JPH0411673B2 - - Google Patents
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- JPH0411673B2 JPH0411673B2 JP58167927A JP16792783A JPH0411673B2 JP H0411673 B2 JPH0411673 B2 JP H0411673B2 JP 58167927 A JP58167927 A JP 58167927A JP 16792783 A JP16792783 A JP 16792783A JP H0411673 B2 JPH0411673 B2 JP H0411673B2
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- Japan
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- iron oxide
- fluidized bed
- bed furnace
- dust
- recovered
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Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
本発明は、パルプ蒸解廃液（黒液ともいう）か
ら苛性ソーダを効率よく回収するとともに、苛性
化剤の補給量を少なくすることができる方法に関
するものである。
ら苛性ソーダを効率よく回収するとともに、苛性
化剤の補給量を少なくすることができる方法に関
するものである。
従来、木材チツプを蒸解したときに発生するパ
ルプ蒸解廃液（以下、パルプ排液という）から苛
性ソーダを回収する場合、石灰法が実用化されて
いる。しかしこの石灰法は工程が複雑であり、ま
た廃物を生じるので臭気対策、排水対策が必要で
あり、苛性化率が悪いなどの欠点を有していた。
ルプ蒸解廃液（以下、パルプ排液という）から苛
性ソーダを回収する場合、石灰法が実用化されて
いる。しかしこの石灰法は工程が複雑であり、ま
た廃物を生じるので臭気対策、排水対策が必要で
あり、苛性化率が悪いなどの欠点を有していた。
これらの欠点を解消するために、特公昭51−
12724号公報に示されるように、繊維素物質の蒸
解および漂白工程より排出される実質的に硫黄的
化合物を含まないアルカリ廃液を、濃縮後酸化鉄
を加えて燃焼せしめ、得られた鉄酸ソーダを水中
に投入して抽出水溶液として直接苛性ソーダを回
収するとともに、抽出残渣として得られた酸化鉄
を循環再使用する方法が提案されている。この方
法では、アルカリ廃液からの苛性ソーダの生成
は、おそらく廃液の燃焼によつて廃液中に含まれ
ていた有機物は分解し、生成物として得られた炭
酸ソーダおよび／または酸化ソーダが下記の(1)式
および(2)式の如く酸化鉄と反応して鉄酸ソーダを
生成し、これを水中で処理することによつて(3)式
の如く、苛性ソーダと酸化鉄が得られるものと考
えられる。
12724号公報に示されるように、繊維素物質の蒸
解および漂白工程より排出される実質的に硫黄的
化合物を含まないアルカリ廃液を、濃縮後酸化鉄
を加えて燃焼せしめ、得られた鉄酸ソーダを水中
に投入して抽出水溶液として直接苛性ソーダを回
収するとともに、抽出残渣として得られた酸化鉄
を循環再使用する方法が提案されている。この方
法では、アルカリ廃液からの苛性ソーダの生成
は、おそらく廃液の燃焼によつて廃液中に含まれ
ていた有機物は分解し、生成物として得られた炭
酸ソーダおよび／または酸化ソーダが下記の(1)式
および(2)式の如く酸化鉄と反応して鉄酸ソーダを
生成し、これを水中で処理することによつて(3)式
の如く、苛性ソーダと酸化鉄が得られるものと考
えられる。
Na2CO3＋Fe2O3→Na2Fe2O4＋CO2 ……(1)
Na2O＋Fe2O3→Na2Fe2O4 ……(2)
Na2Fe2O4＋H2O→2NaON＋Fe2O3 ……(3)
一方、特開昭58−132191号公報には、酸化鉄と
黒液とを混合槽で混合した後燃焼炉に供給する工
程と、燃焼により生じた鉄酸ナトリウムを含む粉
状物を溶解槽に供給する工程と、酸化鉄を分離し
苛性ソーダを回収する工程と、分離した酸化鉄を
前記混合槽に供給する工程とからなるパルプ製造
工程において直接可性化方法が記載されている。
黒液とを混合槽で混合した後燃焼炉に供給する工
