JPH0411467Y2 - - Google Patents

Description

【考案の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本考案は、突起付きチエーンに対向配備した挟
持レールを弾性体によつて挟持方向に弾性付勢す
ることによつて穀稈を挟持搬送するよう構成した
穀稈挟持搬送装置に、穀稈の過剰供給や搬送詰ま
りに起因する過負荷が発生した場合にこれを検出
する技術の改良に関する。

〔従来の技術〕

前記穀稈挟持搬送装置において過負荷の発生を
検出する手段としては、例えば実開昭57−165524
号公報、や特開昭53−98229号公報に開示されて
いるように、挟持レールの設定値以上の後退変位
を検出するのが一般的である。

そして、上記従来手段においては、通常の搬送
作動中に能力を充分に活用した効率の良い搬送を
行い、かつ、極短時間だけ発生する突発性の比較
的小さい過負荷に対しては検出作動することがな
いようにするために、第６図に示すように挟持過
重が通常搬送時の最大許容荷重Faとなるレール
後退位置ａよりも、更に適当量△Ｆ大きい危険荷
重Fbとなるレール後退位置ｂにまで後退したこ
とを検出するようにしている。

この場合、従来のレール弾性挟持特性は図示の
ように単一の弾性係数に基づく直線状のものであ
つたために、過負荷検出のためのレール余裕後退
量△ｌを比較的大きくとり、挟持レールの全後退
量Ｌが大きいものとなつている。

〔考案が解決しようとする問題点〕

上記のようにレール後退検出によつて過負荷を
検出するに際し、レール後退スペースが充分ある
使用条件では何んら問題はないが、このスペース
が少くて全後退量Ｌが大きくとれないような使用
条件下では、過負荷検出のための前記余裕後退量
△ｌを充分にとると、通常搬送時における許容最
大後退位置ａまでの後退量ｌ、換言すれば、定常
的な最大許容搬送量を少くせざるを得なくなり、
搬送能率が低下する不具合がある。逆に、最大許
容搬送量ｌを充分とると前記余裕後退量△ｌが小
さくなつて、小さい脈動的過負荷でも敏感に検出
してしまつて、むしろ作業性が低下することにな
る。

本考案は、挟持レール後退スペースを大きくと
ることができないような使用条件のもとでも、定
常的な搬送能力を極力大きく発揮させることがで
き、かつ、脈動的な比較的小さい過負荷は検出し
ないようにすることを目的としたものである。

〔問題点を解決するための手段〕

本考案の特徴は冒記した穀稈挟持搬送装置にお
いて、突起付きチエーンに対向して配備した挟持
レールを２組の弾性体で弾性付勢支持し、前記挟
持レールが設定された後退位置まで弾性後退変位
する間の付勢力の弾性係数よりも、前記後退位置
を越える弾性後退領域での付勢力の弾性係数が大
きくなるように、前記２組の弾性体を配置し、前
記後退位置を越える弾性後退量が設定量以上にな
つたことを検出するセンサを設けてあることにあ
り、その作用及び効果は次のとおりである。

〔作用〕

前記構成によると、挟持レールの後退量と挟持
荷重との関係は第５図に示すようになり、挟持レ
ールは許容最大後退位置ａまでは弾性係数の小さ
い弾性体に支えられ弾性後退し、これよりも後退
受位するときは弾性係数の大きい弾性体で支えら
れ弾性後退する。そして前記最大許容後退位置ａ
近くで能率の良い搬送を続行している間に、脈動
的負荷変動によつて最大許容荷重Faよりも多少
荷重が増大しても、その荷重増大量が余裕量△Ｆ
以下であれば過負荷検出作動が行われることはな
く、大きい過負荷が発生して余裕後退量△ｌ以上
にレールが後退したときにのみ検出作動が行われ
る。

〔考案の効果〕

以上説明したように、本考案によれば、挟持レ
ール後退のスペースをあまり大きくとることがで
きないような使用条件下でも、その範囲内での通
常搬送作動中の許容最大後退量ｌを充分大きく確
保することができるようになつたので、比較的小
さい脈動的な過負荷を検出することなく、限られ
た挟持レールの後退ストロークを通常の搬送用に
無駄なく使用できるような構造となり、搬送能率
が向上した。

