JPH0416246B2 - - Google Patents
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- JPH0416246B2 JPH0416246B2 JP26136084A JP26136084A JPH0416246B2 JP H0416246 B2 JPH0416246 B2 JP H0416246B2 JP 26136084 A JP26136084 A JP 26136084A JP 26136084 A JP26136084 A JP 26136084A JP H0416246 B2 JPH0416246 B2 JP H0416246B2
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- Japan
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- stainless steel
- carbon
- wire
- steel
- fibers
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- Metal Extraction Processes (AREA)
- Wire Processing (AREA)
Description
（産業上の利用分野）
本発明はステンレス繊維とりわけ直径20μｍ以
下のステンレス長繊維を製造する方法に関する。 （従来技術とその問題点） ステンレス繊維とりわけ直径20μｍ以下のよう
なきわめて微細な断面積を有する長繊維を製造す
る場合、従来では一般に、細いステンレス線材を
複数本束ねて冷間伸線する方法（集束伸線法）が
採用されていた。 この集束伸線法は、同時に複数本が減面加工さ
れることから、単線での冷間伸線方法に比べ能率
的ではあるものの、減面加工が冷間であることか
ら、工程途中で何度も焼鈍熱処理を施す必要があ
り、ことに20μｍ以下の繊維を得る場合には集束
工程も幾度となく繰返す必要があるため、全体と
して生産性が劣り、製造コストが高くなるという
問題があつた。 この対策として、減面加工に熱間圧延を併用し
てステンレス繊維を製造する方法が開発されてお
り、その代表的なものとしては、内部がステンレ
ス鋼外部が炭素鋼のビレツトを熱間で押出し−圧
延−伸線して複合線材とし、この複合線材の多数
本を鋼管に挿入してビレツトを作り、熱間による
押出−圧延後冷間伸線を施す方法がある。 この方法は、熱間圧延工程で大きな減面率が採
れることから、前記冷間による集束伸線法に比べ
て工程を大幅に省略化できるメリツトがある。 しかし、この方法は、熱間での減面加工中にス
テンレス鋼同志の融着を防止する内装隔離材とし
て、炭素量が0.01〜0.02wt％の鋼管を用いるた
め、隔離材コストの面および炭素含有量の低減化
の面で問題があり、しかも挿入後熱間加工して得
た複合線材を集合して再度熱間加工するときの外
装隔離材が炭素量0.1〜0.4wt％の普通鋼管を用
い、再度熱間加工を行うことから、製造工程中で
隔離材の炭素がステンレス鋼に拡散することを避
けられず、これにより特にトウの外層域の各繊維
が大きく浸炭を受けて、脆化や耐蝕性の低下によ
る断線（毛バ立ち）や強度低下が生じたり、同一
断面で特性の均一なトウが得られず、歩留りが低
下する。 このようなことから、従来の方法では、実際問
題として、浸炭による悪影響のほとんどない高品
質のステンレス繊維を能率よく、安価に製造する
ことができなかつたものである。 （問題点を解決するための手段） 本発明は前記のような従来のステンレス長繊維
製造上の問題を解決しようとするもので、その目
的とするところは、熱間圧延併用のメリツトを生
かしつつ同時に熱間圧延の併用に起因するステン
レス鋼の脆化や強度低下を確実に防止し、毛バ立
ちがなく良好な強度などの特性を持ち、ことにト
ウ同一断面各部でほぼ均一・良好な品質を備えた
ステンレス繊維を安価に量産することができる方
法を提供することにある。 上記目的を達成するため本発明者らは実地に研
究と実験を重ね、熱間圧延を併用してステンレス