程と、燃焼により生じた鉄酸ナトリウムを含む粉
状物を溶解槽に供給する工程と、酸化鉄を分離し
苛性ソーダを回収する工程と、分離した酸化鉄を
前記混合槽に供給する工程とからなるパルプ製造
工程において直接可性化方法が記載されている。
また、特開昭58−132192号公報には、黒液と酸
化鉄粉とを混合槽で予め混合した後、流動層炉で
燃焼し、燃焼排ガス中の粉状鉄酸ナトリウムを集
塵装置で捕集し、ついで、苛性ソーダと酸化鉄に
加水分解して、回収した酸化鉄と黒液とを前記混
合槽で混合する流動層炉を用いた直接苛性化方法
が記載されている。
化鉄粉とを混合槽で予め混合した後、流動層炉で
燃焼し、燃焼排ガス中の粉状鉄酸ナトリウムを集
塵装置で捕集し、ついで、苛性ソーダと酸化鉄に
加水分解して、回収した酸化鉄と黒液とを前記混
合槽で混合する流動層炉を用いた直接苛性化方法
が記載されている。
しかし上記の特公昭51−12724号公報記載の方
法を流動床炉に適用するにあたり、直接苛性化法
では、酸化鉄（鉄鉱石）は再生循環使用するのが
大原則であり、集じん機などのキヤリーオーバー
分のみ補給する（補給率は高々数％のオーダーで
ある）。一方、粒状鉄鉱石は再生使用回数の増加
に従い、炉内での粉化が増大すること（約10％前
後は粉化）、その他フイーダーでの鉄鉱石のハン
ドリング、苛性化工程などでも若干粉化が見られ
る。また流動床方式では基本的に粒状の苛性化剤
を使用するため、反応モル比Fe／Naを1.0近くに
設定することができず（反応式(1)、(2)に示すよう
に等モル反応）、一方、粉状の苛性化剤では炉内
からすず飛び出してしまい反応の進行が十分期待
できないなどの問題があつた。
法を流動床炉に適用するにあたり、直接苛性化法
では、酸化鉄（鉄鉱石）は再生循環使用するのが
大原則であり、集じん機などのキヤリーオーバー
分のみ補給する（補給率は高々数％のオーダーで
ある）。一方、粒状鉄鉱石は再生使用回数の増加
に従い、炉内での粉化が増大すること（約10％前
後は粉化）、その他フイーダーでの鉄鉱石のハン
ドリング、苛性化工程などでも若干粉化が見られ
る。また流動床方式では基本的に粒状の苛性化剤
を使用するため、反応モル比Fe／Naを1.0近くに
設定することができず（反応式(1)、(2)に示すよう
に等モル反応）、一方、粉状の苛性化剤では炉内
からすず飛び出してしまい反応の進行が十分期待
できないなどの問題があつた。
また、上記の特開昭58−132191号公報、特開昭
58−132192号公報には、本発明の特徴である「流
動床炉からの鉄酸ソーダおよびボイラ、サイクロ
ン、電気集じん機からのダストを加水分解装置に
導入して苛性ソーダと回収酸化鉄とに分離した
後、粒状酸化鉄を流動床炉へ供給し、粉状酸化鉄
を黒液と混合し、ついでこの混合物を流動床炉に
投入する」という技術的思想は、何も記載されて
いない。
58−132192号公報には、本発明の特徴である「流
動床炉からの鉄酸ソーダおよびボイラ、サイクロ
ン、電気集じん機からのダストを加水分解装置に
導入して苛性ソーダと回収酸化鉄とに分離した
後、粒状酸化鉄を流動床炉へ供給し、粉状酸化鉄
を黒液と混合し、ついでこの混合物を流動床炉に
投入する」という技術的思想は、何も記載されて
いない。
本発明は上記の諸点に鑑みなされたもので、回
収した粒状酸化鉄を流動床炉へそのまま循環し、
ボイラ、サイクロン、電気集じん機から回収した
粉状酸化鉄を黒鉄と予混合して循環使用すること
により、反応表面積が大きくなつて黒液と酸化鉄
との反応率が向上するとともに、酸化鉄の補給量
を少なくすることができる方法を提供することを
目的とするものである。
収した粒状酸化鉄を流動床炉へそのまま循環し、
ボイラ、サイクロン、電気集じん機から回収した
粉状酸化鉄を黒鉄と予混合して循環使用すること
により、反応表面積が大きくなつて黒液と酸化鉄
との反応率が向上するとともに、酸化鉄の補給量
を少なくすることができる方法を提供することを
目的とするものである。
上記の目的を達成するために、本願の第１の発
明のパルプ廃液から苛性ソーダを回収する方法
は、第１図に示すように、パルプ廃液を濃縮した
後、酸化鉄を苛性化剤として加えて流動床炉３で
燃焼せしめ、ついで生成物を水中に投入して苛性
ソーダおよび苛性化剤を回収し、流動床炉排ガス
をボイラ５で熱回収し、サイクロン６、電気集じ
ん機７などの集じん装置に通して集じんする方法
