JPH04167983A - 銅／ステンレス鋼の複合材料の製造方法 - Google Patents
銅／ステンレス鋼の複合材料の製造方法Info
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- JPH04167983A JPH04167983A JP29411890A JP29411890A JPH04167983A JP H04167983 A JPH04167983 A JP H04167983A JP 29411890 A JP29411890 A JP 29411890A JP 29411890 A JP29411890 A JP 29411890A JP H04167983 A JPH04167983 A JP H04167983A
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
（産業上の利用分野）
本発明は、銅／ステンレス鋼の複合材料の製造方法に関
する。
する。
（従来の技術）
銅／ステンレス鋼の複合材料、特に銅／オーステナイト
系ステンレス鋼の複合板材は、例えば化学反応容器用材
料および電子材料として使用されるなど比較的需要の多
い複合材料であるが、高価な材料であり、−船釣普及に
は材料コストの点で問題が多い。
系ステンレス鋼の複合板材は、例えば化学反応容器用材
料および電子材料として使用されるなど比較的需要の多
い複合材料であるが、高価な材料であり、−船釣普及に
は材料コストの点で問題が多い。
なお、以下において便宜上複合板材を例にとって本発明
を説明するが、本発明は必ずしも複合板材にのみ制限さ
れるものではない、箔、棒、線材等についても同様であ
る。
を説明するが、本発明は必ずしも複合板材にのみ制限さ
れるものではない、箔、棒、線材等についても同様であ
る。
従来、銅／ステンレス鋼板の複合材料は、はぼ５０°Ｃ
までの常温で表面活性化および歪み付与を目的に冷間ブ
ラッシングを行ってから圧下率６０％以上の冷間圧延に
よる冷間圧接を行っている。
までの常温で表面活性化および歪み付与を目的に冷間ブ
ラッシングを行ってから圧下率６０％以上の冷間圧延に
よる冷間圧接を行っている。
しかしながら、かかる従来法にあっては、表面活性化を
十分に実現しようとしてブラッシングを過度に行うと材
料に疵を付は機械的特性の劣化をもたらす恐れがあり、
またブラッシングに際してわずかに生成した酸化皮膜で
あってもその除去は困難であって、これは接合界面に残
留し、接合強度の悪化および曲げ加工性の低下として現
れ、例えば電子部品用材料として利用する場合に性能劣
化は免れない、さらに、圧下率６０％以上を確保するた
めには非常に大きな圧延荷重を要し、そのため圧接板材
の幅寸法は通常３００ｍｍ ＋最大６００！ＩＮに制限
される。
十分に実現しようとしてブラッシングを過度に行うと材
料に疵を付は機械的特性の劣化をもたらす恐れがあり、
またブラッシングに際してわずかに生成した酸化皮膜で
あってもその除去は困難であって、これは接合界面に残
留し、接合強度の悪化および曲げ加工性の低下として現
れ、例えば電子部品用材料として利用する場合に性能劣
化は免れない、さらに、圧下率６０％以上を確保するた
めには非常に大きな圧延荷重を要し、そのため圧接板材
の幅寸法は通常３００ｍｍ ＋最大６００！ＩＮに制限
される。
一方、かかる複合材料にあっては材料コストに占める加
工コスト、つまり複合化への加工コストが大きく、材料
コストを下げてその普及を図るうえからも加工コストの
低減が強く求められている。
工コスト、つまり複合化への加工コストが大きく、材料