長繊維を得る場合の適正な条件を見出した。 まず、そのひとつは隔離材からの浸炭防止策と
して、単に内装材の炭素量を規定するだけでは不
十分で外装材の炭素量を制御することがきわめて
重要であるということである。これは、内装材が
極低炭素鋼であつても、外装材の炭素量が多い場
合には、集束線材を熱間圧延する際に、間接的に
外装材から内装材を通してステンレス鋼に炭素が
拡散するからである。従つて、外装材の炭素含有
量をステンレス線材のそれよりも低い値に抑える
ことが必要である。 次の条件は内装材であり、この炭素量を0.01wt
％のごとくステンレス鋼と近似させたのでは、熱
間圧延工程での炭素固溶エネルギーの働きで実質
的には浸炭が起りやすい。従つて内装材の炭素量
は0.008wt％以下のごとく極めて微量なものが適
しており、この炭素量とすれば前述のような集束
線材の熱間圧延においても内装材の炭素固溶キヤ
パシテーが大きいため、炭素がステンレス鋼まで
拡散するのを確実に防止できるのである。 しかも内装材は、管（サヤ）でなく帯板の状態
で用い、線の状態まで伸延したステンレス鋼と組
合せて被覆したものを出発材とすることが適当で
ある。これは容易に極低炭素化ができ、かつ細径
鋼管に比較して安価な形態である薄鋼板を隔離材
として用いることによりコスト低減を図るのに加
え、多数回の熱間圧延による浸炭を極力さけるた
めである。出発材として、たとえばステンレス鋼
のビレツトと極低炭素鋼の管を組合せた場合に
は、熱間押出しを含め最低でも４回の熱間加工が
行われることになり、しかも炭素含有量の規制に
は限界があることから、浸炭現象の介入する危険
が大となる。 しかして本発明の特徴とするところは、ステン
レス線状材を炭素量0.008wt％以下の極低炭素鋼
帯で被覆して複合線状材を得しめ、この複合線状
材の多数本をステンレス線状材より炭素含有量が
下まわる低ないし極低炭素鋼管に挿入して熱間圧
延し、引き続き冷間伸線と焼鈍処理を繰返して細
線化し、化学的に上記両炭素鋼を除去することに
ある。 （実施例） 以下本発明の実施例を添付図面に基づいて説明
する。 第１図ないし第３図は本発明によるステンレス
繊維の製造法を工程順に示すもので、直径20μｍ
以下のステンレス長繊維を得るにあたり、まず本
発明は出発材として、ステンレス線状材１とＣ量
0.008wt％以下の極低炭素鋼帯２を用い、この極
低炭素鋼帯２によりステンレス線状材１を連続的
に被覆する。 ステンレス線状材１は、熱間圧延に適ししかも
その回数を節減する点や、集束工程におけるサヤ
へ挿入作業の容易性の点などから、一般に外径３
mm以下程度が適当である。材質的にはSUS316、
SUS316L、SUS304Lなどが用いられるが、より
好ましくはTi、Nbが単独でまたは双方が添加さ
れた鋼種を用いる。 これは、浸炭現象によるステンレスの脆化や耐
蝕性低下が、ステンレス鋼中のCrと浸炭した炭
素がCr炭化物として析出することに起因してい
るが、Ti、Nbを添加することによりCrよりもこ
れらの元素が炭素に対する親和力が強く、優先的
に炭化物を作るため、浸炭によるCr炭化物生成
がなくなり、内装材と外装材のＣ量と相乗してよ
り確実に高品質のステンレス繊維を製造できるか
らである。 本発明は、内装材として極低炭素鋼帯２を用
い、そのＣ量を0.008wt％以下としたのがひとつ
の特徴である。これは、1100℃以上の熱間圧延温
度に耐え、化学的溶解除去が容易なのに加え、後
工程で集束線状材として熱間圧延する際に、外装
材と協働して浸炭を確実に防止するには、少なく
とも炭素量を上記の値にとることが必要だからで
ある。また、展延性などの加工性に富むため、冷
間でもステンレス線状材１と容易に界面接合状態
まで密着させることができ、しかも鋼管に比べて
安価で容易に入手できるからである。そして、こ
の鋼帯を線状のステンレス鋼に被覆することによ
り、熱間圧延の回数が節減されるため、減面率の
向上を確保しながら同時に浸炭現象の介入を防止
することができるのである。 ステンレス線状材１を極低炭素鋼帯２で被覆す
るには、単頭伸線機やダイス等により連続一工程