において、 流動床炉３に粒状の新酸化鉄を供給し、流動床
炉３からの鉄酸ソーダおよびボイラ５、サイクロ
ン６、電気集じん機７からのダストを加水分解装
置８に導入して苛性ソーダと回収酸化鉄とに分離
した後、この回収酸化鉄を粉状酸化鉄と粒状酸化
鉄とに分級し、粒状酸化鉄を流動床炉３へ供給
し、粉状酸化鉄と濃縮パルプ廃液とを混合し、つ
いでこの混合物を流動床炉３に投入することを特
徴としている。
明のパルプ廃液から苛性ソーダを回収する方法
は、第１図に示すように、パルプ廃液を濃縮した
後、酸化鉄を苛性化剤として加えて流動床炉３で
燃焼せしめ、ついで生成物を水中に投入して苛性
ソーダおよび苛性化剤を回収し、流動床炉排ガス
をボイラ５で熱回収し、サイクロン６、電気集じ
ん機７などの集じん装置に通して集じんする方法
において、 流動床炉３に粒状の新酸化鉄を供給し、流動床
炉３からの鉄酸ソーダおよびボイラ５、サイクロ
ン６、電気集じん機７からのダストを加水分解装
置８に導入して苛性ソーダと回収酸化鉄とに分離
した後、この回収酸化鉄を粉状酸化鉄と粒状酸化
鉄とに分級し、粒状酸化鉄を流動床炉３へ供給
し、粉状酸化鉄と濃縮パルプ廃液とを混合し、つ
いでこの混合物を流動床炉３に投入することを特
徴としている。
また、本願の第２の発明の方法は、第２図に示
すように、流動床炉３に粒状の新酸化鉄を供給
し、流動床炉３からの粒状鉄酸ソーダを第１加水
分解装置８ａに導入して苛性ソーダと回収粒状酸
化鉄とに分離し、この回収粒状酸化鉄を流動床炉
３へ供給し、ボイラ５、サイクロン６、電気集じ
ん機７からのダストを第２加水分解装置８ｂに導
入して苛性ソーダと回収粉状酸化鉄とに分離し、
この回収粉状酸化鉄と濃縮パルプ廃液とを混合
し、ついでこの混合物を流動床炉３に投入するこ
とを特徴としている。
すように、流動床炉３に粒状の新酸化鉄を供給
し、流動床炉３からの粒状鉄酸ソーダを第１加水
分解装置８ａに導入して苛性ソーダと回収粒状酸
化鉄とに分離し、この回収粒状酸化鉄を流動床炉
３へ供給し、ボイラ５、サイクロン６、電気集じ
ん機７からのダストを第２加水分解装置８ｂに導
入して苛性ソーダと回収粉状酸化鉄とに分離し、
この回収粉状酸化鉄と濃縮パルプ廃液とを混合
し、ついでこの混合物を流動床炉３に投入するこ
とを特徴としている。
また、本願の第３の発明の方法は、第３図に示
すように、流動床炉３に粒状の新酸化鉄を供給
し、ボイラ排ガスを第１サイクロン６ａで集じん
した後、排ガスの少なくとも一部を乾燥器１２に
導入して濃縮パルプ廃液と粉状酸化鉄との混合物
を予熱乾燥し、この乾燥物を流動床炉３に投入す
るとともに、乾燥器１２の排ガスを第２サイクロ
ン６ｂ、電気集じん機７に通して集じんし、流動
床炉３からの鉄酸ソーダ、ボイラ５、第１サイク
ロン６ａからのダストを加水分解装置８に導入し
て苛性ソーダと回収酸化鉄とに分離し、この回収
酸化鉄を粒状酸化鉄と粉状酸化鉄とに分級した
後、粒状酸化鉄を流動床炉３へ供給し、粉状酸化
鉄および第２サイクロン６ｂ、電気集じん機７か
らのダストの濃縮パルプ廃液とを混合し、ついで
この混合物を前記乾燥器１２へ供給することを特
徴としている。
すように、流動床炉３に粒状の新酸化鉄を供給
し、ボイラ排ガスを第１サイクロン６ａで集じん
した後、排ガスの少なくとも一部を乾燥器１２に
導入して濃縮パルプ廃液と粉状酸化鉄との混合物
を予熱乾燥し、この乾燥物を流動床炉３に投入す
るとともに、乾燥器１２の排ガスを第２サイクロ
ン６ｂ、電気集じん機７に通して集じんし、流動
床炉３からの鉄酸ソーダ、ボイラ５、第１サイク
ロン６ａからのダストを加水分解装置８に導入し
て苛性ソーダと回収酸化鉄とに分離し、この回収
酸化鉄を粒状酸化鉄と粉状酸化鉄とに分級した
後、粒状酸化鉄を流動床炉３へ供給し、粉状酸化
鉄および第２サイクロン６ｂ、電気集じん機７か
らのダストの濃縮パルプ廃液とを混合し、ついで
この混合物を前記乾燥器１２へ供給することを特
徴としている。
さらに、本願の第４の発明の方法は、第４図に
示すように、流動床炉３に粒状の新酸化鉄を供給
し、ボイラ排ガスを第１サイクロン６ａで集じん
した後、排ガスの少なくとも一部を乾燥器１２に
導入して濃縮パルプ廃液と粉状酸化鉄との混合物
を予熱乾燥し、この乾燥物を流動床炉３に投入す
るとともに、乾燥器１２の排ガスを第２サイクロ
ン６ｂ、電気集じん機７に通して集じんし、流動
床炉３からの鉄酸ソーダを第１加水分解装置８ａ
に導入して苛性ソーダと回収粒状酸化鉄とに分離
