JPS6059190A - パルプ廃液から苛性ソ−ダを回収する方法 - Google Patents
パルプ廃液から苛性ソ−ダを回収する方法Info
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- JPS6059190A JPS6059190A JP16792783A JP16792783A JPS6059190A JP S6059190 A JPS6059190 A JP S6059190A JP 16792783 A JP16792783 A JP 16792783A JP 16792783 A JP16792783 A JP 16792783A JP S6059190 A JPS6059190 A JP S6059190A
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は、パルプ蒸解廃液（黒液ともいう）から苛性ソ
ーダを効率よく回収する方法に関するものである。
ーダを効率よく回収する方法に関するものである。
従来、水利チップを蒸解したときに発生するパルプ蒸解
廃液（以下、パルプ廃液という）から苛性ソーダを回収
する場合、石灰法が実用化されている。しかしこの石灰
法は工程が複雑であり、また廃物を生じるので臭気対策
、排水対策が必要であり、苛性化率が悪いなどの欠点を
有していた。
廃液（以下、パルプ廃液という）から苛性ソーダを回収
する場合、石灰法が実用化されている。しかしこの石灰
法は工程が複雑であり、また廃物を生じるので臭気対策
、排水対策が必要であり、苛性化率が悪いなどの欠点を
有していた。
これらの欠点を解消するために、特公昭５１−１２７２
４号公報に示されるように、繊維素物質の蒸解および漂
白工程より排出される実質的に硫黄化合物を含まないア
ルカリ廃液を、濃縮後酸化鉄を加えて燃焼せしめ、得ら
れた鉄酸ソーダを水中に投入して抽出水溶液として直接
苛性ソーダを回収するとともに、抽出残渣として得られ
た酸化鉄を循環再使用する方法が提案されている。この
方法では、アルカリ廃液からの苛性ソーダの生成は、お
そらく廃液の燃焼によって廃液中に含まれていた有機物
は分解し、生成物として得られた炭酸ソーダおよび／ま
たは酸化ソーダが下記の（１）式および（２）式の如く
酸化鉄と反応して鉄酸ソーダを生成し、これを水中で処
理することによって（３）式の如く、苛性ソーダと酸化
鉄が得られるものと考えられる。
４号公報に示されるように、繊維素物質の蒸解および漂
白工程より排出される実質的に硫黄化合物を含まないア
ルカリ廃液を、濃縮後酸化鉄を加えて燃焼せしめ、得ら
れた鉄酸ソーダを水中に投入して抽出水溶液として直接
苛性ソーダを回収するとともに、抽出残渣として得られ
た酸化鉄を循環再使用する方法が提案されている。この
方法では、アルカリ廃液からの苛性ソーダの生成は、お
そらく廃液の燃焼によって廃液中に含まれていた有機物
は分解し、生成物として得られた炭酸ソーダおよび／ま
たは酸化ソーダが下記の（１）式および（２）式の如く
酸化鉄と反応して鉄酸ソーダを生成し、これを水中で処
理することによって（３）式の如く、苛性ソーダと酸化
鉄が得られるものと考えられる。
Ｎａ２００Ｂ ＋Ｆｅ２０Ｂ −＋ Ｎａ２Ｆｅ２０４
＋Ｃ０２（１）Ｎａ２０＋Ｆｅ２０ａ−＋ Ｎａ２Ｆｅ
２０４ （２）Ｎａ２Ｆｅ２０４ ＋Ｈ２０−＋ ２
Ｎａ２０＋Ｆｅ２０ａ（３）しかし上記の方法を流動床
炉に適用するにあたり、直接苛性化法では、酸化鉄（鉄
鉱石）は再生循環使用するのが大原則であり、集じん機
なとのキャリーオーバー分のみ補給する（補給率は高々
数％のオーダーである）。一方、粒状鉄鉱石は再生使用
回数の増加に従い、炉内での粉化が増大すること（約１
０％前後は粉化）、その他フィーダーでの鉄鉱石のハン