で行える。第２図と第３図イ〜ホはこの工程を例
示するもので、極低炭素鋼帯２はまず第３図イの
ように連続的にわん曲され、それと併行して中心
部にステンレス線状材１が送り込まれる。次いて
第３図ハのように極低炭素鋼帯２の端部２１，２
２は半径方向で位相をずらされつつ縮径され、次
いで鋼帯端部２１，２２は、第３図ニのように互
いに重合するかたちでステンレス線状材１に巻着
する。これにより熱間圧延時のステンレス同志の
融着を完全に防ぐことができる。多数本のステン
レス線状材を集束して巻着する方式では、ステン
レス同志の融着を回避できない。なお、必要に応
じ第３図ホのように断面が真円状となるように加
圧してもよく、この工程により後工程の加工が容
易となる。また、極低炭素鋼帯２の厚さが薄い場
合には、２重の被覆を行つてもよい。 以上の工程で、内部がステンレスで、外層部が
Ｃ量0.008wt％以下に安定した極低炭素鋼からな
る複合線状材３が得られる。この複合線状材３は
適宜巻取機によりコイル状に巻装されるかまたは
そのまま矯直・切断機に装入され、所定長さ（た
とえば３〜５ｍ）に定尺切断される。 定尺切断した複合線状材３′は次に外装材とし
ての鋼管８に多数本挿入して熱間圧延を行う。こ
の工程において本発明は、外装用の鋼管として、
ステンレス線状材１よりも炭素濃度の低い、低な
いし極低炭素鋼管を用いることが特徴である。 従来の熱間圧延を併用したステンレス繊維製造
法は、専ら内装材からステンレスへの浸炭を考慮
していたが、実際には、集束複合線状材と熱間圧
延する過程及び爾後の焼鈍処理過程で浸炭が生
じ、これがかなり大きな比重を占めるのである。 これは、熱間圧延時に外装鋼管が外層部分の内
装材と溶着し、外装鋼管に含まれる炭素が内装材
に転移するかたちで拡散し、これにより内装材の
炭素量が増加し、界面接合状態にあるステンレス
へと拡散するためであり、その結果、トウの外層
域を構成する繊維が浸炭を受け、脆化や耐蝕性の
劣化により断線が生じたり、著しい強度低下が生
じ、またトウ全体が出発時よりかなり炭素量の増
加した化学組成となる。 本発明によれば、外装用の鋼管８の炭素含有量
がステンレス線状材１よりも少ないため、集束複
合線材の熱間圧延時や後工程の焼鈍処理時に内装
材に拡散する炭素の絶対濃度が小さい。そして、
内装材は冷間でステンレス線状材１に被覆される
関係から炭素量0.008wt％以下の正常な状態に保
たれており、しかも熱間圧延工程は出発材の外径
が予め径小であることから比較的軽易な条件とな
る。それ故、外装用鋼管８から内装材への浸炭は
きわめて軽微となり、浸炭が生じても内装材の炭
素濃度は依然としてステンレス線状材１よりも著
しく小さく抑えられる。そのため、熱間圧延や焼
鈍処理による繊維の浸炭は中心部及び外層部とも
極めて軽減となる。 熱間圧延は特別な条件はなく、外装鋼管８に複
合線状材３′を挿入後、端面に適宜肉盛り溶接を
行いあるいはダミー材を溶接して所定径になるま
でパスさせればよい。 熱間圧延した集束複合体９は、次いで冷間伸線
と焼鈍処理を施して目的径まで細線化し、得られ
た細線１０の内外装材を公知のように化学薬剤に
て溶解除去し、これにより目的とする直径20μｍ
以下のステンレス長繊維トウ１１が得られる。 なお、前記熱間圧延及び冷間伸線は内装材と外
装材のＣ量が近似した関係にあり、展延性などの
物性が近似しかつ良好であるため、不当な拘束作
用が生じず、ステンレスは均一に伸延を受ける副
次効果がある。 次に本発明の具体的を示す。 実施例 １ 外径2.0mmφのSUS316のステンレス線状材
（Ｃ：0.017％、Si：0.61％、Mn：1.64％、Ｐ：
0.031％、Ｓ：0.005％、Cr：17.53％、Ni：
12.87％、Mo：2.09％）を用い、内装材として
厚さ0.4mm、巾11mmの脱炭鋼帯（Ｃ：0.003％、
Mn：0.3％、Si：0.21％、Ｐ：0.011％、Ｓ：
0.012％）を用い、単頭伸線機により連続的に
被覆加工を施し、外径2.9mmφなる複合線状材
とした。 これに矯直加工を施し、長さ３ｍに定尺切断
後、外装材として外径114mmφ、肉厚８mm、長
