JPH04158985A - 多孔質金属部材の抵抗溶接方法 - Google Patents
多孔質金属部材の抵抗溶接方法Info
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- JPH04158985A JPH04158985A JP28132290A JP28132290A JPH04158985A JP H04158985 A JPH04158985 A JP H04158985A JP 28132290 A JP28132290 A JP 28132290A JP 28132290 A JP28132290 A JP 28132290A JP H04158985 A JPH04158985 A JP H04158985A
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
（産業上の利用分野）
本発明は、多孔質金属部材と非多孔質金属部材との接合
、例えば多孔質金属板にその取付用金具を接合すること
によって、建築用の吸音パネル材を製造するのに利用さ
れる多孔質金属部材の抵抗溶接方法に関するものである
。 （従来の技術） 多孔質金属部材としては、金属粉末を焼結したもの、溶
融金属を発泡させたもの、繊維状金属を圧縮成形したも
のなど、各種の製法によって作られたものがあり、気孔
率が３０％以上のものは吸音材料として利用されている
。 これらのうち、特に多孔質アルミニウム金属部材は、軽
量であることから吸音性建築材料として、あるいは各種
機械装置の吸音材など幅広い分野において利用されてい
る。 このような多孔質金属部材を吸音材として機械装置に、
あるいは吸音パネルとして建物の内外壁、天井等に取付
けるにあたっては、下地材に直接、あるいは取付部材を
介してビスや接１剤によって固定していたが、ビス止め
の場合には、多孔質金属部材の表面にそれとは質感の異
なるビス頭部が露出することになるので、とくに内装用
の吸音パネルとして用いるには外観上の問題があつた、
また接着剤には強度上、あるいは経時劣化の問題があっ
た。 また、金属部材同士の接合に一般的に用いられているミ
グ溶接やティグ溶接などのアーク溶接法、さらにはスポ
ット溶接やプロジェクション溶接などの抵抗溶接法によ
って、多孔質金属部材に取付部材を接合して取付けるこ
とも考えられたが、非多孔質である取付部材に対して、
多孔質部材が極めて溶融しやすく、多孔質金属部材のみ
が一方的に溶融してしまうために、強度的、外観的に健
全な溶接がほとんど不可能であることが判明している。 このような問題に鑑み、本発明者は先に、特開平２−２
０７９７８号公報において、第５図（ａ）に示すように
、非多孔質金属部材１の接合面１ａに突起１ｂを設け、
この突起１ｂを多孔質金属部材２の接合面２ａに押し付
けて没入させることにより、第５図（ｂ）に示すように
、多孔質金属部材２の側に緻密部分２ｂを形成させたの
ち、この状態で電極２１および２２から通電発熱させ、
前記緻密部分２ｂおよびこれと接する突起２ｂの表面部
分で溶融させることによって健全な溶接部を得る接合方
法を提案している。 （発明が解決しようとする課Ｉａ） ところが、本発明者により提案された上記接合方法にお
いては、通常の多孔質金属部材の場合には何ら障害なく
健全な接合が可能であるものの、例えば、多孔質金属部
材の接合面の裏面側に塗装が施しである場合には電極か
らの通電ができないので接合が不可能であり、塗装膜が
破れて接合できたとしても接合後に塗装しなおさねばな
らないという問題があった。また、多孔質金属部材の接
合面の裏面側の装飾用の凹凸部が形成されているような
場合には凹凸部に発熱が集中して溶融してしまうために
健全な接合ができなくなることがあるという問題があっ
て、前記接合方法の適用範囲を拡大するうえでの課題と
なっていた。 （発明の目的） 本発明は、上記のような従来の課題に着目してなされた