ドリング、苛性化工程などでも若干粉化が見られる。ま
た流動床方式では捕本的に粒状の苛性化剤を使用するた
め、反応モル比Ｆｅ／Ｎａを１．０近くに設定すること
ができず（反応式（１）、（２）に示すように等モル反
応）、一方、粉状の苛性化剤では炉内からすぐ飛び出し
てしまい反応の進行が十分期待できないなどの問題かあ
った。
＋Ｃ０２（１）Ｎａ２０＋Ｆｅ２０ａ−＋ Ｎａ２Ｆｅ
２０４ （２）Ｎａ２Ｆｅ２０４ ＋Ｈ２０−＋ ２
Ｎａ２０＋Ｆｅ２０ａ（３）しかし上記の方法を流動床
炉に適用するにあたり、直接苛性化法では、酸化鉄（鉄
鉱石）は再生循環使用するのが大原則であり、集じん機
なとのキャリーオーバー分のみ補給する（補給率は高々
数％のオーダーである）。一方、粒状鉄鉱石は再生使用
回数の増加に従い、炉内での粉化が増大すること（約１
０％前後は粉化）、その他フィーダーでの鉄鉱石のハン
ドリング、苛性化工程などでも若干粉化が見られる。ま
た流動床方式では捕本的に粒状の苛性化剤を使用するた
め、反応モル比Ｆｅ／Ｎａを１．０近くに設定すること
ができず（反応式（１）、（２）に示すように等モル反
応）、一方、粉状の苛性化剤では炉内からすぐ飛び出し
てしまい反応の進行が十分期待できないなどの問題かあ
った。
本発明は上記の諸点に鑑みなされたもので、バルブ廃液
を濃縮した後、酸化鉄を苛性化剤として加えて流動床炉
で燃焼せしめ、ついで生成物を水中に投入して苛性ソー
ダおよび苛性化剤を回収し、流動床炉排ガスをボイラで
熱回収し、サイクロン、電気集しん機などの集じん装置
に通して集じんする方法において、流動床炉に粒状酸化
鉄を供給し、回収した酸化鉄のうち粉状の酸化鉄を濃縮
バルブ廃液と混合した後、流動床炉へ投入することによ
り、粉状酸化鉄と濃縮パルプ廃液との反応を十分に行わ
しめるようにしたパルプ廃液から苛性ソーダを回収する
方法を提供せんとするものである。
を濃縮した後、酸化鉄を苛性化剤として加えて流動床炉
で燃焼せしめ、ついで生成物を水中に投入して苛性ソー
ダおよび苛性化剤を回収し、流動床炉排ガスをボイラで
熱回収し、サイクロン、電気集しん機などの集じん装置
に通して集じんする方法において、流動床炉に粒状酸化
鉄を供給し、回収した酸化鉄のうち粉状の酸化鉄を濃縮
バルブ廃液と混合した後、流動床炉へ投入することによ
り、粉状酸化鉄と濃縮パルプ廃液との反応を十分に行わ
しめるようにしたパルプ廃液から苛性ソーダを回収する
方法を提供せんとするものである。
以下、本発明の構成を図面に基づいて説明する。
第１図は本発明の方法を実施する装置の一例を示してい
る。希黒液を真空蒸発器、回転ディスク型蒸発器などの
蒸発器１に導入し、蒸発、濃縮して６０〜８０％の濃黒
液とした後、この濃黒液を混合４１”、’＋ ２へ送る
。一方、流動床炉６に粒状酸化鉄を供給する。流動床炉
６の層温度は７００〜１１００°Ｃ１望ましくは９００
〜１０００°Ｃとし、Ｆ ｅ ／ Ｎ ａは１．０以上
となるようにする。流動層形成材としては、純鉄、鉄鉱
石（Ｆｅ２０ａ％ Ｆｅ５０４ ）、焼結鉱、還元ペレ
ット、製鉄ダストを造粒したものなどの粒状の鉄系化合
物、５ｉ０２ 、Ａｌ２Ｏ８、Ｏｒ、ＯＢ 、ＭｇＯ，
ＯａＯなどの粒状の化合物が用いられる。本例において
は、酸化鉄として鉄鉱石を使用し、補給は粒状鉄鉱石で
行う。補給粒状鉄鉱石は、流動層形成材と同しく０．２
〜３．Ｏｍ） 、または流動層形成材より粗い粒度（最
大５．、 ＯｗＬ）のものを用いる。４は流動層形成材
供給槽である。流動床炉６からの鉄酸ソーダおよびボイ
ラ５、サイクロン６、電気集じん機７からのダストを一
緒に加水分解装置８に導入して苛性ソーダと回収酸化鉄
とに抽出、分離し、この回収酸化鉄を乾燥分級装置１０
で燃焼排ガスと接触させて粉状酸化鉄と粒状酸化鉄とに