さ３ｍの極低炭素鋼管（Ｃ：0.013％、Ｍ：0.4
％、Si：0.22％、Ｐ：0.010％、Si：0.015％）
に914本挿入して、熱間圧延供体を製作した。 次いで、これを熱間圧延ラインにて、外径
5.5mmφのステンレス細線を多数本内包する線
材1050ｍを得た。当線材に内包されているステ
ンレス細線の外径は約108μであり、各細線間
には極低炭素鋼が介在している。 この線材を、外径2.0mmφまで冷間伸線した
後950℃の焼鈍処理を施し、更に冷間伸線機に
て外径0.41mmφなる細線とし、内外装材の炭素
鋼を熱硝酸中にて溶解除去して8μのステンレ
ス繊維が914本よりなる繊維束（トウ）を得た。 このトウの中心部と外層部の繊維を別々に取
出し、炭素分析を行つた結果を第１表に示す。
下のステンレス長繊維を製造する方法に関する。 （従来技術とその問題点） ステンレス繊維とりわけ直径20μｍ以下のよう
なきわめて微細な断面積を有する長繊維を製造す
る場合、従来では一般に、細いステンレス線材を
複数本束ねて冷間伸線する方法（集束伸線法）が
採用されていた。 この集束伸線法は、同時に複数本が減面加工さ
れることから、単線での冷間伸線方法に比べ能率
的ではあるものの、減面加工が冷間であることか
ら、工程途中で何度も焼鈍熱処理を施す必要があ
り、ことに20μｍ以下の繊維を得る場合には集束
工程も幾度となく繰返す必要があるため、全体と
して生産性が劣り、製造コストが高くなるという
問題があつた。 この対策として、減面加工に熱間圧延を併用し
てステンレス繊維を製造する方法が開発されてお
り、その代表的なものとしては、内部がステンレ
ス鋼外部が炭素鋼のビレツトを熱間で押出し−圧
延−伸線して複合線材とし、この複合線材の多数
本を鋼管に挿入してビレツトを作り、熱間による
押出−圧延後冷間伸線を施す方法がある。 この方法は、熱間圧延工程で大きな減面率が採
れることから、前記冷間による集束伸線法に比べ
て工程を大幅に省略化できるメリツトがある。 しかし、この方法は、熱間での減面加工中にス
テンレス鋼同志の融着を防止する内装隔離材とし
て、炭素量が0.01〜0.02wt％の鋼管を用いるた
め、隔離材コストの面および炭素含有量の低減化
の面で問題があり、しかも挿入後熱間加工して得
た複合線材を集合して再度熱間加工するときの外
装隔離材が炭素量0.1〜0.4wt％の普通鋼管を用
い、再度熱間加工を行うことから、製造工程中で
隔離材の炭素がステンレス鋼に拡散することを避
けられず、これにより特にトウの外層域の各繊維
が大きく浸炭を受けて、脆化や耐蝕性の低下によ
る断線（毛バ立ち）や強度低下が生じたり、同一
断面で特性の均一なトウが得られず、歩留りが低
下する。 このようなことから、従来の方法では、実際問
題として、浸炭による悪影響のほとんどない高品
質のステンレス繊維を能率よく、安価に製造する
ことができなかつたものである。 （問題点を解決するための手段） 本発明は前記のような従来のステンレス長繊維
製造上の問題を解決しようとするもので、その目
的とするところは、熱間圧延併用のメリツトを生
かしつつ同時に熱間圧延の併用に起因するステン
レス鋼の脆化や強度低下を確実に防止し、毛バ立
ちがなく良好な強度などの特性を持ち、ことにト
ウ同一断面各部でほぼ均一・良好な品質を備えた
ステンレス繊維を安価に量産することができる方
法を提供することにある。 上記目的を達成するため本発明者らは実地に研
究と実験を重ね、熱間圧延を併用してステンレス
長繊維を得る場合の適正な条件を見出した。 まず、そのひとつは隔離材からの浸炭防止策と
して、単に内装材の炭素量を規定するだけでは不
十分で外装材の炭素量を制御することがきわめて
重要であるということである。これは、内装材が
極低炭素鋼であつても、外装材の炭素量が多い場
合には、集束線材を熱間圧延する際に、間接的に
外装材から内装材を通してステンレス鋼に炭素が
拡散するからである。従つて、外装材の炭素含有
量をステンレス線材のそれよりも低い値に抑える
ことが必要である。 次の条件は内装材であり、この炭素量を0.01wt
％のごとくステンレス鋼と近似させたのでは、熱