コストを下げてその普及を図るうえからも加工コストの
低減が強く求められている。
（発明が解決しようとする課題）
ここに、本発明の一般的な目的は、より安価な銅／ステ
ンレス鋼の複合材料の製造方法を提供することである。
ンレス鋼の複合材料の製造方法を提供することである。
本発明の具体的な目的は、より少ない圧延荷重でもって
効果的接合が可能となり、板材の場合、より幅広の材料
が得られる銅／オーステナイト系ステンレス鋼の複合材
料の安価な製造方法を提供することである。
効果的接合が可能となり、板材の場合、より幅広の材料
が得られる銅／オーステナイト系ステンレス鋼の複合材
料の安価な製造方法を提供することである。
（課題を解決するための手段）
本発明者らは、かかる課題を解決すべく、従来技術の内
容について再検討を重ねたところ、従来はむしろ表面酸
化が生じるから接合強度が劣化するとされてきた加熱状
態での接合について着目して、種々検討を重ね、次のよ
うな知見を得た。
容について再検討を重ねたところ、従来はむしろ表面酸
化が生じるから接合強度が劣化するとされてきた加熱状
態での接合について着目して、種々検討を重ね、次のよ
うな知見を得た。
（１）ｗ４はステンレス鋼に比較して酸化し易いが、１
００℃以下の加熱では例えば１時間加熱しても接合を阻
害するような厚膜の酸化皮膜の生成はしない。
００℃以下の加熱では例えば１時間加熱しても接合を阻
害するような厚膜の酸化皮膜の生成はしない。
また１５０ ℃近くでも短時間であれば接合は阻害され
ない。
ない。
（２）ステンレス鋼は昇温により変形抵抗が低下するの
で２（１（１〜４００℃の加熱によって圧延荷重の低下
が実現されること。
で２（１（１〜４００℃の加熱によって圧延荷重の低下
が実現されること。
（３）圧延荷重の大幅な低下が実現されると、温間圧延
に際して同し圧延荷重であっても圧下率を高めることが
でき、それによってさらに接合強度が改善されること。
に際して同し圧延荷重であっても圧下率を高めることが
でき、それによってさらに接合強度が改善されること。
（４）シたがって、各材料の少なくとも接合すべき面を
加熱した状態で温間圧延を行って温間接合を行えば、よ
り少ない圧延荷重でもって効果的接合が達成できること
になり、このことはより幅の広い複合材料の圧延による
接合が可能となることを意味し、実際そのような方法に
よれば従来全く不可能であった幅１メートルまでの幅広
複合材料の製造が可能となること。
加熱した状態で温間圧延を行って温間接合を行えば、よ
り少ない圧延荷重でもって効果的接合が達成できること
になり、このことはより幅の広い複合材料の圧延による
接合が可能となることを意味し、実際そのような方法に
よれば従来全く不可能であった幅１メートルまでの幅広
複合材料の製造が可能となること。
（５）また接合後加熱熱処理を行うと、圧延接合だけで
は剥離強度があまり大きくないものでも完全密着するが
、圧延接合による剥離強度が低いと巻き取り時に一部剥
離するとか冷却あるいは加熱時の熱膨張差により剥離が
生じるため、加熱熱処理前の剥離強度はできるだけ大き
く、少なくとも≧０．５ｋｇｆ／ｍｓ、望ましくは≧１
ｋｇｆ／蒙−とするのがよい。
は剥離強度があまり大きくないものでも完全密着するが
、圧延接合による剥離強度が低いと巻き取り時に一部剥
離するとか冷却あるいは加熱時の熱膨張差により剥離が
生じるため、加熱熱処理前の剥離強度はできるだけ大き
く、少なくとも≧０．５ｋｇｆ／ｍｓ、望ましくは≧１
ｋｇｆ／蒙−とするのがよい。
よって、本発明の要旨とするところは、接合すべき銅を
５０〜１５０°Ｃに加熱するとともに、ステンレス鋼を