乾燥分級した後、粒状酸化鉄を供給槽４を介して流動床
炉３へ供給し、粉状酸化鉄と濃縮バルブ廃液（濃黒液）
とを混合槽２で混合し、ついでこの混合物を乾燥装置１
１で燃焼排ガスと接触させて乾燥した後、流動中・胆６
に投入する。
る。希黒液を真空蒸発器、回転ディスク型蒸発器などの
蒸発器１に導入し、蒸発、濃縮して６０〜８０％の濃黒
液とした後、この濃黒液を混合４１”、’＋ ２へ送る
。一方、流動床炉６に粒状酸化鉄を供給する。流動床炉
６の層温度は７００〜１１００°Ｃ１望ましくは９００
〜１０００°Ｃとし、Ｆ ｅ ／ Ｎ ａは１．０以上
となるようにする。流動層形成材としては、純鉄、鉄鉱
石（Ｆｅ２０ａ％ Ｆｅ５０４ ）、焼結鉱、還元ペレ
ット、製鉄ダストを造粒したものなどの粒状の鉄系化合
物、５ｉ０２ 、Ａｌ２Ｏ８、Ｏｒ、ＯＢ 、ＭｇＯ，
ＯａＯなどの粒状の化合物が用いられる。本例において
は、酸化鉄として鉄鉱石を使用し、補給は粒状鉄鉱石で
行う。補給粒状鉄鉱石は、流動層形成材と同しく０．２
〜３．Ｏｍ） 、または流動層形成材より粗い粒度（最
大５．、 ＯｗＬ）のものを用いる。４は流動層形成材
供給槽である。流動床炉６からの鉄酸ソーダおよびボイ
ラ５、サイクロン６、電気集じん機７からのダストを一
緒に加水分解装置８に導入して苛性ソーダと回収酸化鉄
とに抽出、分離し、この回収酸化鉄を乾燥分級装置１０
で燃焼排ガスと接触させて粉状酸化鉄と粒状酸化鉄とに
乾燥分級した後、粒状酸化鉄を供給槽４を介して流動床
炉３へ供給し、粉状酸化鉄と濃縮バルブ廃液（濃黒液）
とを混合槽２で混合し、ついでこの混合物を乾燥装置１
１で燃焼排ガスと接触させて乾燥した後、流動中・胆６
に投入する。
なお酸化鉄の供給は、粒状、粉状とも黒液と予混合して
行う場合もある。また酸化鉄と黒液との混合は、単に不
定形状に混合するか、または造粒してもよい。この場合
、造粒剤は黒液が使用でき、新たなバインダーはとくに
不要である。すなわち、混合槽２内で混合することによ
り、黒液量が多い場合は粉状酸化鉄が凝集して不定形状
の集合物となり、黒液量が少ない場合は黒液がバインダ
ーとなって造粒物が生じる。この場合は混合槽２は造粒
槽の機能を兼ねることになる。第１図では黒液は全量酸
化鉄と混合する場合を示しているが、黒液を単独供給分
と予混含分とに分別して供給することも０■能である。
行う場合もある。また酸化鉄と黒液との混合は、単に不
定形状に混合するか、または造粒してもよい。この場合
、造粒剤は黒液が使用でき、新たなバインダーはとくに
不要である。すなわち、混合槽２内で混合することによ
り、黒液量が多い場合は粉状酸化鉄が凝集して不定形状
の集合物となり、黒液量が少ない場合は黒液がバインダ
ーとなって造粒物が生じる。この場合は混合槽２は造粒
槽の機能を兼ねることになる。第１図では黒液は全量酸
化鉄と混合する場合を示しているが、黒液を単独供給分
と予混含分とに分別して供給することも０■能である。
第２図は加水分解装置を２基設ける場合を示している。
すなわち、流動床炉６からの粒状鉄酸ソーダを第１加水
分解装置８ａに導入して苛性ソーダと回収粒状酸化鉄と
に抽出、分離し、この回収粒状酸化鉄を乾燥装置１０ａ
で燃焼排ガスと接触させて乾燥した後、流動層形成材供
給槽４を介しア４１１「…−）７５スヘ批鉛１、ボイラ
（廿イｈロリＡ−電気集じん機７からのダストを第２加
水分解装置８ｂに導入して苛性ソーダと回収粉状酸化鉄
とに抽出、分離し、こ′の回収粉状酸化鉄を乾燥装置１
０ｂで燃焼排ガスと接触させて乾燥した後、混合槽２へ
送って濃縮パルプ廃液（濃黒液）と混合し、ついでこの
混合物を乾燥した後、流動床炉６へ投入するようにした
ものである。ここで粒状酸化鉄の粒度は前述のように、
０２〜５駅程度のものとし、粉状酸化鉄の粒度は炉内で