間圧延工程での炭素固溶エネルギーの働きで実質
的には浸炭が起りやすい。従つて内装材の炭素量
は0.008wt％以下のごとく極めて微量なものが適
しており、この炭素量とすれば前述のような集束
線材の熱間圧延においても内装材の炭素固溶キヤ
パシテーが大きいため、炭素がステンレス鋼まで
拡散するのを確実に防止できるのである。 しかも内装材は、管（サヤ）でなく帯板の状態
で用い、線の状態まで伸延したステンレス鋼と組
合せて被覆したものを出発材とすることが適当で
ある。これは容易に極低炭素化ができ、かつ細径
鋼管に比較して安価な形態である薄鋼板を隔離材
として用いることによりコスト低減を図るのに加
え、多数回の熱間圧延による浸炭を極力さけるた
めである。出発材として、たとえばステンレス鋼
のビレツトと極低炭素鋼の管を組合せた場合に
は、熱間押出しを含め最低でも４回の熱間加工が
行われることになり、しかも炭素含有量の規制に
は限界があることから、浸炭現象の介入する危険
が大となる。 しかして本発明の特徴とするところは、ステン
レス線状材を炭素量0.008wt％以下の極低炭素鋼
帯で被覆して複合線状材を得しめ、この複合線状
材の多数本をステンレス線状材より炭素含有量が
下まわる低ないし極低炭素鋼管に挿入して熱間圧
延し、引き続き冷間伸線と焼鈍処理を繰返して細
線化し、化学的に上記両炭素鋼を除去することに
ある。 （実施例） 以下本発明の実施例を添付図面に基づいて説明
する。 第１図ないし第３図は本発明によるステンレス
繊維の製造法を工程順に示すもので、直径20μｍ
以下のステンレス長繊維を得るにあたり、まず本
発明は出発材として、ステンレス線状材１とＣ量
0.008wt％以下の極低炭素鋼帯２を用い、この極
低炭素鋼帯２によりステンレス線状材１を連続的
に被覆する。 ステンレス線状材１は、熱間圧延に適ししかも
その回数を節減する点や、集束工程におけるサヤ
へ挿入作業の容易性の点などから、一般に外径３
mm以下程度が適当である。材質的にはSUS316、
SUS316L、SUS304Lなどが用いられるが、より
好ましくはTi、Nbが単独でまたは双方が添加さ
れた鋼種を用いる。 これは、浸炭現象によるステンレスの脆化や耐
蝕性低下が、ステンレス鋼中のCrと浸炭した炭
素がCr炭化物として析出することに起因してい
るが、Ti、Nbを添加することによりCrよりもこ
れらの元素が炭素に対する親和力が強く、優先的
に炭化物を作るため、浸炭によるCr炭化物生成
がなくなり、内装材と外装材のＣ量と相乗してよ
り確実に高品質のステンレス繊維を製造できるか
らである。 本発明は、内装材として極低炭素鋼帯２を用
い、そのＣ量を0.008wt％以下としたのがひとつ
の特徴である。これは、1100℃以上の熱間圧延温
度に耐え、化学的溶解除去が容易なのに加え、後
工程で集束線状材として熱間圧延する際に、外装
材と協働して浸炭を確実に防止するには、少なく
とも炭素量を上記の値にとることが必要だからで
ある。また、展延性などの加工性に富むため、冷
間でもステンレス線状材１と容易に界面接合状態
まで密着させることができ、しかも鋼管に比べて
安価で容易に入手できるからである。そして、こ
の鋼帯を線状のステンレス鋼に被覆することによ
り、熱間圧延の回数が節減されるため、減面率の
向上を確保しながら同時に浸炭現象の介入を防止
することができるのである。 ステンレス線状材１を極低炭素鋼帯２で被覆す
るには、単頭伸線機やダイス等により連続一工程
で行える。第２図と第３図イ〜ホはこの工程を例
示するもので、極低炭素鋼帯２はまず第３図イの
ように連続的にわん曲され、それと併行して中心
部にステンレス線状材１が送り込まれる。次いて
第３図ハのように極低炭素鋼帯２の端部２１，２
２は半径方向で位相をずらされつつ縮径され、次
いで鋼帯端部２１，２２は、第３図ニのように互
いに重合するかたちでステンレス線状材１に巻着
する。これにより熱間圧延時のステンレス同志の
融着を完全に防ぐことができる。多数本のステン
レス線状材を集束して巻着する方式では、ステン
レス同志の融着を回避できない。なお、必要に応
じ第３図ホのように断面が真円状となるように加