し、この回収粒状酸化鉄を流動床炉３へ供給し、
ボイラ５、第１サイクロン６ａからのダストを第
２加水分解装置８ｂに導入して苛性ソーダと回収
粉状酸化鉄とに分離し、この回収粉状酸化鉄およ
び第２サイクロン６ｂ、電気集じん機７からのダ
ストと濃縮パルプ廃液とを混合し、ついでこの混
合物を前記乾燥器１２へ供給することを特徴とし
ている。
示すように、流動床炉３に粒状の新酸化鉄を供給
し、ボイラ排ガスを第１サイクロン６ａで集じん
した後、排ガスの少なくとも一部を乾燥器１２に
導入して濃縮パルプ廃液と粉状酸化鉄との混合物
を予熱乾燥し、この乾燥物を流動床炉３に投入す
るとともに、乾燥器１２の排ガスを第２サイクロ
ン６ｂ、電気集じん機７に通して集じんし、流動
床炉３からの鉄酸ソーダを第１加水分解装置８ａ
に導入して苛性ソーダと回収粒状酸化鉄とに分離
し、この回収粒状酸化鉄を流動床炉３へ供給し、
ボイラ５、第１サイクロン６ａからのダストを第
２加水分解装置８ｂに導入して苛性ソーダと回収
粉状酸化鉄とに分離し、この回収粉状酸化鉄およ
び第２サイクロン６ｂ、電気集じん機７からのダ
ストと濃縮パルプ廃液とを混合し、ついでこの混
合物を前記乾燥器１２へ供給することを特徴とし
ている。
以下、本発明の実施例を図面に基づいて詳細に
説明する。第１図は本発明の方法を実施する装置
の一例を示している。希黒液を真空蒸発器、回転
デイスク型蒸発器などの蒸発器１に導入し、蒸
発、濃縮して60〜80％の濃黒液とした後、こと濃
黒液を混合槽２へ送る。一方、流動床炉３に粒状
酸化鉄を供給する。流動床炉３の層温度は700〜
1100℃、望ましくは900〜1000℃とし、Fe／Na
は1.0以上となるようにする。流動層形成材とし
ては、純鉄、鉄鉱石（Fe2O3、Fe3O4）、焼結鉱、
還元ペレツト、製鉄ダストを造粒したものなどの
粒状の鉄系化合物、SiO2、AI2O3、Cr2O3、
MgO、CaOなどの粒状の化合物が用いられる。
本例においては、酸化鉄として鉄鉱石を使用し、
補給は粒状鉄鉱石で行う。補給粒状鉄鉱石は、流
動層形成材と同じ（0.2〜3.0mm）、または流動層
形成材より粗い粒度（最大5.0mm）のものを用い
る。４は流動層形成材供給槽である。流動床炉３
からの鉄酸ソーダおよびボイラ５、サイクロン
６、電気集じん機７からのダストを一緒に加水分
解装置８に導入して苛性ソーダと回収酸化鉄とに
抽出、分離し、この回収酸化鉄を乾燥分級装置１
０で燃焼排ガスと接触させて粉状酸化鉄と粒状酸
化鉄とに乾燥分級した後、粒状酸化鉄と供給槽４
を介して流動床炉３へ供給し、粉状酸化鉄と濃縮
パルプ廃液（濃黒液）とを混合槽２で混合し、つ
いでこの混合物を乾燥装置１１で燃焼排ガスと接
触させて乾燥した後、流動床炉３に投入する。
説明する。第１図は本発明の方法を実施する装置
の一例を示している。希黒液を真空蒸発器、回転
デイスク型蒸発器などの蒸発器１に導入し、蒸
発、濃縮して60〜80％の濃黒液とした後、こと濃
黒液を混合槽２へ送る。一方、流動床炉３に粒状
酸化鉄を供給する。流動床炉３の層温度は700〜
1100℃、望ましくは900〜1000℃とし、Fe／Na
は1.0以上となるようにする。流動層形成材とし
ては、純鉄、鉄鉱石（Fe2O3、Fe3O4）、焼結鉱、
還元ペレツト、製鉄ダストを造粒したものなどの
粒状の鉄系化合物、SiO2、AI2O3、Cr2O3、
MgO、CaOなどの粒状の化合物が用いられる。
本例においては、酸化鉄として鉄鉱石を使用し、
補給は粒状鉄鉱石で行う。補給粒状鉄鉱石は、流
動層形成材と同じ（0.2〜3.0mm）、または流動層
形成材より粗い粒度（最大5.0mm）のものを用い
る。４は流動層形成材供給槽である。流動床炉３
からの鉄酸ソーダおよびボイラ５、サイクロン
６、電気集じん機７からのダストを一緒に加水分
解装置８に導入して苛性ソーダと回収酸化鉄とに
抽出、分離し、この回収酸化鉄を乾燥分級装置１
０で燃焼排ガスと接触させて粉状酸化鉄と粒状酸
化鉄とに乾燥分級した後、粒状酸化鉄と供給槽４
を介して流動床炉３へ供給し、粉状酸化鉄と濃縮
パルプ廃液（濃黒液）とを混合槽２で混合し、つ
いでこの混合物を乾燥装置１１で燃焼排ガスと接
触させて乾燥した後、流動床炉３に投入する。
なお酸化鉄の供給は、粒状、粉状とも黒液と予
混合して行う場合もある。また酸化鉄と黒液との
混合は、単に不定形状に混合するか、または造粒
してもよい。この場合、造粒剤は黒液が使用で