ものであって、多孔質金属部材の接合部裏面側が塗装さ
れていたり、凹凸部が形成されていたりした場合であっ
ても健全な接合が可能な多孔質金属部材の抵抗溶接方法
を提供することを目的としている。
、例えば多孔質金属板にその取付用金具を接合すること
によって、建築用の吸音パネル材を製造するのに利用さ
れる多孔質金属部材の抵抗溶接方法に関するものである
。 （従来の技術） 多孔質金属部材としては、金属粉末を焼結したもの、溶
融金属を発泡させたもの、繊維状金属を圧縮成形したも
のなど、各種の製法によって作られたものがあり、気孔
率が３０％以上のものは吸音材料として利用されている
。 これらのうち、特に多孔質アルミニウム金属部材は、軽
量であることから吸音性建築材料として、あるいは各種
機械装置の吸音材など幅広い分野において利用されてい
る。 このような多孔質金属部材を吸音材として機械装置に、
あるいは吸音パネルとして建物の内外壁、天井等に取付
けるにあたっては、下地材に直接、あるいは取付部材を
介してビスや接１剤によって固定していたが、ビス止め
の場合には、多孔質金属部材の表面にそれとは質感の異
なるビス頭部が露出することになるので、とくに内装用
の吸音パネルとして用いるには外観上の問題があつた、
また接着剤には強度上、あるいは経時劣化の問題があっ
た。 また、金属部材同士の接合に一般的に用いられているミ
グ溶接やティグ溶接などのアーク溶接法、さらにはスポ
ット溶接やプロジェクション溶接などの抵抗溶接法によ
って、多孔質金属部材に取付部材を接合して取付けるこ
とも考えられたが、非多孔質である取付部材に対して、
多孔質部材が極めて溶融しやすく、多孔質金属部材のみ
が一方的に溶融してしまうために、強度的、外観的に健
全な溶接がほとんど不可能であることが判明している。 このような問題に鑑み、本発明者は先に、特開平２−２
０７９７８号公報において、第５図（ａ）に示すように
、非多孔質金属部材１の接合面１ａに突起１ｂを設け、
この突起１ｂを多孔質金属部材２の接合面２ａに押し付
けて没入させることにより、第５図（ｂ）に示すように
、多孔質金属部材２の側に緻密部分２ｂを形成させたの
ち、この状態で電極２１および２２から通電発熱させ、
前記緻密部分２ｂおよびこれと接する突起２ｂの表面部
分で溶融させることによって健全な溶接部を得る接合方
法を提案している。 （発明が解決しようとする課Ｉａ） ところが、本発明者により提案された上記接合方法にお
いては、通常の多孔質金属部材の場合には何ら障害なく
健全な接合が可能であるものの、例えば、多孔質金属部
材の接合面の裏面側に塗装が施しである場合には電極か
らの通電ができないので接合が不可能であり、塗装膜が
破れて接合できたとしても接合後に塗装しなおさねばな
らないという問題があった。また、多孔質金属部材の接
合面の裏面側の装飾用の凹凸部が形成されているような
場合には凹凸部に発熱が集中して溶融してしまうために
健全な接合ができなくなることがあるという問題があっ
て、前記接合方法の適用範囲を拡大するうえでの課題と
なっていた。 （発明の目的） 本発明は、上記のような従来の課題に着目してなされた
ものであって、多孔質金属部材の接合部裏面側が塗装さ
れていたり、凹凸部が形成されていたりした場合であっ
ても健全な接合が可能な多孔質金属部材の抵抗溶接方法
を提供することを目的としている。
（課題を解決するための手段）
本発明に係わる多孔質金属部材の抵抗溶接方法は、多孔
質金属部材の接合面と、少なくとも１個所に突起を形成
した非多孔質金属部材の接合面とを重ね合わせて加圧す
ることにより、前記突起を前記多孔質金属部材の接合面
側に没入させて緻密部分を形成したのち通電発熱させる
ことによって前記両部材を接合する多孔質金属部材の抵
抗溶接において、前記通電発熱に際し、電流を前記多孔
質金属部材の板厚方向と直角をなす方向に流す構成とし
たものであり、このような多孔質金属部材の抵抗溶接方
法の構成を上述した従来の課題を解決するための手段と
