JPH04129611A - 歯車の製造方法 - Google Patents
歯車の製造方法Info
- Publication number
- JPH04129611A JPH04129611A JP24804690A JP24804690A JPH04129611A JP H04129611 A JPH04129611 A JP H04129611A JP 24804690 A JP24804690 A JP 24804690A JP 24804690 A JP24804690 A JP 24804690A JP H04129611 A JPH04129611 A JP H04129611A
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- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 title claims abstract description 14
- 230000002093 peripheral effect Effects 0.000 claims abstract description 25
- 230000000694 effects Effects 0.000 abstract description 2
- 238000010030 laminating Methods 0.000 abstract 1
- 238000005520 cutting process Methods 0.000 description 10
- 238000005242 forging Methods 0.000 description 2
- 238000009499 grossing Methods 0.000 description 2
- 238000000034 method Methods 0.000 description 2
- 230000036346 tooth eruption Effects 0.000 description 2
- 238000007796 conventional method Methods 0.000 description 1
Landscapes
- Gear Processing (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
［産業上の利用分野］
本発明は、自動車の部品等に使用される歯車の製造方法
に関するものである。
に関するものである。
［従来技術及び発明が解決しようとする課題］一般に、
この種歯車を製造するには、まず円柱状の素材を所望長
さに切断して複数のブランクを形成し、次いで各ブラン
クの外周面に切削等により歯を形成して製造することが
ある。そしてこの場合に、個々のブランクにいちいち歯
を切削するのは面倒であって極めて生産効率が悪い。
この種歯車を製造するには、まず円柱状の素材を所望長
さに切断して複数のブランクを形成し、次いで各ブラン
クの外周面に切削等により歯を形成して製造することが
ある。そしてこの場合に、個々のブランクにいちいち歯
を切削するのは面倒であって極めて生産効率が悪い。
そこで従来、複数のブランク同志を、同心状に積層し、
この積層状態で同時的に歯の切削加工を行うようにして
生産性の向上を図っている。しかるにこのようにした場
合に、歯を精度良く切削するためには、ブランク同志を
正確に心合わせした状態で積層する必要が有り、このた
めには、各ブランクの両端面を全て平滑に切削する必要
が有るが、この様にすると、切削面積が悪戯に広くなっ
てしまう詐りでなく、広い範囲で精度良く切削すること
が難しいこともあって作業性に著しく劣り、精度アップ
に限界が有るうえ、コスト高になるという問題があった
。
この積層状態で同時的に歯の切削加工を行うようにして
生産性の向上を図っている。しかるにこのようにした場
合に、歯を精度良く切削するためには、ブランク同志を
正確に心合わせした状態で積層する必要が有り、このた
めには、各ブランクの両端面を全て平滑に切削する必要
が有るが、この様にすると、切削面積が悪戯に広くなっ
てしまう詐りでなく、広い範囲で精度良く切削すること
が難しいこともあって作業性に著しく劣り、精度アップ
に限界が有るうえ、コスト高になるという問題があった
。
［課題を解決する手段］
本発明は、上記の如き実情に鑑み、これらの欠点を一掃
することができる歯車の製造方法を提供することを目的
として創案されたものであって、外周面に歯が形成され
た歯車を製造するに、少なくとも一方側の端面の外周側
部分を中心側部分より軸心方向に突出させて、中心部端
面よりも突出した外周部端面が形成された略円柱形状の
ブランクを複数形成し、これら各ブランクの突出した外
周部端面、および他方側端面の前記一方側外周部端面に
対向する端面部位をそれぞれ平滑状に切削した後、これ
ら各ブランク同志を、一方側の端面が同一方向を向くよ
うにして同心状に積層し、次いで該積層した状態で各ブ
ランク外周面に歯を形成して歯車を製造するように構成
したことを特徴とするものである。
することができる歯車の製造方法を提供することを目的
として創案されたものであって、外周面に歯が形成され
た歯車を製造するに、少なくとも一方側の端面の外周側
部分を中心側部分より軸心方向に突出させて、中心部端
面よりも突出した外周部端面が形成された略円柱形状の
ブランクを複数形成し、これら各ブランクの突出した外
周部端面、および他方側端面の前記一方側外周部端面に
対向する端面部位をそれぞれ平滑状に切削した後、これ
ら各ブランク同志を、一方側の端面が同一方向を向くよ
うにして同心状に積層し、次いで該積層した状態で各ブ
ランク外周面に歯を形成して歯車を製造するように構成