〔実施例〕 以下、本考案をコンバインの穀稈挟持搬送装置
に適用した場合について、例示図に基づいて説明
する。

第３図及び第４図はコンバインの刈取部の側面
及び平面を示すものであり、この２図に示すよう
に、植付穀稈を引起す３条用の引起し装置１、引
起された穀稈の株元を切断する切刃２、引起し穀
稈の２条分と残り１条分を別個に後方に掻込む搬
送ベルト３……、刈取穀稈を機体後方側に掻込む
パツカー４……を設けて、パツカー４からの刈取
穀稈を株元挟持搬送機構５，６、穂先係止搬送機
構７，８で後方に３条分の刈取穀稈を搬送合流さ
せた後に刈取穀稈の株元を第１挟持搬送装置９か
ら第２挟持搬送装置１０へと送り、穂先側を機体
内方に倒した横倒れ姿勢にして刈取穀稈を脱穀部
１１のフイードチエーン１２に受渡すように刈取
部を構成している。尚、前記第１挟持搬送装置９
はその前端部で上下揺動可能に枢支されており、
第２挟持搬送装置１０へ受渡す株元の位置を変え
ることにより脱穀部１１での扱深さを調節するこ
とができる。

本考案を適用している前記第２挟持搬送装置１
０の挟持レール支持機構及び安全装置について詳
述すると、第１図及び第２図に示すように、第２
挟持搬送装置本体側に駆動配備されている突起付
きチエーン１３に対向配備した挟持レール１４を
支持ロツド１５、バネ１６を介して支持部材１７
に挟持方向に弾性支持しており刈取穀稈は挟持レ
ール１４と突起付きチエーン１３の間に挟み込ま
れて突起付きチエーン１３の移動に伴つて搬送さ
れる。

前記支持部材１７は、機体より延出された支持
杆１８に取付けられた固定枠１９にボルト２１を
用いて、前記バネ１６より弾性係数の大きい弾性
体の一種である比較的軟質のゴム２０を介して取
付けられている。

固定枠１９には過負荷検出用のセンサとしての
リミツトスイツチ２２が取付けられており、第２
挟持搬送装置１０への過剰な穀稈供給や搬送詰ま
りにより過負荷が発生すると、挟持レール１４及
び支持ロツド１５のみが後退してバネ１６が密着
状態まで圧縮されたのち更に、支持部材１７も後
退してゴム２０が圧縮変形され、リミツトスイツ
チ２２が押圧操作されて安全装置が作動し、エン
ジン（図示せず）が自動的に停止されることによ
つて第２挟持搬送装置１０が停止して過負荷によ
る装置破損を回避する。又、過負荷は発生しない
通常の作業時、つまりバネ１６のストロークの範
囲内の負荷しか発生しない時は、ゴム２０の圧縮
量も微少で支持部材１７もほとんど後退しない
で、リミツトスイツチ２２は操作されず挟持搬送
にバネ１６のストロークが有効に使用される。
又、バネ１６がストローク限度近くまで圧縮され
ている搬送状態で、脈動的負荷変動が発生して、
挟持レール１４がバネ１６のストロークを越えて
後退変位されることがあつても、その挟持荷重が
危険荷重Fbより小さい間はリミツトスイツチ２
２は働かない。

〔別実施例〕

第５図に示すような挟持特性を得る手段として
は、弾性係数の小さい弾性体（バネ）１６と弾性
係数の大きい弾性体（ゴム）２０を直列に配備す
る他に、弾性係数の小さい弾性体１６が大きく弾
性変形したのちに、この弾性体１６と弾性係数の
大きい弾性体２０とが共に働くように構成するこ
ともできる。

弾性体１６，２０としては、コイルバネ、板バ
ネ、ゴム、等を適宜組合わせて用いればよい。過
負荷検出用のセンサ２２としては、リミツトスイ
ツチをはじめとする各種オン・オフスイツチの他
に、直線ポテンシヨメータや差動トランスなどの
連続的変位検出量を用いることもできる。

【図面の簡単な説明】

図面は本考案に係る穀稈挟持搬送装置の過負荷
検出機構の実施例を示し、第１図は挟持レール支
持部の一部切欠き平面図、第２図は挟持レール支
持部のＡ−Ａ断面図、第３図はコンバインの機体
前半分の側面図、第４図はコンバインの刈取搬送
機構を示す平面図、第５図は挟持レールの弾性挟
持特性線図、第６図は従来例における挟持レール
の弾性挟持特性線図である。 １３……突起付チエーン、１４……挟持レー
ル、１６，２０……弾性体、２２……センサ、ａ
……後退位置。

Claims (1)

【実用新案登録請求の範囲】
1. 突起付きチエーン１３に対向して配備した挟持
   レール１４を２組の弾性体１６，２０で弾性付勢
   支持し、前記挟持レール１４が設定された後退位
   置ａまで弾性後退変位する間の付勢力の弾性係数
   よりも、前記後退位置ａを越える弾性後退領域で
   の付勢力の弾性係数が大きくなるように、前記２
   組の弾性体１６，２０を配置し、前記後退位置ａ
   を越える弾性後退量が設定量以上になつたことを
   検出するセンサ２２を設けてある穀稈挟持搬送装
   置の過負荷検出機構。