したことを特徴としている。 本発明に係わる多孔質金属部材の抵抗溶接方法において
用いられる多孔質金属部材は、その材質、形状、気孔率
等において特に限定されるものではなく、製造方法にお
いても焼結、溶融発泡、圧縮成形など、特に限定される
ものではない。 また、前記多孔質金属部材と接合する非多孔質金属部材
についても材質、形状等について特に限定されず、接合
の相手材である多孔質金属部材の材質、形状、使用目的
等に適合したものが用いられるが、異種金属の場合には
融点の違いや、電位差に基づく腐食等の問題に配慮する
必要がある。 この非多孔質金属部材の接合面の１個所あるいは？ｊｌ
［！ｌ［個所に形成する突起については、金属プレート
をプレスすることによって形成したり、鍛造や鋳造によ
って突起付きの金属部材を形成することができ、突起の
数についても特に限定されず、両部材の形状９寸法や所
望強度等に応じて適宜選択される。 多孔質金属部材の接合面側に緻密部分を形成させるに際
しては、前記多孔質金属部材の接合面と少なくとも１個
所に突起を形成した非多孔質金属部材の接合面とを重ね
合わせて、これら両部材を接合面が接触する方向に加圧
するが、このときの加圧は多孔質金属部材側に通電加熱
に耐え溶接が可能な程度の緻密部分が形成されればよく
、必ずしも両接合面がｖＥ着するまで加圧する必要はな
く、通電加熱時に密着状態となるようにしてもよい。 また、通電に際し、多孔質金属部材の板厚方向と直角を
なす方向、すなわち前記多孔質金属部材の幅方向、長手
方向あるいは斜め方向に電流を流すには、例えば、多孔
質金属部材の接合部から離れた位置に給電部を設け、該
給電部と非多孔質金属部材側に当接する電極との間に通
電すればよい。 （発明の作用） 本発明に係わる多孔質金属部材の抵抗溶接方法において
は、第１図（ａ）に例示するように、非多孔質金属部材
１の接合面１ａの少なくとも１個所に突起１ｂを形成し
て、多孔質金属部材２の接合面２ａと重ね合わせ、図中
矢印方向に加圧することによって、第１図（ｂ）に示す
ように、非多孔質金属部材１の突起１ｂを多孔質金属部
材２の接合面２ａに投入させ、前記多孔質金属部材２の
気孔２Ｃを押し潰して該多孔質金属部材２の接合面２ａ
に低気孔率、高密度の緻密部分２ｂを形成させたのち、
通電させるようにしている。 したがって、電流は前記緻密部分２ｂおよび突起１ｂを
主に流れ、この部分でのみ溶融し凝固するので、溶融金
属が気孔２ｃの部分にまで流れ込んで溶融してしまうよ
うなことはなく、健全な溶接部が形成されるようになっ
ている。 また、このとき、例えば非多孔質金属部材１に当接され
た電極と、多孔質金属部材２の接合部から離れた位置に
設けた給電部との間に通電させることによって、電流が
前記多孔質金属部材２の中を当該多孔質金属部材２の板
厚方向と直角をなす方向、すなわち図中矢印方向に流れ
るようにしであるので、多孔質金属部材２の接合面２ａ
の裏面側に塗料などの絶縁性被膜が形成されている場合
であっても、これが溶接の障害となることはない、また
、前記裏面側に凹凸部が形成されている場合であっても
、電流が板厚方向には流れないので前記凹凸部が局部溶
融してしまうようなことはなく、健全な溶接部が形成さ
れる。 （実施例） ！＄２図（ａ）に示すように、径５ ｍ ｍ 、高さ１
．６ｍｍの半球形突起３ａをその接合面３ｂに設けた板
厚２ｍｍのアルミニウム板からなる非多孔質金属部材で
ある取付金具３と、気孔率５０％の多孔質アルミニウム
焼結体からなる板厚２．５ｍｍの吸音板４とを重ね合わ
せ、通常のスポット溶接機の銅製電極５および６（ただ
し、当該スポット溶接機においては、吸音材４に当接し
ている図中下方側電極６への給電ケーブルが取り外され
て、吸音板４の端部４ａに取付けられた給電クランプ７
に接続されており、（第２図（ｂ）参照）前記電極６は
、本来の電極としての機能はなく、前記吸音板４と取付
金具３とを電極５との間で支持するだけの機能を果すも