したことを特徴とするものである。
そして本発明は、この構成によって、歯車を効率良くか
つ低コストでしかも高精度に製造できるようにしたもの
である。
つ低コストでしかも高精度に製造できるようにしたもの
である。
［実施例］
次に、本発明の一実施例を図面に基づいて説明する。図
面において、１は歯車Ｇの厚部材となるブランクであっ
て、該ブランク１は、鍛造加工によって端面２．３と外
周面４とを有する略円柱形状に成形されたものであるが
、一方側の端面２（説明の便宜上、下面２とする。以下
同様）は略フラット状に形成されており、また他方側の
端面３（説明の便宜上、上面３とする。以下同様）は、
中心側部分よりも外周側部分が段差状に上方に突出した
突出外周部端面３ａが形成されている。尚、５は軸取付
孔である。
面において、１は歯車Ｇの厚部材となるブランクであっ
て、該ブランク１は、鍛造加工によって端面２．３と外
周面４とを有する略円柱形状に成形されたものであるが
、一方側の端面２（説明の便宜上、下面２とする。以下
同様）は略フラット状に形成されており、また他方側の
端面３（説明の便宜上、上面３とする。以下同様）は、
中心側部分よりも外周側部分が段差状に上方に突出した
突出外周部端面３ａが形成されている。尚、５は軸取付
孔である。
そして、後述するようにブランク１の外周面４に歯６を
切削形成するにあたり複数のブランク１を上下に同心状
に積層するが、このとき隣接するブランク１同志におい
て、上面３の突出外周部端面３ａと、該突出外周部端面
３ａに対向する下面２の外周部端面２ａとをそれぞれ平
滑となるよう面切削する。その後、適宜複数のブランク
１を上下に積層し、該積層した状態で各ブランク１の外
周面４に同時的に歯６を切削形成することによって歯車
Ｇが製造されるようになっている。
切削形成するにあたり複数のブランク１を上下に同心状
に積層するが、このとき隣接するブランク１同志におい
て、上面３の突出外周部端面３ａと、該突出外周部端面
３ａに対向する下面２の外周部端面２ａとをそれぞれ平
滑となるよう面切削する。その後、適宜複数のブランク
１を上下に積層し、該積層した状態で各ブランク１の外
周面４に同時的に歯６を切削形成することによって歯車
Ｇが製造されるようになっている。
叙述の如く構成された本発明の実施例において、歯車Ｇ
を製造するには、前述したようにまず鍛造によってブラ
ンク１を形成し１次いでブランク１の上面３の突出外周
部端面３ａと下面２の外周部端面２ａとを平滑となるよ
う面切削し、それから複数のブランク１を上下に同心状
に積層し、この状態で各ブランク１の外周面４に同時的
に歯６を切削することによって製造されることになる。
を製造するには、前述したようにまず鍛造によってブラ
ンク１を形成し１次いでブランク１の上面３の突出外周
部端面３ａと下面２の外周部端面２ａとを平滑となるよ
う面切削し、それから複数のブランク１を上下に同心状
に積層し、この状態で各ブランク１の外周面４に同時的
に歯６を切削することによって製造されることになる。
この様に、本発明にあっては、歯車Ｇを製造するにあた
り、複数のブランク１を軸心方向に積層した状態で歯６
の切削加工を同時的に行うようにして生産効率の向上を
図ったものでありながら、複数のブランク１を積層した
とき、隣接するブランク１同志は、互いに切削された外
周部端面が突きあう状態で面接触するから、精度良く心
合わせされた状態で積層されることになり、この結果、
高精度の歯６の切削ができる。しかもこの高精度の歯６
を形成するにあたり、各ブランク１の上下面２．３の面
切削は、上面３においては突出外周部端面３ａを、また
下面２においては突出外周部端面３ａに対向する外周部
端面２ａのみで良いことになって、従来のように中央部
分まで切削する必要がない。このため、切削面積が減少
すると共に、これら各端面の平滑加工も容易となって、
大幅な作業性の向上が図れるうえに、コスト低減も達成
することができる。
り、複数のブランク１を軸心方向に積層した状態で歯６
の切削加工を同時的に行うようにして生産効率の向上を
図ったものでありながら、複数のブランク１を積層した
とき、隣接するブランク１同志は、互いに切削された外
周部端面が突きあう状態で面接触するから、精度良く心
合わせされた状態で積層されることになり、この結果、
高精度の歯６の切削ができる。しかもこの高精度の歯６
を形成するにあたり、各ブランク１の上下面２．３の面
切削は、上面３においては突出外周部端面３ａを、また
下面２においては突出外周部端面３ａに対向する外周部
端面２ａのみで良いことになって、従来のように中央部
分まで切削する必要がない。このため、切削面積が減少
すると共に、これら各端面の平滑加工も容易となって、
大幅な作業性の向上が図れるうえに、コスト低減も達成
することができる。
尚、本発明を実施するに当たり、突出外周部端面が両端
面に形成されたブランクを用いても良いことはいうまで
もない。
面に形成されたブランクを用いても良いことはいうまで
もない。
［作用効果］
以上要するに、本発明は叙述の如く構成されたものであ
るから、複数のブランクを積層した状態で歯の切削加工
を同時的に行うようにしたものであるが、ブランクは、
少なくても一方側の端面に突出した外周部端面が形成さ
れており、従って複数のブランクを同心状に積層したと
き、隣接するブランク同志は、一方側端面の突出した外
周部端面と他方側端面の外周部端面とが突きあう状態で
面接触し、そしてこれら面接触する外周部端面ばそれぞ
れ平滑状に切削されているから、ブランクは精度良く心
合わせされた状態で積層されることになり、この結果、
高精度の歯の切削ができる。
るから、複数のブランクを積層した状態で歯の切削加工
を同時的に行うようにしたものであるが、ブランクは、