キャリーオーバーされる程度の粒度である０、２ ｙｕ
ｂ以下のものとする。
分解装置８ａに導入して苛性ソーダと回収粒状酸化鉄と
に抽出、分離し、この回収粒状酸化鉄を乾燥装置１０ａ
で燃焼排ガスと接触させて乾燥した後、流動層形成材供
給槽４を介しア４１１「…−）７５スヘ批鉛１、ボイラ
（廿イｈロリＡ−電気集じん機７からのダストを第２加
水分解装置８ｂに導入して苛性ソーダと回収粉状酸化鉄
とに抽出、分離し、こ′の回収粉状酸化鉄を乾燥装置１
０ｂで燃焼排ガスと接触させて乾燥した後、混合槽２へ
送って濃縮パルプ廃液（濃黒液）と混合し、ついでこの
混合物を乾燥した後、流動床炉６へ投入するようにした
ものである。ここで粒状酸化鉄の粒度は前述のように、
０２〜５駅程度のものとし、粉状酸化鉄の粒度は炉内で
キャリーオーバーされる程度の粒度である０、２ ｙｕ
ｂ以下のものとする。
他の構成は第１図の場合と同様である。
第３図はフラッシュドライヤなどの乾燥器、１基の加水
分解装置を設ける場合を示している。ずなわち、ボイラ
５からの排ガスを第１ザイクロン６ａで集じんした後、
フラッシュドライヤ１２に導入してスラリーポンプ１６
により送られてきた濃黒液と粉状酸化鉄との混合物を噴
霧乾燥造粒し、この造粒物を流動床炬乙に投入するとと
もに、フラッシュドライヤ１２の排ガスを第２サイクロ
ン６ｂ、 雷、気集じん機７に通して集じんし、流動床
炉３からの鉄酸ソーダ、ボイラ５、第１サイクロン６ａ
からのダストを加水分解装置８に導入して苛性ソーダと
回収酸化鉄とに抽出、分離し、この回収酸化鉄を乾燥分
級装置１４で燃焼排ガスと接触させて乾燥するとともに
、粒状酸化鉄と粉状酸化鉄とに分級した後、粒状酸化鉄
を流動層形成材供給槽４を介して流動床炉６へ供給し、
粉状酸化鉄および第２サイクロン６ｂ、電気集じん機７
からのダストと濃黒液とを混合槽２で混合し、ついでこ
の混合物をフラッシュドライヤ１２へ供給するようにし
たものである。第３図における蒸発器１ａは真空蒸発器
からなり、希黒液を６０〜６５％の濃黒液に蒸発、濃縮
する。他の構成は第１図の場合と同様である。
分解装置を設ける場合を示している。ずなわち、ボイラ
５からの排ガスを第１ザイクロン６ａで集じんした後、
フラッシュドライヤ１２に導入してスラリーポンプ１６
により送られてきた濃黒液と粉状酸化鉄との混合物を噴
霧乾燥造粒し、この造粒物を流動床炬乙に投入するとと
もに、フラッシュドライヤ１２の排ガスを第２サイクロ
ン６ｂ、 雷、気集じん機７に通して集じんし、流動床
炉３からの鉄酸ソーダ、ボイラ５、第１サイクロン６ａ
からのダストを加水分解装置８に導入して苛性ソーダと
回収酸化鉄とに抽出、分離し、この回収酸化鉄を乾燥分
級装置１４で燃焼排ガスと接触させて乾燥するとともに
、粒状酸化鉄と粉状酸化鉄とに分級した後、粒状酸化鉄
を流動層形成材供給槽４を介して流動床炉６へ供給し、
粉状酸化鉄および第２サイクロン６ｂ、電気集じん機７
からのダストと濃黒液とを混合槽２で混合し、ついでこ
の混合物をフラッシュドライヤ１２へ供給するようにし
たものである。第３図における蒸発器１ａは真空蒸発器
からなり、希黒液を６０〜６５％の濃黒液に蒸発、濃縮
する。他の構成は第１図の場合と同様である。
第４図はフラッシュドライヤなどの乾燥器、２基の加水
分解装置を設ける場合を示している。すなわち、流動床
炉６からの鉄酸ソーダを第１加水分解装置８ａに導入し
て苛性ソーダと回収粒状酸化鉄とに抽出、分離し、この
回収粒状酸化鉄を乾燥装置１０ａで燃焼排ガスと接触さ
せて乾燥した後、供給槽４を介して流動床炉６へ供給し
、ボイラ５、第１サイクロン６ａからのダストを第２加
水分解装置８ｂに導入して苛性ソーダと回収粉状酸化鉄
とに抽出、分離し、この回収粉状酸化鉄を乾燥装置１０