のとなっている。）の間に置き、図中上方側の電極５を
降下させることによて４０ ｋ ｇ ｆ ／ ｃ ｍ
２の圧力で加圧し、第２図（ｂ）に示すように前記多孔
質アルミニウム吸音板４の接合面４ａに突起３ａを没入
させて前記吸音板４の接合面４ｂ側に突起３ａに合致し
た形状の緻密部分４ｃを形成させた。 次いで、上記加圧の終了と同時に、前記電極３と給電ク
ランプ７の間に８００ＯＡ−１５Ｖの条件で０．１〜０
．５秒間通電することによって良好な溶接部を得ること
ができた。なお、このとき、電流が吸音板４の板厚方向
には流れないので接合部の裏面側（吸音板４の表面側）
には電流痕が全く生じないことが確認された。 第３図は、本発明に係わる多孔質金属部材の抵抗溶接方
法の他の実施例を示すもので、この実施例においては、
前記実施例に用いた吸音板４の接合面４ｂの裏面側（吸
音板４の表面側）に塗装を施し、塗料膜４ｄを形成させ
たうえで前記実施例と同様の手順・条件で溶接を実施し
た。その結果、電流は電極５および給電クランプ７を介
して取付金具３の突起３ａおよび吸音板４の緻密部分４
Ｃを流れ、塗装を施した場合であっても、前記実施例と
同様に良好な溶接部が得られることが確認された。また
、接合部裏面側の塗料膜４ｄには、変色や変質などの異
常はほとんど認められなかった。 第４図は、本発明に係わる多孔質金属部材の抵抗溶接方
法のもうひとつの実施例を示すもので、板厚１．８ｍｍ
のアルミニウム板からなる非多孔質金属部材である取付
金具８は、その接合面８ａに径５ ｍ ｍ 、高さ１．
３ｍｍの半球状の突起８ｂを備えており、接合面９ａの
裏面側に深さ１ｍｍの溝９ｂを連続的に設けた気孔率６
０％の多孔質アルミニウム焼結体である板厚４ｍｍの吸
音板９と重ね合わせられ、前記実施例と同様に、銅製電
極５と給電ケーブルを取り外した電極６の間に置かれて
いる。 次に、電極５を時下させることによって３０ｋｇｆ／ｃ
ｍ２の圧力で加圧し、前記吸音板９の接合面９ａに突起
８ｂを没入させて緻密部分９Ｃを形成させると同時に、
前記電極５と給電クランプ７との間に７００ ＯＡ−１
８Ｖの条件で０．０５〜０．２秒間通電させることによ
って前記吸音板９に取付金具８を溶接した。その結果、
接合部の裏面側（吸音板４の表面側）においても１局部
溶融はなく１！９ｂの形状にも何ら異常はなく、良好な
溶接部が形成されていることが確認された。
質金属部材の接合面と、少なくとも１個所に突起を形成
した非多孔質金属部材の接合面とを重ね合わせて加圧す
ることにより、前記突起を前記多孔質金属部材の接合面
側に没入させて緻密部分を形成したのち通電発熱させる
ことによって前記両部材を接合する多孔質金属部材の抵
抗溶接において、前記通電発熱に際し、電流を前記多孔
質金属部材の板厚方向と直角をなす方向に流す構成とし
たものであり、このような多孔質金属部材の抵抗溶接方
法の構成を上述した従来の課題を解決するための手段と
したことを特徴としている。 本発明に係わる多孔質金属部材の抵抗溶接方法において
用いられる多孔質金属部材は、その材質、形状、気孔率
等において特に限定されるものではなく、製造方法にお
いても焼結、溶融発泡、圧縮成形など、特に限定される
ものではない。 また、前記多孔質金属部材と接合する非多孔質金属部材
についても材質、形状等について特に限定されず、接合
の相手材である多孔質金属部材の材質、形状、使用目的
等に適合したものが用いられるが、異種金属の場合には
融点の違いや、電位差に基づく腐食等の問題に配慮する
必要がある。 この非多孔質金属部材の接合面の１個所あるいは？ｊｌ
［！ｌ［個所に形成する突起については、金属プレート
をプレスすることによって形成したり、鍛造や鋳造によ
って突起付きの金属部材を形成することができ、突起の
数についても特に限定されず、両部材の形状９寸法や所
望強度等に応じて適宜選択される。 多孔質金属部材の接合面側に緻密部分を形成させるに際
しては、前記多孔質金属部材の接合面と少なくとも１個
