JPH0391218A - 積層セラミックコンデンサの製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 産業上の利用分野 本発明は積層セラミックコンデンサの製造方法に関する
ものである。

従来の技術 近年、電子機器の小型化、高周波化に伴い、積層セラミ
ックコンデンサの需要がますます高まっている。

積層セラミックコンデンサの一般的な製造方法は、まず
チタン酸バリウム等の誘電体粉末と有機バインダ、可塑
剤及び有機溶剤からなるスラリーを用いてドクターブレ
ード法により誘電体グリーンシートを作製する。

次に、このシートの上にパラジウム、白金等の貴金属を
主成分とした電極ペーストを用いてスクリーン印刷法等
により内部電極を形成する。

次に、この内部電極を形成したグリーンシートを、予め
用意した単に上記グリーンシートのみを積み重ねてなる
電気容量に直接関与しない無効層の□上に内部電極層が
誘電体層を挟んで交互に対向するように配置して５〜１
０ｋｇ／ａｎｔの圧力を加えて順次積層を繰り返す。そ
して、所望の積層数を積層した後、得られた積層成形体
の上部に上記と同様の無効層を積層によって形成し、２
０〜３０ｋｇ／ｄの圧力で加圧を行い、所望の大きさの
チップに切断後、１２００℃〜１４００℃で焼成する。

こうして得られた焼結体の両端部に現われる上記内部電
極に、これらの内部電極が電気的に接続されるように銀
または銀−パラジウム等を塗布し、焼付けることによっ
て外部電極を形成し、積層セラミックコンデンサを製造
している。

ここで、第３図は従来の積層セラミックコンデンサの外
観及び内部を示し、１はセラミック誘電体層、２は内部
電極、３は外部電極を示す。

発明が解決しようとする課題 しかしながら、上記のような構成では、内部電極が介在
し電気容量に直接関与する素子中央部の有効層部分とそ
れを取囲む無効層部分との収縮特性の違いから、焼成の
過程において熱応力が発生し、有効層部分と無効層部分
の界面で応力集中が生し、第４図に示すように焼成後、
この部分でデラミネーションが発生することが多くあり
、積層セラミックコンデンサの製造において大きな問題
点となっている。第４図において、４は無効層、５はデ
ラミネーション発生部分である。

そこで本発明は上記問題点に鑑み、有効層部分と無効層
部分の界面での熱応力によるデラミネーションの発生を
防止する積層セラミックコンデンサの製造方法を提供し
ようとするものである。

課題を解決するための手段 上記問題点を解決するために本発明は、有効層部分と無
効層部分の界面に当たる部分において、上記有効層部分
と無効層部分で使用するグリーンシートに比べて樹脂量
及び可塑剤の量を増量したグリーンシートを用いて積層
を行うという構成を備えたものである。

作用 本発明は上記した構成によって、有効層部分と無効層部
分の界面に当たる部分において、上記有効層部分と無効
層部分で使用するグリーンシートに比べて樹脂量及び可
塑剤の量を増量した結果、接着性を増したグリーンシー
トを用いて積層を行うことによって、上記界面部分で上
記グリーンシートが接着層の役割を果たし、上記界面部
分での積層成形体の強度が増大し、焼成による上記界面
部分でのデラミネーションの発生を防止することが可能
となる。

実施例 以下、本発明の実施例について図面を参照しながら説明
する。

まず、チタン酸バリウム粉末１０．０重量部、ポリビニ
ルブチラール樹脂（以下、ＰＶＢと記す）１０重量部、
ブチルカルピトール１２０重量部、フタル酸ジブチル（
以下、ＤＢＰと記す）２重量部を配合し、ボールミルで
３０時間混練してスラリーを作製し、ドクターブレード
法で厚さ２０μｍの誘電体層を形成して誘電体グリーン
シートを作製する。こうして得られたグリーンシートを
有効層部分及び無効層部分に使用するグリーンシートと
する。次に、チタン酸バリウム粉末１００重量部に対し
てＰＶＢを５〜３０重量部とし、ブチルカルピトール１
２０重量部、ＤＢＰ２重量部を配合し、前述の方法と全
く同様の方法で厚さ２０μｍの誘電体グリーンシートを
下記の第１表に示すように６種類作製し、こうして得ら
れたグリーンシートを有効層部分と無効層部分の界面で
積層するグリーンシートとした。尚、第１表での試料Ｎ
１３．２は有効層部分及び無効層部分で使用するグリー
ンシートと全く同じ組成のものである。