ｂで燃焼排ガスと接触させて乾燥した後、この回収粉状
酸化鉄および第２サイクロン６ｂ１電気集じん機７から
のダストと黒液とを混合槽２で混合し、ついでこの混合
物をフラッシュドライヤ１２へ供給するものである。他
の構成は第６図の場合と同様である。
分解装置を設ける場合を示している。すなわち、流動床
炉６からの鉄酸ソーダを第１加水分解装置８ａに導入し
て苛性ソーダと回収粒状酸化鉄とに抽出、分離し、この
回収粒状酸化鉄を乾燥装置１０ａで燃焼排ガスと接触さ
せて乾燥した後、供給槽４を介して流動床炉６へ供給し
、ボイラ５、第１サイクロン６ａからのダストを第２加
水分解装置８ｂに導入して苛性ソーダと回収粉状酸化鉄
とに抽出、分離し、この回収粉状酸化鉄を乾燥装置１０
ｂで燃焼排ガスと接触させて乾燥した後、この回収粉状
酸化鉄および第２サイクロン６ｂ１電気集じん機７から
のダストと黒液とを混合槽２で混合し、ついでこの混合
物をフラッシュドライヤ１２へ供給するものである。他
の構成は第６図の場合と同様である。
以上説明したように、本発明の方法は酸化鉄（鉄鉱石）
を苛性化剤として用い、回収した粉状酸化鉄を黒液と予
混合して循環使用するものであるから、反応表面積が大
きくなって黒液と酸化鉄との反応率が向上するとともに
、酸化鉄の補給量が少なくなり、経済性が高くなるとい
う効果を奏する。
を苛性化剤として用い、回収した粉状酸化鉄を黒液と予
混合して循環使用するものであるから、反応表面積が大
きくなって黒液と酸化鉄との反応率が向上するとともに
、酸化鉄の補給量が少なくなり、経済性が高くなるとい
う効果を奏する。
図面は本発明のパルプ廃液から苛性ソーダを回収する方
法を実施する装置を示すもので、第１図は加水分解装置
を１基設ける場合のフローシート、第２図は加水分解装
置を２基設ける場合のフローシート、第３図はフラッシ
ュドライヤ、１基の加水分解装置を設ける場合の７０−
シート、第４図はフラッシュドライヤ、２基の加水分解
装置を設ける場合の７０−シートである。 １．１ａ・・・蒸発器、２・・・混合槽、６・・・流動
床炉、４・・・流動層形成材供給槽、５・・・ボイラ、
６．６ａ、６ｂ・・・サイクロン、７・・・電気集じん
機、８．８ ａ ％８ｂ・・・加水分解装置、１０・・
・乾燥分級装置、１０ａ、１０ｂ、１１・・・乾燥装置
、 １２・・・フラッシュドライヤ、１６・・・スラリ
ーポンプ、１４・・・乾燥分級装置 出 願 人 川崎重工業株式会社 代理人弁理士塩出真−
法を実施する装置を示すもので、第１図は加水分解装置
を１基設ける場合のフローシート、第２図は加水分解装
置を２基設ける場合のフローシート、第３図はフラッシ
ュドライヤ、１基の加水分解装置を設ける場合の７０−
シート、第４図はフラッシュドライヤ、２基の加水分解
装置を設ける場合の７０−シートである。 １．１ａ・・・蒸発器、２・・・混合槽、６・・・流動
床炉、４・・・流動層形成材供給槽、５・・・ボイラ、
６．６ａ、６ｂ・・・サイクロン、７・・・電気集じん
機、８．８ ａ ％８ｂ・・・加水分解装置、１０・・
・乾燥分級装置、１０ａ、１０ｂ、１１・・・乾燥装置
、 １２・・・フラッシュドライヤ、１６・・・スラリ
ーポンプ、１４・・・乾燥分級装置 出 願 人 川崎重工業株式会社 代理人弁理士塩出真−
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ パルプ廃液を濃縮した後、酸化鉄を苛性化剤として
加えて流動床炉で燃焼せしめ、ついで生成物を水中に投
入して苛性ソーダおよび苛性化剤を回収し、流動床炉排
ガスをボイラで熱回収し、サイクロン、電気集じん機な
どの集じん装置に通して集じんする方法において、流動
床炉に粒状の新酸化鉄を供給し、流動床炉からの鉄酸ソ