き、新たなバインダーはとくに不要である。すな
わち、混合槽２内で混合することにより、黒液量
が多い場合は粉状酸化鉄が凝集して不定形状の集
合物となり、黒液量が少ない場合は黒液がバイン
ダーとなつて造粒物が生じる。この場合は混合槽
２は造粒槽の機能を兼ねることになる。第１図で
は黒液は全量酸化鉄と混合する場合を示している
が、黒液を単独供給分と予混合分とに分別して供
給することも可能である。
混合して行う場合もある。また酸化鉄と黒液との
混合は、単に不定形状に混合するか、または造粒
してもよい。この場合、造粒剤は黒液が使用で
き、新たなバインダーはとくに不要である。すな
わち、混合槽２内で混合することにより、黒液量
が多い場合は粉状酸化鉄が凝集して不定形状の集
合物となり、黒液量が少ない場合は黒液がバイン
ダーとなつて造粒物が生じる。この場合は混合槽
２は造粒槽の機能を兼ねることになる。第１図で
は黒液は全量酸化鉄と混合する場合を示している
が、黒液を単独供給分と予混合分とに分別して供
給することも可能である。
第２図は加水分解装置を２基設ける場合を示し
ている。すなわち、流動床炉３からの粒状鉄酸ソ
ーダを第１加水分解装置８ａに導入して苛性ソー
ダと回収粒状酸化鉄とに抽出、分離し、この回収
粒状酸化鉄を乾燥装置１０ａで燃焼排ガスと接触
させて乾燥した後、流動層形成材供給槽４を介し
て流動床炉３へ供給し、ボイラ５、サイクロン
６、電気集じん機７からのダストを第２加水分解
装置８ｂに導入して苛性ソーダと回収粉状酸化鉄
とに抽出、分離し、この回収粉状酸化鉄を乾燥装
置１０ｂで燃焼排ガスと接触させて乾燥した後、
混合槽２へ送つて濃縮パルプ廃液（濃黒液）と混
合し、ついでこの混合物を乾燥した後、流動床炉
３へ投入するようにしたものである。ここで粒状
酸化鉄の粒度は前述のように、0.2〜５mm程度の
ものとし、粉状酸化鉄の粒度は炉内でキヤリーオ
ーバーされる程度の粒度である0.2mm以下のもの
とする。他の構成は第１図の場合と同様である。
ている。すなわち、流動床炉３からの粒状鉄酸ソ
ーダを第１加水分解装置８ａに導入して苛性ソー
ダと回収粒状酸化鉄とに抽出、分離し、この回収
粒状酸化鉄を乾燥装置１０ａで燃焼排ガスと接触
させて乾燥した後、流動層形成材供給槽４を介し
て流動床炉３へ供給し、ボイラ５、サイクロン
６、電気集じん機７からのダストを第２加水分解
装置８ｂに導入して苛性ソーダと回収粉状酸化鉄
とに抽出、分離し、この回収粉状酸化鉄を乾燥装
置１０ｂで燃焼排ガスと接触させて乾燥した後、
混合槽２へ送つて濃縮パルプ廃液（濃黒液）と混
合し、ついでこの混合物を乾燥した後、流動床炉
３へ投入するようにしたものである。ここで粒状
酸化鉄の粒度は前述のように、0.2〜５mm程度の
ものとし、粉状酸化鉄の粒度は炉内でキヤリーオ
ーバーされる程度の粒度である0.2mm以下のもの
とする。他の構成は第１図の場合と同様である。
第３図はフラツシユドライヤなどの乾燥器（以
下、フラツシユドライヤという）、１基の加水分
解装置を設ける場合を示している。すなわち、ボ
イラ５からの排ガスを第１サイクロン６ａで集じ
んした後、排ガスの一部又は全部をフラツシユド
ライヤ１２に導入してスラリーポンプ１３により
送られてきた濃黒液と粉状酸化鉄との混合物を噴
霧乾燥造粒し、この造粒物を流動床炉３に投入す
るとともに、フラツシユドライヤ１２の排ガスを
第２サイクロン６ｂ、電気集じん機７に通して集
じんし、流動床炉３からの鉄酸ソーダ、ボイラ
５、第１サイクロン６ａからのダストを加水分解
装置８に導入して苛性ソーダと回収酸化鉄とに抽
出、分離し、この回収酸化鉄を乾燥分級装置１４
で燃焼排ガスと接触させて乾燥するとともに、粒
状酸化鉄と粉状酸化鉄とに分級した後、粒状酸化
鉄を流動層形成材供給槽４を介して流動床炉３へ
供給し、紛状酸化鉄および第２サイクロン６ｂ、
電気集じん機７からのダストと濃黒液とを混合槽
２で混合し、ついでこの混合物をフラツシユドラ
イヤ１２へ供給するようにしたものである。第３
図における蒸発器１ａは真空蒸発器からなり、希
黒液を60〜65％の濃黒液に蒸発、濃縮する。他の
構成は第１図の場合と同様である。
下、フラツシユドライヤという）、１基の加水分
解装置を設ける場合を示している。すなわち、ボ
イラ５からの排ガスを第１サイクロン６ａで集じ
んした後、排ガスの一部又は全部をフラツシユド
ライヤ１２に導入してスラリーポンプ１３により
送られてきた濃黒液と粉状酸化鉄との混合物を噴