〈第１表〉 （重量部） （注）※は比較例で請求範囲外である。

次に、第１図に示すように上述のグリーンシートを用い
て２０　ｋｇ　／　ｃｎ？の圧力で加圧し、積層によっ
て形成した厚さ２５０μｍの無効層６の上に上記第１表
の６種類の誘電体グリーンシート７をそれぞれ１枚積層
する。次に、パラジウムを主成分とする市販の内部電極
ペースト（昭栄化学工業■製　商品名　ＭＬ３７２４）
を用いてスクリーン印刷法によって内部電極８を形成し
たグリーンシート９を従来の方法により１０ｋｇ／ｃ／
の圧力を加えながら順次積層を繰り返し、有効層１０が
３０層の積層を行った後、第２図に示すように、再び前
述の誘電体グリーンシート７を１枚積層し、続いて前述
と全く同様にして無効層６を形成する。

第１図、第２図において、１１は加圧プレス機である。

このようにして得られた積層成形体をチップに切断し、
途中３５０℃で５時間保持しバインダを除去した後、１
３００℃、２時間で焼成を行い、焼結体素子の有効層部
分と無効層部分との界面におけるデラミネーションの様
子を観察した。下記の第２表はその結果を示したもので
あり、従来方法、すなわち、同組成のグリーンシートの
みで積層を行った場合（試料ＮＱ２）と、本発明方法と
の積層セラミックコンデンサの製造における上記界面で
のデラミネーションの発生率を試料数１０００個を対象
にして比較したものである。

〈第２表〉 〈注〉※は比較例で請求範囲外である。

以上のように本実施例によれば、チタン酸バリウム粉末
１００部に対してＰＶＢを１５〜２５重量部とすること
で、デラミネーションの発生を抑えることができる。

次に、チタン酸バリウム粉末１００重量部に対してＰＶ
Ｂを上記の第２表の結果において良好であった２０重量
部とし、ブチルカルピトール１２０重量部、ＤＢＰを１
〜１５重量部配合し、前述の方法と全く同様の方法で厚
さ２０μｍの誘電体グリーンシート（第１図、第２図の
グリーンシート７に相当する）を下記の第３表に示すよ
うに５種類作威し、続いて積層、切断及び焼成を行い、
焼結体素子について前述と全く同様の評価を行った。

く第３表〉 （重量部） また、下記の第４表はその結果を示したものであり、Ｄ
ＢＰを５〜１０重量部とすることでデラミネーションの
発生をよく抑えることができる。

（以　下　余　白〉 く第４表〉 以上述べたように、チタン酸バリウム粉末１００重量部
に対してＰＶＢを１５〜２５重量部、ＤＢＰを５〜１０
重量部に増量したグリーンシートを、有効層部分と無効
層部分との界面に当たる部分に用いて積層を行うことに
よって、上記界面での焼結体素子のデラミネーションの
発生を抑えることができる。

発明の効果 以上のように本発明は、有効層部分と無効層部分との界
面に当たる部分に、上記有効層部分と無効層部分で使用
する誘電体グリーンシートに比べて樹脂量及び可塑剤の
量を増量した誘電体グリ−０ ンシートを用いて積層を行うことによって、上記界面で
の焼結体素子のデラミネーションの発生を抑えることが
可能であり、積層セラミックコンデンサの製造の生産性
向上に画期的な効果をもたらすものである。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明の実施例において初期の積層の様子を説
明するための図、第２図は同じく本発明の実施例におい
て所望の積層数を積層した後の積層の様子を説明するた
めの図、第３図は従来の積層セラミックコンデンサの構
造を一部を切欠いて示す斜視図、第４図は従来の積層セ
ラミックコンデンサにおいて有効層部分と無効層部分と
の界面におけるデラミネーションの様子を説明するため
の断面図である。 ６・・・・・・無効層、７，９・・・・・・誘電体グリ
ーンシート、８・・・・・・内部電極、１０・・・・・
・有効層、１１・・・・・・加圧プレス機。

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 　内部電極を形成した誘電体グリーンシートを積層する
   工程の際に、上記内部電極が介在し電気容量に直接関与
   する素子中央部の有効層部分と、この有効層部分を上下
   に取囲む電気容量に直接関与しない無効層部分との界面
   に当たる部分において、上記有効層部分及び無効層部分
   に使用するグリーンシートに比べて樹脂量及び可塑剤の
   量を増量したグリーンシートを用いて積層を行うことを
   特徴とする積層セラミックコンデンサの製造方法。