ーダおよびボイラ、サイクロン、電気集じん機からのダ
ストを加水分解装置に導入して苛性ソーダと回収酸化鉄
とに分離した後、この回収酸化鉄を粉状酸化鉄と粒状酸
化鉄とに分級し、粒状酸化鉄を流動床炉へ供給し、粉状
酸化鉄と濃縮パルプ廃液とを混合し、ついでこの混合物
を流動床炉に投入することを特徴とするパルプ廃液から
苛性ソーダを回収する方法。 ２ バルブ廃炸ヲ鳩縮した後、酸化鉄を苛性化剤として
加えて流動床炉で燃焼せしめ、ついで生成物を水中に投
入して苛性ソーダおよび苛性化剤を回収し、流動床炉排
ガスをボイラで熱回収し、サイクロン、電気集じん機な
どの集じん装置に通して集じんする方法において、流動
床炉に粒状の新酸化鉄を供給し、流動床炉からの粒状鉄
酸ソーダを第１加水分解装置に導入して苛性ソーダと回
収粒状酸化鉄とに分離し、この回収粒状酸化鉄を流動床
炉へ供給し、ボイラ、サイクロン、電気集じん機からの
ダストを第２加水分解装置に導入して苛性ソーダと回収
粉状酸化鉄とに分離し、この回収粉状酸化鉄と濃縮パル
プ廃液とを混合し、ついでこの混合物を流動床炉に投入
することを特徴とするパルプ廃液から苛性ソーダを回収
する方法。 ６ パルプ廃液を濃縮した後、酸化鉄を苛性化剤として
加えて流動床炉で燃焼せしめ、ついで生成物を水中に投
入して苛性ソーダおよび苛性化剤を回収し、流動床炉排
ガスをボイラで熱回収し、サイクロン、電気集じん機な
どの集じん装置に通して集しんする方法において、流動
床炉に粒状の新酸化鉄を供給し、ボイラ排ガスを第１サ
イクロンで集じんした後、乾燥器に導入して濃縮パルプ
廃液と粉状酸化鉄との混合物を予熱乾燥し、この乾燥物
を流動床炉に投入するとともに、乾燥器の排ガスを第２
サイクロン、電気集しん機に通して集じんし、流動床炉
からの鉄酸ソーダ、ボイラ、第１サイクロンからのダス
トを加水分解装置に導入して苛性ソーダと回収酸化鉄と
に分離し、この回収酸化鉄を粒状酸化鉄と粉状酸化鉄と
に分級した後、粒状酸化鉄を流動床炉へ供給し、粉状酸
化鉄および第２サイクロン、電気集じん機からのダスト
と濃縮パルプ廃液とを混合し、ついでこの混合物を前記
乾燥器へ供給することを特徴とするパルプ廃液から苛性
ソーダを回収する方法。 ４ パルプ廃液を濃縮した後、酸化鉄を苛性化剤として
加えて流動床炉で燃焼せしめ、ついで生成物を水中に投
入して苛性ソーダおよび苛性化剤を回収し、流動床炉排
ガスをボイラで熱回収し、サイクロン、電気集じん機な
どの集しん装置に通して集じんする方法において、流動
床炉に粒状の新酸化鉄を供給し、ボイラ排ガスを第１サ
イクロンで集じんした後、乾燥器に導入して濃縮パルプ
廃液と粉状酸化鉄との混合物を予熱乾燥し、この乾燥物
を流動床炉に投入するとともに、乾燥器の排ガスを第２
サイクロン、電気集じん機に通して集じんし、流動床炉
からの鉄酸ソーダを第１加水分解装置に導入して苛性ソ
ーダと回収粒状酸化鉄とに分離し、この回収粒状酸化鉄
を流動床炉へ供給し、ボイラ、第１サイクロンからのダ
ストを第２加水分解装置に導入して苛性ソーダと回収粉
状酸化鉄とに分離し、この回収粉状酸化鉄および第２サ
イクロン、電気集じん機からのダストと濃縮、・セルブ
廃液とを混合し、ついでこの混合物を前記乾燥器へ供給
することを特徴とするパルプ廃液から苛性ソーダを回収
する方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP16792783A JPS6059190A (ja) | 1983-09-12 | 1983-09-12 | パルプ廃液から苛性ソ−ダを回収する方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP16792783A JPS6059190A (ja) | 1983-09-12 | 1983-09-12 | パルプ廃液から苛性ソ−ダを回収する方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6059190A true JPS6059190A (ja) | 1985-04-05 |