霧乾燥造粒し、この造粒物を流動床炉３に投入す
るとともに、フラツシユドライヤ１２の排ガスを
第２サイクロン６ｂ、電気集じん機７に通して集
じんし、流動床炉３からの鉄酸ソーダ、ボイラ
５、第１サイクロン６ａからのダストを加水分解
装置８に導入して苛性ソーダと回収酸化鉄とに抽
出、分離し、この回収酸化鉄を乾燥分級装置１４
で燃焼排ガスと接触させて乾燥するとともに、粒
状酸化鉄と粉状酸化鉄とに分級した後、粒状酸化
鉄を流動層形成材供給槽４を介して流動床炉３へ
供給し、紛状酸化鉄および第２サイクロン６ｂ、
電気集じん機７からのダストと濃黒液とを混合槽
２で混合し、ついでこの混合物をフラツシユドラ
イヤ１２へ供給するようにしたものである。第３
図における蒸発器１ａは真空蒸発器からなり、希
黒液を60〜65％の濃黒液に蒸発、濃縮する。他の
構成は第１図の場合と同様である。
第４図はフラツシユドライヤなどの乾燥器、２
基の加水分解装置を設ける場合を示している。す
なわち、流動床炉３からの鉄酸ソーダを第１加水
分解装置８ａに導入して苛性ソーダと回収粉状酸
化鉄とに抽出、分離し、この回収粒状酸化鉄を乾
燥装置１０ａで燃焼排ガスと接触させて乾燥した
後、供給槽４を介して流動床炉３へ供給し、ボイ
ラ５、第１サイクロン６ａからのダストを第２加
水分解装置８ｂに導入して苛性ソーダと回収粉状
酸化鉄とに抽出、分離し、この回収粉状酸化鉄を
乾燥装置１０ｂで燃焼排ガスと接触させて乾燥し
た後、この回収粉状酸化鉄および第２サイクロン
６ｂ、電気集じん機７からのダストと黒液とを混
合槽２で混合し、ついでこの混合物をフラツシユ
ドライヤ１２へ供給するものである。他の構成は
第３図の場合と同様である。
基の加水分解装置を設ける場合を示している。す
なわち、流動床炉３からの鉄酸ソーダを第１加水
分解装置８ａに導入して苛性ソーダと回収粉状酸
化鉄とに抽出、分離し、この回収粒状酸化鉄を乾
燥装置１０ａで燃焼排ガスと接触させて乾燥した
後、供給槽４を介して流動床炉３へ供給し、ボイ
ラ５、第１サイクロン６ａからのダストを第２加
水分解装置８ｂに導入して苛性ソーダと回収粉状
酸化鉄とに抽出、分離し、この回収粉状酸化鉄を
乾燥装置１０ｂで燃焼排ガスと接触させて乾燥し
た後、この回収粉状酸化鉄および第２サイクロン
６ｂ、電気集じん機７からのダストと黒液とを混
合槽２で混合し、ついでこの混合物をフラツシユ
ドライヤ１２へ供給するものである。他の構成は
第３図の場合と同様である。
本発明は上記のように構成されているので、つ
ぎのような効果を奏する。
ぎのような効果を奏する。
(1) 酸化鉄（鉄鉱石）の苛性化剤として用い、回
収した粒状酸化鉄をそのまま流動床炉へ循環
し、ボイラ、サイクロン、電気集じん機から回
収した粉状酸化鉄を黒液と予混合して循環使用
するものであるから、反応表面積が大きくなつ
て黒液と酸化鉄との反応率が向上するととも
に、酸化鉄の補給量が少なくなり、経済性が高
くなる。
収した粒状酸化鉄をそのまま流動床炉へ循環
し、ボイラ、サイクロン、電気集じん機から回
収した粉状酸化鉄を黒液と予混合して循環使用
するものであるから、反応表面積が大きくなつ
て黒液と酸化鉄との反応率が向上するととも
に、酸化鉄の補給量が少なくなり、経済性が高
くなる。
(2) 流動床からキヤリーオーバーするNa分は、
操作条件にもよるが３〜４割になる。このNa
分をほぼ100％回収することができる。なお、
Na分をほぼ100％流動床のオーバーフローとし
て粒状物で回収しようとすれば、流動床におけ
る鉄鉱石の滞留時間を短くし、粉化を少なくす
ることが必要であり、鉄鉱石循環量の増大につ
ながり、ランニングコストが増加する。
操作条件にもよるが３〜４割になる。このNa
分をほぼ100％回収することができる。なお、
Na分をほぼ100％流動床のオーバーフローとし
て粒状物で回収しようとすれば、流動床におけ
る鉄鉱石の滞留時間を短くし、粉化を少なくす
ることが必要であり、鉄鉱石循環量の増大につ
ながり、ランニングコストが増加する。
図面は本発明のパルプ廃液から苛性ソーダを回
収する方法を実施する装置を示すもので、第１図
は加水分解装置を１基設ける場合のフローシー
ト、第２図は加水分解装置を２基設ける場合のフ
ローシート、第３図はフラツシユドライヤ、１基
の加水分解装置を設ける場合のフローシート、第
４図はフラツシユドライヤ、２基の加水分解装置
を設ける場合のフローシートである。 １，１ａ……蒸発器、２……混合槽、３……流