所に突起を形成した非多孔質金属部材の接合面とを重ね
合わせて、これら両部材を接合面が接触する方向に加圧
するが、このときの加圧は多孔質金属部材側に通電加熱
に耐え溶接が可能な程度の緻密部分が形成されればよく
、必ずしも両接合面がｖＥ着するまで加圧する必要はな
く、通電加熱時に密着状態となるようにしてもよい。 また、通電に際し、多孔質金属部材の板厚方向と直角を
なす方向、すなわち前記多孔質金属部材の幅方向、長手
方向あるいは斜め方向に電流を流すには、例えば、多孔
質金属部材の接合部から離れた位置に給電部を設け、該
給電部と非多孔質金属部材側に当接する電極との間に通
電すればよい。 （発明の作用） 本発明に係わる多孔質金属部材の抵抗溶接方法において
は、第１図（ａ）に例示するように、非多孔質金属部材
１の接合面１ａの少なくとも１個所に突起１ｂを形成し
て、多孔質金属部材２の接合面２ａと重ね合わせ、図中
矢印方向に加圧することによって、第１図（ｂ）に示す
ように、非多孔質金属部材１の突起１ｂを多孔質金属部
材２の接合面２ａに投入させ、前記多孔質金属部材２の
気孔２Ｃを押し潰して該多孔質金属部材２の接合面２ａ
に低気孔率、高密度の緻密部分２ｂを形成させたのち、
通電させるようにしている。 したがって、電流は前記緻密部分２ｂおよび突起１ｂを
主に流れ、この部分でのみ溶融し凝固するので、溶融金
属が気孔２ｃの部分にまで流れ込んで溶融してしまうよ
うなことはなく、健全な溶接部が形成されるようになっ
ている。 また、このとき、例えば非多孔質金属部材１に当接され
た電極と、多孔質金属部材２の接合部から離れた位置に
設けた給電部との間に通電させることによって、電流が
前記多孔質金属部材２の中を当該多孔質金属部材２の板
厚方向と直角をなす方向、すなわち図中矢印方向に流れ
るようにしであるので、多孔質金属部材２の接合面２ａ
の裏面側に塗料などの絶縁性被膜が形成されている場合
であっても、これが溶接の障害となることはない、また
、前記裏面側に凹凸部が形成されている場合であっても
、電流が板厚方向には流れないので前記凹凸部が局部溶
融してしまうようなことはなく、健全な溶接部が形成さ
れる。 （実施例） ！＄２図（ａ）に示すように、径５ ｍ ｍ 、高さ１
．６ｍｍの半球形突起３ａをその接合面３ｂに設けた板
厚２ｍｍのアルミニウム板からなる非多孔質金属部材で
ある取付金具３と、気孔率５０％の多孔質アルミニウム
焼結体からなる板厚２．５ｍｍの吸音板４とを重ね合わ
せ、通常のスポット溶接機の銅製電極５および６（ただ
し、当該スポット溶接機においては、吸音材４に当接し
ている図中下方側電極６への給電ケーブルが取り外され
て、吸音板４の端部４ａに取付けられた給電クランプ７
に接続されており、（第２図（ｂ）参照）前記電極６は
、本来の電極としての機能はなく、前記吸音板４と取付
金具３とを電極５との間で支持するだけの機能を果すも
のとなっている。）の間に置き、図中上方側の電極５を
降下させることによて４０ ｋ ｇ ｆ ／ ｃ ｍ
２の圧力で加圧し、第２図（ｂ）に示すように前記多孔
質アルミニウム吸音板４の接合面４ａに突起３ａを没入
させて前記吸音板４の接合面４ｂ側に突起３ａに合致し
た形状の緻密部分４ｃを形成させた。 次いで、上記加圧の終了と同時に、前記電極３と給電ク
ランプ７の間に８００ＯＡ−１５Ｖの条件で０．１〜０
．５秒間通電することによって良好な溶接部を得ること
ができた。なお、このとき、電流が吸音板４の板厚方向
には流れないので接合部の裏面側（吸音板４の表面側）
には電流痕が全く生じないことが確認された。 第３図は、本発明に係わる多孔質金属部材の抵抗溶接方
法の他の実施例を示すもので、この実施例においては、
前記実施例に用いた吸音板４の接合面４ｂの裏面側（吸
音板４の表面側）に塗装を施し、塗料膜４ｄを形成させ
たうえで前記実施例と同様の手順・条件で溶接を実施し
た。その結果、電流は電極５および給電クランプ７を介
して取付金具３の突起３ａおよび吸音板４の緻密部分４
