±０
．５ｍｍ）を確保するためには、前記メインフレーム１
と外周リンホース３の断面寸法Ｃ（１８，５ｍｍ）のバ
ラツキを少なくし精度の向上を計る必要がある。
従来の成形で行った場合のメインフレーム１の断面寸法
Ｂ（第６図に示す３２．３±０．２ｍｍ）の各成形工程
の変化を第１２図に示す。図に於いてロール加工及びロ
ール圧出し加工に於いては、はぼ規格内にバラツキがベ
ンダー加工により８寸法は（−）方向に規格よりはずれ
る傾向にある。
Ｂ（第６図に示す３２．３±０．２ｍｍ）の各成形工程
の変化を第１２図に示す。図に於いてロール加工及びロ
ール圧出し加工に於いては、はぼ規格内にバラツキがベ
ンダー加工により８寸法は（−）方向に規格よりはずれ
る傾向にある。
第１０図に示すメインフレームサブアツシーに於けるＡ
、Ｂ及・びＣに示す各位置の成形による寸法のバラツキ
、及びキズ等を調べた結果、はぼ直線であるＡの位置で
は変化は大きく見られないが、ベンダー加工を行ったＢ
、Ｃでは１．２〜２ｍｍの断面のヒケが発生し、第１２
図に示すようにベンダー加工により全周にわたり規格寸
法Ｂ（３２，３±０．２）をはずれているものである。
、Ｂ及・びＣに示す各位置の成形による寸法のバラツキ
、及びキズ等を調べた結果、はぼ直線であるＡの位置で
は変化は大きく見られないが、ベンダー加工を行ったＢ
、Ｃでは１．２〜２ｍｍの断面のヒケが発生し、第１２
図に示すようにベンダー加工により全周にわたり規格寸
法Ｂ（３２，３±０．２）をはずれているものである。
本発明はドアーフレームのベンダー加工による成形に於
いて、断面のヒケの発生が無（、かつ断面の寸法が規格
を充分に満足出来るベンダー成形方法を技術的課題とす
るものである。
いて、断面のヒケの発生が無（、かつ断面の寸法が規格
を充分に満足出来るベンダー成形方法を技術的課題とす
るものである。
（課題を解決するための手段）
課題を解決するために講じた技術的手段は次のようであ
る。すなわち、 メインフレーム及び外周リインホースをロール成形及び
ベンダー曲げを行い、それぞれを溶接してなる自動車用
ドアーフレームの成形方法に於いて、前記メインフレー
ムのベンダー曲げ加工の金型に、ヒケ等の寸法修正を含
んだ溶接部の圧出を行うために、ペングー型内に圧出し
金型を挿入固定し、メインフレームのベンダー曲げを行
う時に同時に圧出しを行い、その後リインホースを溶接
するドアーフレームの成形方法である。
る。すなわち、 メインフレーム及び外周リインホースをロール成形及び
ベンダー曲げを行い、それぞれを溶接してなる自動車用
ドアーフレームの成形方法に於いて、前記メインフレー
ムのベンダー曲げ加工の金型に、ヒケ等の寸法修正を含
んだ溶接部の圧出を行うために、ペングー型内に圧出し
金型を挿入固定し、メインフレームのベンダー曲げを行
う時に同時に圧出しを行い、その後リインホースを溶接
するドアーフレームの成形方法である。
（作用）
メインフレームのベンダー曲げの場合は、従来方法は（
−）側へ寸法変化が表はれ易いために、ベンダー曲げ工
程に於いて、ペングー金型に溶接部の圧出しを行うため
の必要な位置に圧出し型を挿入し、メインフレームのベ
ンダー曲げ時に同時に溶接部の圧出し行うことにより精
度の高いメインフレームを成形することが出来、従来の
溶接部の圧出しを行うための工程が不必要となるもので
ある。
−）側へ寸法変化が表はれ易いために、ベンダー曲げ工
程に於いて、ペングー金型に溶接部の圧出しを行うため
の必要な位置に圧出し型を挿入し、メインフレームのベ
ンダー曲げ時に同時に溶接部の圧出し行うことにより精
度の高いメインフレームを成形することが出来、従来の
溶接部の圧出しを行うための工程が不必要となるもので
ある。
（実施例）
以下実施例について説明する。
従来のメインフレーム１の寸法の修正については第２図
の７に示すベンダー型にて断面のヒケを規格に入れるた
めに数回にわたって修正を行っていたが、本実施例とし
て第１図に示すベンダー型８に於いて、圧出し成形出来
るベンダー型を使用するものである。
の７に示すベンダー型にて断面のヒケを規格に入れるた
めに数回にわたって修正を行っていたが、本実施例とし
て第１図に示すベンダー型８に於いて、圧出し成形出来
るベンダー型を使用するものである。
ベンダー型８にはあらかじめ圧出し型８ａを組込んでベ
ンダー加工するもので、このベンダー型８にて成形した
メインフレームを１１に示す。
ンダー加工するもので、このベンダー型８にて成形した
メインフレームを１１に示す。
メインフレーム１１の圧出しの必要部には圧出Ｌｌｌａ
、ｌｌｂ・・が形成され、これにより断面寸法の精度の
向上したメインフレームを得ることができる。
、ｌｌｂ・・が形成され、これにより断面寸法の精度の
向上したメインフレームを得ることができる。
第３図は前記圧出し部有するベンダー型に成形したメイ
ンフレームの３２．８±０．２ ｍ ｍの８寸法につい
て・点で示す各位置の寸法のバラツキを調査したもので