| JPH0411673B2 JPH0411673B2 (ja) | 1992-03-02 |
Family
ID=15858634
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP16792783A Granted JPS6059190A (ja) | 1983-09-12 | 1983-09-12 | パルプ廃液から苛性ソ−ダを回収する方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6059190A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS62268882A (ja) * | 1986-05-16 | 1987-11-21 | 川崎重工業株式会社 | 鉄酸ソ−ダの処理方法 |
| US4998580A (en) * | 1985-10-02 | 1991-03-12 | Modine Manufacturing Company | Condenser with small hydraulic diameter flow path |
Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS58132191A (ja) * | 1982-01-27 | 1983-08-06 | バブコツク日立株式会社 | パルプ製造工程における直接苛性化方法及びその装置 |
| JPS58132192A (ja) * | 1982-01-27 | 1983-08-06 | バブコツク日立株式会社 | 流動層炉を用いた直接苛性化方法 |
| JPS5930983A (ja) * | 1982-07-21 | 1984-02-18 | インタ−ナシヨナル・ペ−パ−・コンパニ− | 使用済パルプ処理液からの熱および化学有価物の回収方法および装置 |
| JPS59162128A (ja) * | 1983-02-28 | 1984-09-13 | Kawasaki Heavy Ind Ltd | パルプ廃液から苛性ソ−ダを回収する方法 |
| JPS59162129A (ja) * | 1983-02-28 | 1984-09-13 | Kawasaki Heavy Ind Ltd | パルプ廃液から苛性ソ−ダを回収する方法 |
-
1983
- 1983-09-12 JP JP16792783A patent/JPS6059190A/ja active Granted
Patent Citations (5)
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US4998580A (en) * | 1985-10-02 | 1991-03-12 | Modine Manufacturing Company | Condenser with small hydraulic diameter flow path |
| JPS62268882A (ja) * | 1986-05-16 | 1987-11-21 | 川崎重工業株式会社 | 鉄酸ソ−ダの処理方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0411673B2 (ja) | 1992-03-02 |
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