動床炉、４……流動層形成材供給槽、５……ボイ
ラ、６，６ａ，６ｂ……サイクロン、７……電気
集じん機、８，８ａ，８ｂ……加水分解装置、１
０……乾燥分級装置、１０ａ，１０ｂ，１１……
乾燥装置、１２……乾燥器（フラツシユドライ
ヤ）、１３……スラリーポンプ、１４……乾燥分
級装置。
収する方法を実施する装置を示すもので、第１図
は加水分解装置を１基設ける場合のフローシー
ト、第２図は加水分解装置を２基設ける場合のフ
ローシート、第３図はフラツシユドライヤ、１基
の加水分解装置を設ける場合のフローシート、第
４図はフラツシユドライヤ、２基の加水分解装置
を設ける場合のフローシートである。 １，１ａ……蒸発器、２……混合槽、３……流
動床炉、４……流動層形成材供給槽、５……ボイ
ラ、６，６ａ，６ｂ……サイクロン、７……電気
集じん機、８，８ａ，８ｂ……加水分解装置、１
０……乾燥分級装置、１０ａ，１０ｂ，１１……
乾燥装置、１２……乾燥器（フラツシユドライ
ヤ）、１３……スラリーポンプ、１４……乾燥分
級装置。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ パルプ廃液を濃縮した後、酸化鉄を苛性化剤
として加えて流動床炉３で燃焼せしめ、ついで生
成物を水中に投入して苛性ソーダおよび苛性化剤
を回収し、流動床炉排ガスをボイラ５で熱回収
し、サイクロン６、電気集じん機７などの集じん
装置に通して集じんする方法において、 流動床炉３に粒状の新酸化鉄を供給し、流動床
炉３からの鉄酸ソーダおよびボイラ５、サイクロ
ン６、電気集じん機７からのダストを加水分解装
置８に導入して苛性ソーダと回収酸化鉄とに分離
した後、この回収酸化鉄を粉状酸化鉄と粒状酸化
鉄とに分級し、粒状酸化鉄を流動床炉３へ供給
し、粉状酸化鉄と濃縮パルプ廃液とを混合し、つ
いでこの混合物を流動床炉３に投入することを特
徴とするパルプ廃液から苛性ソーダを回収する方
法。 ２ パルプ廃液を濃縮した後、酸化鉄を苛性化剤
として加えて流動床炉３で燃焼せしめ、ついで生
成物を水中に投入して苛性ソーダおよび苛性化剤
を回収し、流動床炉排ガスをボイラ５で熱回収
し、サイクロン６、電気集じん機７などの集じん
装置に通して集じんする方法において、 流動床炉３に粒状の新酸化鉄を供給し、流動床
炉３からの粒状鉄酸ソーダを第１加水分解装置８
ａに導入して苛性ソーダと回収粒状酸化鉄とに分
離し、この回収粒状酸化鉄を流動床炉３へ供給
し、ボイラ５、サイクロン６、電気集じん機７か
らのダストを第２加水分解装置８ｂに導入して苛
性ソーダと回収粉状酸化鉄とに分離し、この回収
粉状酸化鉄と濃縮パルプ廃液とを混合し、ついで
この混合物を流動床炉３に投入することを特徴と
するパルプ廃液から苛性ソーダを回収する方法。 ３ パルプ廃液を濃縮した後、酸化鉄を苛性化剤
として加えて流動床炉３で燃焼せしめ、ついで生
成物を水中に投入して苛性ソーダおよび苛性化剤
を回収し、流動床炉排ガスをボイラ５で熱回収
し、サイクロン６ａ，６ｂ、電気集じん機７など
の集じん装置に通して集じんする方法において、 流動床炉３に粒状の新酸化鉄を供給し、ボイラ
排ガスを第１サイクロン６ａで集じんした後、排
ガスの少なくとも一部を乾燥器１２に導入して濃
縮パルプ廃液と粉状酸化鉄との混合物を予熱乾燥
し、この乾燥物を流動床炉３に投入するととも
に、乾燥器１２の排ガスを第２サイクロン６ｂ、
電気集じん機７に通して集じんし、流動床炉３か
らの鉄酸ソーダ、ボイラ５、第１サイクロン６ａ
からのダストを加水分解装置８に導入して苛性ソ
ーダと回収酸化鉄とに分離し、この回収酸化鉄を
粒状酸化鉄と粉状酸化鉄とに分級した後、粒状酸
化鉄を流動床炉３へ供給し、粉状酸化鉄および第
２サイクロン６ｂ、電気集じん機７からのダスト
と濃縮パルプ廃液とを混合し、ついでこの混合物
を前記乾燥器１２へ供給することを特徴とするパ
ルプ廃液から苛性ソーダを回収する方法。 ４ パルプ廃液を濃縮した後、酸化鉄を苛性化剤
として加えて流動床炉３で燃焼せしめ、ついで生
成物を水中に投入して苛性ソーダおよび苛性化剤
を回収し、流動床炉排ガスをボイラ５で熱回収
し、サイクロン６ａ，６ｂ、電気集じん機７など
の集じん装置に通して集じんする方法において、 流動床炉３に粒状の新酸化鉄を供給し、ボイラ
排ガスを第１サイクロン６ａで集じんした後、排
ガスの少なくとも一部を乾燥器１２に導入して濃
縮パルプ廃液と粉状酸化鉄との混合物を予熱乾燥