圧してもよく、この工程により後工程の加工が容
易となる。また、極低炭素鋼帯２の厚さが薄い場
合には、２重の被覆を行つてもよい。 以上の工程で、内部がステンレスで、外層部が
Ｃ量0.008wt％以下に安定した極低炭素鋼からな
る複合線状材３が得られる。この複合線状材３は
適宜巻取機によりコイル状に巻装されるかまたは
そのまま矯直・切断機に装入され、所定長さ（た
とえば３〜５ｍ）に定尺切断される。 定尺切断した複合線状材３′は次に外装材とし
ての鋼管８に多数本挿入して熱間圧延を行う。こ
の工程において本発明は、外装用の鋼管として、
ステンレス線状材１よりも炭素濃度の低い、低な
いし極低炭素鋼管を用いることが特徴である。 従来の熱間圧延を併用したステンレス繊維製造
法は、専ら内装材からステンレスへの浸炭を考慮
していたが、実際には、集束複合線状材と熱間圧
延する過程及び爾後の焼鈍処理過程で浸炭が生
じ、これがかなり大きな比重を占めるのである。 これは、熱間圧延時に外装鋼管が外層部分の内
装材と溶着し、外装鋼管に含まれる炭素が内装材
に転移するかたちで拡散し、これにより内装材の
炭素量が増加し、界面接合状態にあるステンレス
へと拡散するためであり、その結果、トウの外層
域を構成する繊維が浸炭を受け、脆化や耐蝕性の
劣化により断線が生じたり、著しい強度低下が生
じ、またトウ全体が出発時よりかなり炭素量の増
加した化学組成となる。 本発明によれば、外装用の鋼管８の炭素含有量
がステンレス線状材１よりも少ないため、集束複
合線材の熱間圧延時や後工程の焼鈍処理時に内装
材に拡散する炭素の絶対濃度が小さい。そして、
内装材は冷間でステンレス線状材１に被覆される
関係から炭素量0.008wt％以下の正常な状態に保
たれており、しかも熱間圧延工程は出発材の外径
が予め径小であることから比較的軽易な条件とな
る。それ故、外装用鋼管８から内装材への浸炭は
きわめて軽微となり、浸炭が生じても内装材の炭
素濃度は依然としてステンレス線状材１よりも著
しく小さく抑えられる。そのため、熱間圧延や焼
鈍処理による繊維の浸炭は中心部及び外層部とも
極めて軽減となる。 熱間圧延は特別な条件はなく、外装鋼管８に複
合線状材３′を挿入後、端面に適宜肉盛り溶接を
行いあるいはダミー材を溶接して所定径になるま
でパスさせればよい。 熱間圧延した集束複合体９は、次いで冷間伸線
と焼鈍処理を施して目的径まで細線化し、得られ
た細線１０の内外装材を公知のように化学薬剤に
て溶解除去し、これにより目的とする直径20μｍ
以下のステンレス長繊維トウ１１が得られる。 なお、前記熱間圧延及び冷間伸線は内装材と外
装材のＣ量が近似した関係にあり、展延性などの
物性が近似しかつ良好であるため、不当な拘束作
用が生じず、ステンレスは均一に伸延を受ける副
次効果がある。 次に本発明の具体的を示す。 実施例 １ 外径2.0mmφのSUS316のステンレス線状材
（Ｃ：0.017％、Si：0.61％、Mn：1.64％、Ｐ：
0.031％、Ｓ：0.005％、Cr：17.53％、Ni：
12.87％、Mo：2.09％）を用い、内装材として
厚さ0.4mm、巾11mmの脱炭鋼帯（Ｃ：0.003％、
Mn：0.3％、Si：0.21％、Ｐ：0.011％、Ｓ：
0.012％）を用い、単頭伸線機により連続的に
被覆加工を施し、外径2.9mmφなる複合線状材
とした。 これに矯直加工を施し、長さ３ｍに定尺切断
後、外装材として外径114mmφ、肉厚８mm、長
さ３ｍの極低炭素鋼管（Ｃ：0.013％、Ｍ：0.4
％、Si：0.22％、Ｐ：0.010％、Si：0.015％）
に914本挿入して、熱間圧延供体を製作した。 次いで、これを熱間圧延ラインにて、外径
5.5mmφのステンレス細線を多数本内包する線
材1050ｍを得た。当線材に内包されているステ
ンレス細線の外径は約108μであり、各細線間
には極低炭素鋼が介在している。 この線材を、外径2.0mmφまで冷間伸線した
後950℃の焼鈍処理を施し、更に冷間伸線機に
て外径0.41mmφなる細線とし、内外装材の炭素
鋼を熱硝酸中にて溶解除去して8μのステンレ
ス繊維が914本よりなる繊維束（トウ）を得た。 このトウの中心部と外層部の繊維を別々に取