２００〜４００°Ｃに加熱し、次いで圧下率ｒ（ト）を ｒ ≧１６２．６ Ｘ Ｔ Ｃｕ−’−’フ５Ｘ Ｔｓ
ｕｓ−” ”ゴ・・・・・・・式（１） （ただし、Ｔ Ｃｕは銅加熱温度■、Ｔ ｓＩ、ｓはス
テンレス鋼加熱温度■とする） で圧延接合することを特徴とする銅／ステンレス鋼の複
合材料の製造方法である。
５０〜１５０°Ｃに加熱するとともに、ステンレス鋼を
２００〜４００°Ｃに加熱し、次いで圧下率ｒ（ト）を ｒ ≧１６２．６ Ｘ Ｔ Ｃｕ−’−’フ５Ｘ Ｔｓ
ｕｓ−” ”ゴ・・・・・・・式（１） （ただし、Ｔ Ｃｕは銅加熱温度■、Ｔ ｓＩ、ｓはス
テンレス鋼加熱温度■とする） で圧延接合することを特徴とする銅／ステンレス鋼の複
合材料の製造方法である。
さらに別の面からは、本発明は、銅は常温のままでステ
ンレス鋼を２５０〜４００℃に加熱し、次いで圧下率ｒ
（ト）を ｒ≧８３．９Ｘ Ｔ３ｕ３−” ”’ ・・・・式（
２）（ただし、Ｔ ３ｕｓはステンレス鋼加熱温度（ト
）とする） で圧延接合することを特徴とする銅／ステンレス鋼の複
合材料の製造方法である。
ンレス鋼を２５０〜４００℃に加熱し、次いで圧下率ｒ
（ト）を ｒ≧８３．９Ｘ Ｔ３ｕ３−” ”’ ・・・・式（
２）（ただし、Ｔ ３ｕｓはステンレス鋼加熱温度（ト
）とする） で圧延接合することを特徴とする銅／ステンレス鋼の複
合材料の製造方法である。
このようにして圧延接合して得られた材料には、 。
７５０〜１０４０°Ｃで０．０１〜１５時間の熱処理を
することによってさらにその接合強度を高めるようにし
てもよい。
することによってさらにその接合強度を高めるようにし
てもよい。
本発明の好適１！！様にあっては、前記ステンレス鋼は
オーステナイト系ステンレス鋼である。
オーステナイト系ステンレス鋼である。
なお、本発明により得られる複合材料としては板材はも
ちろん、箔、棒、線材等も包含される。
ちろん、箔、棒、線材等も包含される。
板材の場合、接合材である銅板の厚み、および通常はオ
ーステナイト系ステンレス鋼である母材としてのステン
レス鋼板の厚みについては、特に制限はなく、圧下率と
目的複合材料における所要厚みから適宜決定すればよい
。
ーステナイト系ステンレス鋼である母材としてのステン
レス鋼板の厚みについては、特に制限はなく、圧下率と
目的複合材料における所要厚みから適宜決定すればよい
。
（作用）
次に、添付図面を参照して本発明の作用効果についてさ
らに詳述する。
らに詳述する。
第１図は、本発明にかかる製造方法の工程図であり、先
ず、銅板は脱脂工程１において脱脂後、必要により冷間
ブラッシング工程２を経て、加熱工程３において５０〜
１５０°Ｃに加熱する。
ず、銅板は脱脂工程１において脱脂後、必要により冷間
ブラッシング工程２を経て、加熱工程３において５０〜
１５０°Ｃに加熱する。
銅の加熱温度を５０〜１５０°Ｃに限定するのは、下限
５０°Ｃ未満でも可能であるが、効果的な圧延接合を行
うには所要圧下率、圧延荷重が増大するためである。一
方、上限１５０℃を超える温度では銅の酸化が激しくな
り、接合が難しくなる。
５０°Ｃ未満でも可能であるが、効果的な圧延接合を行
うには所要圧下率、圧延荷重が増大するためである。一
方、上限１５０℃を超える温度では銅の酸化が激しくな
り、接合が難しくなる。
一方、オーステナイト系ステンレス鋼板も同様の工程を
経て、脱脂後、必要によりブラッシング工程２で冷間ブ
ラッシングを行ってから加熱工程３において２００〜４
００°Ｃに加熱する。
経て、脱脂後、必要によりブラッシング工程２で冷間ブ
ラッシングを行ってから加熱工程３において２００〜４