、いづれも規格内に入っておりまった（ヒケもないもの
である。
ンフレームの３２．８±０．２ ｍ ｍの８寸法につい
て・点で示す各位置の寸法のバラツキを調査したもので
、いづれも規格内に入っておりまった（ヒケもないもの
である。
又第４図はメインフレームの１８．５ｍｍのＣ寸法につ
いて各部の寸法を測定したもので、ドアーフレームのペ
ングー加工後のすべての位置に於いて規格内に入ってい
ることを示すものである。
いて各部の寸法を測定したもので、ドアーフレームのペ
ングー加工後のすべての位置に於いて規格内に入ってい
ることを示すものである。
このように座出し部を設けたペングー加工により、フレ
ームの各部寸法が規格内にあり、このために従来行って
いた寸法修正のためのベンダー型の使用はまったく不要
となるものである。
ームの各部寸法が規格内にあり、このために従来行って
いた寸法修正のためのベンダー型の使用はまったく不要
となるものである。
本発明は次の効果を有する。すなわち、従来の外周リン
ホースのプレスの場合を比較して、プレスより寸法精度
が良く、従って工程短縮が出来、又他の方法（ベンダー
曲げ後に座出し成形する）と比較して、座出し工程の短
縮、座出し工程の工数低減、設備投資の低減を計ること
ができる。
ホースのプレスの場合を比較して、プレスより寸法精度
が良く、従って工程短縮が出来、又他の方法（ベンダー
曲げ後に座出し成形する）と比較して、座出し工程の短
縮、座出し工程の工数低減、設備投資の低減を計ること
ができる。
第１図（ａ）は本実施例であるベンダー型の断面説明図
、（ｂ）は（ａ）により加工した製品の外観図、第２図
（ａ）は従来例のベンダー型の断面説明図、（ｂ）は従
来製品の外観図、第３図は本実施例によるフレームの８
寸法のバラツキを示す説明図、第４図は本実施例による
フレームのＣ寸法のバラツキを示す説明図、第５図は車
輌の外観と、フロントに於けるメインフレームの拡大図
、第６図はメインフレームの断面図、第７図はメインフ
レームの座出し部の断面図、第８図はリインホースの断
面図、第９図は溶接後のメインフレームの断面図、第１
０図はメインフレームの断面図、第１１図は従来例によ
るサブアシツーのメインフレームの側面図、第１２図は
従来例の各工程に於ける寸法のバラツキ状況を示す図で
ある。 １．１１・・・メインフレーム、３・・・外周リインホ
ース、８・・・ペンター型、８ａ・・・ベンダー型に挿
入固定した座出し型、１０・・・座出し。
、（ｂ）は（ａ）により加工した製品の外観図、第２図
（ａ）は従来例のベンダー型の断面説明図、（ｂ）は従
来製品の外観図、第３図は本実施例によるフレームの８
寸法のバラツキを示す説明図、第４図は本実施例による
フレームのＣ寸法のバラツキを示す説明図、第５図は車
輌の外観と、フロントに於けるメインフレームの拡大図
、第６図はメインフレームの断面図、第７図はメインフ
レームの座出し部の断面図、第８図はリインホースの断
面図、第９図は溶接後のメインフレームの断面図、第１
０図はメインフレームの断面図、第１１図は従来例によ
るサブアシツーのメインフレームの側面図、第１２図は
従来例の各工程に於ける寸法のバラツキ状況を示す図で
ある。 １．１１・・・メインフレーム、３・・・外周リインホ
ース、８・・・ペンター型、８ａ・・・ベンダー型に挿
入固定した座出し型、１０・・・座出し。
Claims (1)
- メインフレーム及び外周リインホースをロール成形及び
ベンダー曲げを行い、それぞれを溶接してなる自動車用
ドアーフレームの成形方法に於いて、前記メインフレー
ムのベンダー曲げ工程に於いて、溶接部の座出しを行う
ために、ベンダー曲げ加工の金型にヒケ等の寸法変化も
見込んだ座出し型を挿入固定し、メインフレームのベン
ダー曲げ加工時に、同時に座出しを行い、その後リイン
ホースを溶接してなるメインフレームのベンダー型内座
出し成形法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP21975789A JPH0386338A (ja) | 1989-08-26 | 1989-08-26 | ベンダー型内座出し成形法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP21975789A JPH0386338A (ja) | 1989-08-26 | 1989-08-26 | ベンダー型内座出し成形法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0386338A true JPH0386338A (ja) | 1991-04-11 |
Family
ID=16740524