出し、炭素分析を行つた結果を第１表に示す。
【表】
この第１表から明らかなように、本発明の繊
維は、浸炭が軽減であることから、炭素量は外
層部でも0.03％以下であり、SUS316Lの成分規
格を満足し得ている。そして、トウは繊維の断
線が外層にも全く無く、同一断面での強度が均
一で高い高品質なステンレス繊維であつた。 比較のため内装材を上記と同じくし、外装材
として炭素量0.11％の低炭素普通鋼管を用い、
同条件でステンレス繊維を製造したところ、ト
ウ外層の断線が非常に多く、強度低下が大きか
つた。繊維の炭素量は第１表比較法１として示
す通りであるが、外層部繊維の炭素量は0.13％
にもなり、外装材よりの浸炭が著しいことが判
る。 更に比較のため、内装材として炭素量0.08％
の鋼帯を用い外装材として炭素量0.11％の低炭
素鋼管を用い、同条件でステンレス繊維を製造
した。この場合、トウ外層・中心部の全繊維に
わたり断線が多く、連続繊維束・トウとしての
取り出しが困難であつた。繊維の炭素量は第１
表の比較法２として示す通りであり、全繊維が
著しく浸炭を受けていることが判る。 実施例 ２ ステンレス線状材としてNb（ニオブ）の添加
鋼であるSUS347を使用した。成分はＣ：0.02
％、Si：0.41％、Mn：1.72％、Ｐ：0.025％、
Ｓ：0.003％、Ni：9.86％、Cr：18.88％、
Nb：0.56％であつた。当該ステンレス線状材
を実施例１と同一な工程にてステンレス繊維ト
ウを製作した。このトウも繊維の断線が皆無で
あり、外観・品質共に優れたものであつた。 （効 果） 以上説明した本発明によるときには、熱間圧延
のメリツトである減面率の向上を図りつつ同時に
問題となる浸炭現象による品質、特性の低下を皆
無とすることが可能となり、断線がなく強度の均
一な高品質のステンレス長繊維を容易かつ安価に
製造できるというすぐれた効果が得られる。
維は、浸炭が軽減であることから、炭素量は外
層部でも0.03％以下であり、SUS316Lの成分規
格を満足し得ている。そして、トウは繊維の断
線が外層にも全く無く、同一断面での強度が均
一で高い高品質なステンレス繊維であつた。 比較のため内装材を上記と同じくし、外装材
として炭素量0.11％の低炭素普通鋼管を用い、
同条件でステンレス繊維を製造したところ、ト
ウ外層の断線が非常に多く、強度低下が大きか
つた。繊維の炭素量は第１表比較法１として示
す通りであるが、外層部繊維の炭素量は0.13％
にもなり、外装材よりの浸炭が著しいことが判
る。 更に比較のため、内装材として炭素量0.08％
の鋼帯を用い外装材として炭素量0.11％の低炭
素鋼管を用い、同条件でステンレス繊維を製造
した。この場合、トウ外層・中心部の全繊維に
わたり断線が多く、連続繊維束・トウとしての
取り出しが困難であつた。繊維の炭素量は第１
表の比較法２として示す通りであり、全繊維が
著しく浸炭を受けていることが判る。 実施例 ２ ステンレス線状材としてNb（ニオブ）の添加
鋼であるSUS347を使用した。成分はＣ：0.02
％、Si：0.41％、Mn：1.72％、Ｐ：0.025％、
Ｓ：0.003％、Ni：9.86％、Cr：18.88％、
Nb：0.56％であつた。当該ステンレス線状材
を実施例１と同一な工程にてステンレス繊維ト
ウを製作した。このトウも繊維の断線が皆無で
あり、外観・品質共に優れたものであつた。 （効 果） 以上説明した本発明によるときには、熱間圧延
のメリツトである減面率の向上を図りつつ同時に
問題となる浸炭現象による品質、特性の低下を皆
無とすることが可能となり、断線がなく強度の均
一な高品質のステンレス長繊維を容易かつ安価に
製造できるというすぐれた効果が得られる。
第１図は本発明によるステンレス繊維製造工程
を模式的に示す説明図、第２図は本発明における
複合線状材製造工程を示す斜視図、第３図イ〜ホ
は第２図の工程における状態変化を示す断面図で
ある。 １……ステンレス線状材、２……極低炭素鋼
帯、３……複合線状材、８……外装用鋼管。
を模式的に示す説明図、第２図は本発明における