Ｃを流れ、塗装を施した場合であっても、前記実施例と
同様に良好な溶接部が得られることが確認された。また
、接合部裏面側の塗料膜４ｄには、変色や変質などの異
常はほとんど認められなかった。 第４図は、本発明に係わる多孔質金属部材の抵抗溶接方
法のもうひとつの実施例を示すもので、板厚１．８ｍｍ
のアルミニウム板からなる非多孔質金属部材である取付
金具８は、その接合面８ａに径５ ｍ ｍ 、高さ１．
３ｍｍの半球状の突起８ｂを備えており、接合面９ａの
裏面側に深さ１ｍｍの溝９ｂを連続的に設けた気孔率６
０％の多孔質アルミニウム焼結体である板厚４ｍｍの吸
音板９と重ね合わせられ、前記実施例と同様に、銅製電
極５と給電ケーブルを取り外した電極６の間に置かれて
いる。 次に、電極５を時下させることによって３０ｋｇｆ／ｃ
ｍ２の圧力で加圧し、前記吸音板９の接合面９ａに突起
８ｂを没入させて緻密部分９Ｃを形成させると同時に、
前記電極５と給電クランプ７との間に７００ ＯＡ−１
８Ｖの条件で０．０５〜０．２秒間通電させることによ
って前記吸音板９に取付金具８を溶接した。その結果、
接合部の裏面側（吸音板４の表面側）においても１局部
溶融はなく１！９ｂの形状にも何ら異常はなく、良好な
溶接部が形成されていることが確認された。
以上説明したように、本発明に係わる多孔質金属部材の
抵抗溶接方法では、少なくとも１個所に突起を形成した
非多孔質金属部材の接合面と多孔質金属部材の接合面と
を重ね合わせて加圧することによって前記突起を前記多
孔質金属部材の接合面側に没入させて緻密部分を形成し
たのち通電発熱させることによって前記両部材を接合す
る多孔質金属部材の抵抗溶接において、前記通電発熱に
際し、電流を前記多孔質金属部材の板厚方向と直角をな
す方向に流す構成としたものであるから、電流は前記緻
密部分および突起部分に集中してこの部分のみで溶融、
！Ｉ固すると共に、電流が当該多孔質金属部材の板厚方
向には流れないので接合面の裏面側に塗装が施しである
場合でも溶接が可能であり、前記裏面側に凹凸があるよ
うな場合にも該凹凸部で局部溶融することなく健全な溶
接部を得ることができるという卓越した効果を発揮する
ものである。
抵抗溶接方法では、少なくとも１個所に突起を形成した
非多孔質金属部材の接合面と多孔質金属部材の接合面と
を重ね合わせて加圧することによって前記突起を前記多
孔質金属部材の接合面側に没入させて緻密部分を形成し
たのち通電発熱させることによって前記両部材を接合す
る多孔質金属部材の抵抗溶接において、前記通電発熱に
際し、電流を前記多孔質金属部材の板厚方向と直角をな
す方向に流す構成としたものであるから、電流は前記緻
密部分および突起部分に集中してこの部分のみで溶融、
！Ｉ固すると共に、電流が当該多孔質金属部材の板厚方
向には流れないので接合面の裏面側に塗装が施しである
場合でも溶接が可能であり、前記裏面側に凹凸があるよ
うな場合にも該凹凸部で局部溶融することなく健全な溶
接部を得ることができるという卓越した効果を発揮する
ものである。
第１図（ａ）および（ｂ）は本発明に係わる多孔質金属
部材の抵抗溶接方法の作用を説明する概略図、第２図（
ａ〕および（ｂ）は本発明に係わる多孔質金属部材の抵
抗溶接方法の第１の実施例における非多孔質金属部材と
多孔質金属部材の加圧前後の状況を示すそれぞれ側面図
および部分断面側面図、第３図および第４図は本発明の
それぞれＩ８２および第３の実施例を示す部分断面側面
図、第５図（＆）および（ｂ）は従来の多孔質金属部材
の抵抗溶接方法を説明するそれぞれ側面図および部分断
面側面図である。 １．３．８・・・非多孔質金属部材、 ｌａ、３ｂ、８ａ−−・接合面、 １ｂ、３ａ、８ｂ・−突起、 ２．４．９・・・多孔質金属部材。 ２ａ、４ｂ、９ａ−接合面、 ２ｂ、４ｃ、９ｃ・・・緻密部分。 特許出願人 工ヌデーシー株式会社
部材の抵抗溶接方法の作用を説明する概略図、第２図（
ａ〕および（ｂ）は本発明に係わる多孔質金属部材の抵