し、この乾燥物を流動床炉３に投入するととも
に、乾燥器１２の排ガスを第２サイクロン６ｂ、
電気集じん機７に通して集じんし、流動床炉３か
らの鉄酸ソーダを第１加水分解装置８ａに導入し
て苛性ソーダと回収粒状酸化鉄とに分離し、この
回収粒状酸化鉄を流動床炉３へ供給し、ボイラ
５、第１サイクロン６ａからのダストを第２加水
分解装置８ｂに導入して苛性ソーダと回収粉状酸
化鉄とに分離し、この回収粉状酸化鉄および第２
サイクロン６ｂ、電気集じん機７からのダストと
濃縮パルプ廃液とを混合し、ついでこの混合物を
前記乾燥器１２へ供給することを特徴とするパル
プ廃液から苛性ソーダを回収する方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP16792783A JPS6059190A (ja) | 1983-09-12 | 1983-09-12 | パルプ廃液から苛性ソ−ダを回収する方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP16792783A JPS6059190A (ja) | 1983-09-12 | 1983-09-12 | パルプ廃液から苛性ソ−ダを回収する方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6059190A JPS6059190A (ja) | 1985-04-05 |
| JPH0411673B2 true JPH0411673B2 (ja) | 1992-03-02 |
Family
ID=15858634
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP16792783A Granted JPS6059190A (ja) | 1983-09-12 | 1983-09-12 | パルプ廃液から苛性ソ−ダを回収する方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6059190A (ja) |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US4998580A (en) * | 1985-10-02 | 1991-03-12 | Modine Manufacturing Company | Condenser with small hydraulic diameter flow path |
| JPS62268882A (ja) * | 1986-05-16 | 1987-11-21 | 川崎重工業株式会社 | 鉄酸ソ−ダの処理方法 |
Family Cites Families (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS58132192A (ja) * | 1982-01-27 | 1983-08-06 | バブコツク日立株式会社 | 流動層炉を用いた直接苛性化方法 |
| JPS58132191A (ja) * | 1982-01-27 | 1983-08-06 | バブコツク日立株式会社 | パルプ製造工程における直接苛性化方法及びその装置 |
| US4441959A (en) * | 1982-07-21 | 1984-04-10 | International Paper Company | Recovery of heat and chemical values from spent pulping liquors |
| JPS59162129A (ja) * | 1983-02-28 | 1984-09-13 | Kawasaki Heavy Ind Ltd | パルプ廃液から苛性ソ−ダを回収する方法 |
| JPS59162128A (ja) * | 1983-02-28 | 1984-09-13 | Kawasaki Heavy Ind Ltd | パルプ廃液から苛性ソ−ダを回収する方法 |
-
1983
- 1983-09-12 JP JP16792783A patent/JPS6059190A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS6059190A (ja) | 1985-04-05 |
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