複合線状材製造工程を示す斜視図、第３図イ〜ホ
は第２図の工程における状態変化を示す断面図で
ある。 １……ステンレス線状材、２……極低炭素鋼
帯、３……複合線状材、８……外装用鋼管。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ ステンレス長繊維を得るにあたり、ステンレ
ス線状材を炭素量0.008wt％以下の極低炭素鋼帯
で被覆して複合線状材を得しめ、この複合線状材
の多数本をステンレス線状材よりも炭素含有量の
少ない炭素鋼管に挿入して熱間圧延し、冷間伸線
と焼鈍処理を繰返して細線化し、化学的に上記両
炭素鋼を除去することを特徴とするステンレス繊
維の製造法。 ２ ステンレス線状材としてTi、Nbの単独又は
双方の添加された材料を使用する特許請求の範囲
第１項記載のステンレス繊維の製造法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP26136084A JPS61137623A (ja) | 1984-12-10 | 1984-12-10 | ステンレス繊維の製造法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP26136084A JPS61137623A (ja) | 1984-12-10 | 1984-12-10 | ステンレス繊維の製造法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS61137623A JPS61137623A (ja) | 1986-06-25 |
| JPH0416246B2 true JPH0416246B2 (ja) | 1992-03-23 |
Family
ID=17360758
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP26136084A Granted JPS61137623A (ja) | 1984-12-10 | 1984-12-10 | ステンレス繊維の製造法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS61137623A (ja) |
Families Citing this family (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0761495B2 (ja) * | 1989-01-11 | 1995-07-05 | 住友金属工業株式会社 | チタン極細線の製造方法 |
| US5858200A (en) | 1996-05-30 | 1999-01-12 | Bridgestone Metalpha Corporation | Method of and apparatus for manufacturing metallic fiber and the twine of metallic fibers, and method of coloring metallic fiber and the twine of metallic fibers |
| ES2537446T3 (es) | 2010-05-07 | 2015-06-08 | Nv Bekaert Sa | Tejido heterogéneo para el anillo de temple |
| HUE044724T2 (hu) | 2012-05-23 | 2019-11-28 | Bekaert Sa Nv | Hõálló elválasztó kelme, eljárás annak elõállítására és annak alkalmazása |
-
1984
- 1984-12-10 JP JP26136084A patent/JPS61137623A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS61137623A (ja) | 1986-06-25 |
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