抗溶接方法の第１の実施例における非多孔質金属部材と
多孔質金属部材の加圧前後の状況を示すそれぞれ側面図
および部分断面側面図、第３図および第４図は本発明の
それぞれＩ８２および第３の実施例を示す部分断面側面
図、第５図（＆）および（ｂ）は従来の多孔質金属部材
の抵抗溶接方法を説明するそれぞれ側面図および部分断
面側面図である。 １．３．８・・・非多孔質金属部材、 ｌａ、３ｂ、８ａ−−・接合面、 １ｂ、３ａ、８ｂ・−突起、 ２．４．９・・・多孔質金属部材。 ２ａ、４ｂ、９ａ−接合面、 ２ｂ、４ｃ、９ｃ・・・緻密部分。 特許出願人 工ヌデーシー株式会社
Claims (1)
- （１）多孔質金属部材の接合面と、少なくとも１個所に
突起を形成した非多孔質金属部材の接合面とを重ね合わ
せて加圧することにより、前記突起を前記多孔質金属部
材の接合面側に没入させて緻密部分を形成したのち通電
発熱させることによって前記両部材を接合する多孔質金
属部材の抵抗溶接において、前記通電発熱に際し、電流
を前記多孔質金属部材の板厚方向と直角をなす方向に流
すことを特徴とする多孔質金属部材の抵抗溶接方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP28132290A JPH04158985A (ja) | 1990-10-19 | 1990-10-19 | 多孔質金属部材の抵抗溶接方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP28132290A JPH04158985A (ja) | 1990-10-19 | 1990-10-19 | 多孔質金属部材の抵抗溶接方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH04158985A true JPH04158985A (ja) | 1992-06-02 |
Family
ID=17637492
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP28132290A Pending JPH04158985A (ja) | 1990-10-19 | 1990-10-19 | 多孔質金属部材の抵抗溶接方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH04158985A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN1062366C (zh) * | 1993-07-09 | 2001-02-21 | 阿鲁普斯电气株式会社 | 磁头装置的焊接结构及其生产方法 |
Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS61140382A (ja) * | 1984-12-13 | 1986-06-27 | Nec Corp | 金属積層板の電気抵抗溶接方法 |
| JPS62176834A (ja) * | 1986-01-30 | 1987-08-03 | 神鋼鋼線工業株式会社 | 複合材料およびその製造方法 |
| JPH02207978A (ja) * | 1989-02-08 | 1990-08-17 | Ndc Co Ltd | 金属部材およびその接合方法 |
-
1990
- 1990-10-19 JP JP28132290A patent/JPH04158985A/ja active Pending
Patent Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS61140382A (ja) * | 1984-12-13 | 1986-06-27 | Nec Corp | 金属積層板の電気抵抗溶接方法 |
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