少なくても一方側の端面に突出した外周部端面が形成さ
れており、従って複数のブランクを同心状に積層したと
き、隣接するブランク同志は、一方側端面の突出した外
周部端面と他方側端面の外周部端面とが突きあう状態で
面接触し、そしてこれら面接触する外周部端面ばそれぞ
れ平滑状に切削されているから、ブランクは精度良く心
合わせされた状態で積層されることになり、この結果、
高精度の歯の切削ができる。
しかもこの高精度の歯を形成するにあたり、各ブランク
の端面の面切削は、−右側端面においては突出した外周
部端面を、また他方側端面においては突出した外周部端
面に対向する端面部位のみで良いことになって、従来の
ように中央部分まで切削する必要がない。このため、切
削面積が減少すると共に、これら各端面の平滑加工も容
易となって、大幅な作業性の向上が図れるうえに、コス
ト低減も達成することができる。
の端面の面切削は、−右側端面においては突出した外周
部端面を、また他方側端面においては突出した外周部端
面に対向する端面部位のみで良いことになって、従来の
ように中央部分まで切削する必要がない。このため、切
削面積が減少すると共に、これら各端面の平滑加工も容
易となって、大幅な作業性の向上が図れるうえに、コス
ト低減も達成することができる。
図面は、本発明に係る歯車の製造方法の実施例を示した
ものであって、第１図は歯車の断面図、第２図はブラン
クの断面図、第３図はブランクを積層した状態を示す断
面図、第４図は従来例を示すブランクの断面図である。 図中、１はブランク、２．３は端面、２ａは外周部端面
、３ａは突出外周部端面、４は外周面、６は歯である。
ものであって、第１図は歯車の断面図、第２図はブラン
クの断面図、第３図はブランクを積層した状態を示す断
面図、第４図は従来例を示すブランクの断面図である。 図中、１はブランク、２．３は端面、２ａは外周部端面
、３ａは突出外周部端面、４は外周面、６は歯である。
Claims (1)
- 外周面に歯が形成された歯車を製造するに、少なくとも
一方側の端面の外周側部分を中心側部分より軸心方向に
突出させて、中心部端面よりも突出した外周部端面が形
成された略円柱形状のブランクを複数形成し、これら各
ブランクの突出した外周部端面、および他方側端面の前
記一方側外周部端面に対向する端面部位をそれぞれ平滑
状に切削した後、これら各ブランク同志を、一方側の端
面が同一方向を向くようにして同心状に積層し、次いで
該積層した状態で各ブランク外周面に歯を形成して歯車
を製造するように構成したことを特徴とする歯車の製造
方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP24804690A JPH04129611A (ja) | 1990-09-18 | 1990-09-18 | 歯車の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP24804690A JPH04129611A (ja) | 1990-09-18 | 1990-09-18 | 歯車の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH04129611A true JPH04129611A (ja) | 1992-04-30 |
Family
ID=17172393
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP24804690A Pending JPH04129611A (ja) | 1990-09-18 | 1990-09-18 | 歯車の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH04129611A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2008030162A (ja) * | 2006-07-31 | 2008-02-14 | Citizen Seimitsu Co Ltd | ピニオンの歯切り加工方法、及び、その加工方法を用いて加工したピニオン。 |
| JP2014012287A (ja) * | 2012-07-04 | 2014-01-23 | Sunstar Engineering Inc | 歯車の製造方法 |
Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6327221B2 (ja) * | 1982-01-18 | 1988-06-02 | Honda Motor Co Ltd |
-
1990
- 1990-09-18 JP JP24804690A patent/JPH04129611A/ja active Pending
Patent Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6327221B2 (ja) * | 1982-01-18 | 1988-06-02 | Honda Motor Co Ltd |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2008030162A (ja) * | 2006-07-31 | 2008-02-14 | Citizen Seimitsu Co Ltd | ピニオンの歯切り加工方法、及び、その加工方法を用いて加工したピニオン。 |
| JP2014012287A (ja) * | 2012-07-04 | 2014-01-23 | Sunstar Engineering Inc | 歯車の製造方法 |
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