００°Ｃに加熱する。
ステンレスの加熱温度２００〜４００℃とするのは、下
限２００°Ｃ未満でも圧下率を高くすれば圧延接合は可
能だが、圧延荷重が増大してしまい、広幅材（例えば１
■幅）の圧延は難しくなる。上限温度を超える温度では
ステンレスの酸化が大きくなり、温度を上げることによ
る圧下率および荷重の低減効果が少なくなるとともに、
酸化膜の色（テンパーカラー）が着き、製品品質を下げ
るからである。
限２００°Ｃ未満でも圧下率を高くすれば圧延接合は可
能だが、圧延荷重が増大してしまい、広幅材（例えば１
■幅）の圧延は難しくなる。上限温度を超える温度では
ステンレスの酸化が大きくなり、温度を上げることによ
る圧下率および荷重の低減効果が少なくなるとともに、
酸化膜の色（テンパーカラー）が着き、製品品質を下げ
るからである。
なお、銅を加熱しない場合にステンレス鋼は２５０〜４
００°Ｃに加熱するが、この加熱温度の下限を２５０℃
としたのは、常温の銅と重ね圧延するので必然的に圧延
荷重、圧下率は高くなり、２５０°Ｃ未満では広幅材の
製造に適さないからである。このように銅を常温とする
ことにより、圧延荷重は増大するが、銅の加熱装置が不
要となり設備コストが低くなるからである。
００°Ｃに加熱するが、この加熱温度の下限を２５０℃
としたのは、常温の銅と重ね圧延するので必然的に圧延
荷重、圧下率は高くなり、２５０°Ｃ未満では広幅材の
製造に適さないからである。このように銅を常温とする
ことにより、圧延荷重は増大するが、銅の加熱装置が不
要となり設備コストが低くなるからである。
本発明によれば、予備処理の一種として冷間ブラ・２ン
ングを行ってもよいが、それに続く加熱により圧接時お
よび圧接後の相互拡散が促進されるので、その場合にあ
っても強力なブラッシングは必要なく、従来のような表
面疵発生の問題もなく、また酸化皮膜の生成もたとえあ
ったとしても本発明における加熱温度範囲であれば酸化
膜による弊害はそれほど著しくなく、加熱により相互拡
散が述の加熱温度を維持できればよく、若干の温度低下
は許容されよう。
ングを行ってもよいが、それに続く加熱により圧接時お
よび圧接後の相互拡散が促進されるので、その場合にあ
っても強力なブラッシングは必要なく、従来のような表
面疵発生の問題もなく、また酸化皮膜の生成もたとえあ
ったとしても本発明における加熱温度範囲であれば酸化
膜による弊害はそれほど著しくなく、加熱により相互拡
散が述の加熱温度を維持できればよく、若干の温度低下
は許容されよう。
本発明にあって圧延接合に際しての圧下率は前記式（１
）または（２）によって制限されるが、その場合それら
の式を満足する値の最低値が接合可能な最低の圧下率を
示すものである。
）または（２）によって制限されるが、その場合それら
の式を満足する値の最低値が接合可能な最低の圧下率を
示すものである。
圧下率とそれぞれの加熱温度の関係は、上記加熱温度の
範囲において、温度が高い程圧下率は低くなる。圧延接
合は界面における金属同士の相互拡散によりなされ、こ
れを支配する因子には、温度、面圧、表面の状Ｓ（表面
の凹凸、酸化膜、汚れ、歪の度合等）があるが、通常の
条件で表面状態を接合に適するものとした場合、温度と
面圧の関係で接合強度が決定する。温度は高い方が接合
に必要な面圧は低くなるので、高温では低圧下率、低温
では高圧下率となる。
範囲において、温度が高い程圧下率は低くなる。圧延接
合は界面における金属同士の相互拡散によりなされ、こ
れを支配する因子には、温度、面圧、表面の状Ｓ（表面
の凹凸、酸化膜、汚れ、歪の度合等）があるが、通常の
条件で表面状態を接合に適するものとした場合、温度と