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP21975789A Pending JPH0386338A (ja) | 1989-08-26 | 1989-08-26 | ベンダー型内座出し成形法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0386338A (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5285894A (en) * | 1992-01-09 | 1994-02-15 | Fuji Photo Film Co., Ltd. | Waterproof casing |
| US5571633A (en) * | 1992-09-03 | 1996-11-05 | Nikon Corporation | Vent valve for an amphibious equipment having a battery housing |
| JP2006241893A (ja) * | 2005-03-04 | 2006-09-14 | Ishida Tekko Kk | 溝蓋 |
| US7751696B2 (en) | 2004-12-28 | 2010-07-06 | Hoya Corporation | Camera with waterproof function |
-
1989
- 1989-08-26 JP JP21975789A patent/JPH0386338A/ja active Pending
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5285894A (en) * | 1992-01-09 | 1994-02-15 | Fuji Photo Film Co., Ltd. | Waterproof casing |
| US5571633A (en) * | 1992-09-03 | 1996-11-05 | Nikon Corporation | Vent valve for an amphibious equipment having a battery housing |
| US7751696B2 (en) | 2004-12-28 | 2010-07-06 | Hoya Corporation | Camera with waterproof function |
| JP2006241893A (ja) * | 2005-03-04 | 2006-09-14 | Ishida Tekko Kk | 溝蓋 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| EP3320996B1 (en) | Method and apparatus for manufacturing press component | |
| JP3832927B2 (ja) | アクスルケースの製造方法 | |
| JPH0386338A (ja) | ベンダー型内座出し成形法 | |
| JP3721808B2 (ja) | 車体構造用部材の製造方法 | |
| JP2520478B2 (ja) | パネル部品の成形方法 | |
| JPH11254969A (ja) | ドアビームの製造方法 | |
| JP2802721B2 (ja) | プレス成形方法及び装置 | |
| US6571590B1 (en) | Method for producing a rim for a pneumatic tire | |
| JPS59220215A (ja) | プレス加工法 | |
| JPH06182472A (ja) | ラックバーの製造方法 | |
| JP2528214Y2 (ja) | パネル部材のプレス成形型具 | |
| JP3814477B2 (ja) | 車両用ドアフレームの製造方法 | |
| JPS58205618A (ja) | 曲げ部を有する絞り成形品の成形方法 | |
| JPH0976944A (ja) | プレス成形品，このプレス成形品の成形方法及びトランクリッドヒンジブラケット | |
| JPH0358810B2 (ja) | ||
| JP2001259751A (ja) | 絞り加工装置 | |
| JPH115138A (ja) | ラックバーおよびその製造方法 | |
| JPH035247B2 (ja) | ||
| KR20060013888A (ko) | 차체 사이드 멤버 | |
| JP2977755B2 (ja) | 車両用サンバイザの製造方法 | |
| JPH04344820A (ja) | 押出成形法による広幅形材の製造方法及び広幅形材 | |
| JPH09252873A (ja) | バックフレームおよびその製造方法 | |
| JP3614487B2 (ja) | 自動車用ドアサッシュの製造方法 | |
| JPS5937137B2 (ja) | 金属製モ−ルデイングの製造方法 | |
| JP3262347B2 (ja) | モールの成形方法 |