面圧の関係で接合強度が決定する。温度は高い方が接合
に必要な面圧は低くなるので、高温では低圧下率、低温
では高圧下率となる。
なお、板材および箔の場合、この圧下率ｒ（ト）は板厚
減少割合であり、棒材および線材の場合、断面減少割合
である０通常この圧下率ｒは３５％前後であれば十分で
ある。
減少割合であり、棒材および線材の場合、断面減少割合
である０通常この圧下率ｒは３５％前後であれば十分で
ある。
このような少ない圧下率でも本発明に従えば良好な接合
が可能となり、したがってそれに要する圧延荷重も従来
６０％程度の圧下率であったものが３５％前後となりは
り半減し、少なくてすみ、その結果、広幅の圧延複合材
が得られるのである。特に、本発明によれば、板材の場
合、従来実現されなかったようなは−′幅１−の広幅材
が得られるのである。
が可能となり、したがってそれに要する圧延荷重も従来
６０％程度の圧下率であったものが３５％前後となりは
り半減し、少なくてすみ、その結果、広幅の圧延複合材
が得られるのである。特に、本発明によれば、板材の場
合、従来実現されなかったようなは−′幅１−の広幅材
が得られるのである。
圧延接合の後には、必要により加熱による熱処理を加え
て合わせ材と母材との間の相互拡散を行わせ、接合をよ
り完全なものとしてもよい。
て合わせ材と母材との間の相互拡散を行わせ、接合をよ
り完全なものとしてもよい。
圧延接合ままでは、製造したクラツド材をそのまま板と
して使用する場合あるいは、非常に加工度の低い加工（
例、ゆるやかな曲げ等）で用いる場合にしか適さない、
これを拡散熱処理することにより、製造したクラツド板
は冷間圧延してさらに薄くすることも可能であり、加工
度の高い加工も可能である（例、９０°ナイフェツジ曲
げ）からである。
して使用する場合あるいは、非常に加工度の低い加工（
例、ゆるやかな曲げ等）で用いる場合にしか適さない、
これを拡散熱処理することにより、製造したクラツド板
は冷間圧延してさらに薄くすることも可能であり、加工
度の高い加工も可能である（例、９０°ナイフェツジ曲
げ）からである。
その場合の熱処理温度を７５０〜１０４０°Ｃに限定す
るが、下限はこれ以下では拡散の進行が遅く非常に長い
時間を要し、実用的でないからである。また、オーステ
ナイト系ステンレス鋼は、通常５００〜８５０°Ｃに所
定時間加熱されると、腐食環境において粒界のみが優先
して腐食される鋭敏化と呼ばれる状態となる。これはス
テンレス鋼の炭素量と関係があり、０．０７％で約７５
０°Ｃ以上であれば鋭敏化しないからである（ＳＵＳ３
０４はＣ＜０．０８％）。上限は銅の融点が１０８４．
５℃であるためである。
るが、下限はこれ以下では拡散の進行が遅く非常に長い
時間を要し、実用的でないからである。また、オーステ
ナイト系ステンレス鋼は、通常５００〜８５０°Ｃに所
定時間加熱されると、腐食環境において粒界のみが優先
して腐食される鋭敏化と呼ばれる状態となる。これはス
テンレス鋼の炭素量と関係があり、０．０７％で約７５
０°Ｃ以上であれば鋭敏化しないからである（ＳＵＳ３
０４はＣ＜０．０８％）。上限は銅の融点が１０８４．
５℃であるためである。
一方、熱処理時間は、０．０１〜１５時間に制限するが
、下限は、最低０．０１時間保持しないと拡散が進行し
ないためであり、上限は、実用上の点から限定するもの
である。
、下限は、最低０．０１時間保持しないと拡散が進行し
ないためであり、上限は、実用上の点から限定するもの
である。
このようにして本発明により圧延接合された複合材の剥
離強度は０．５ｋｇｆ／ｍ−以上であるから、圧延接合
後そのまま巻き取っても、またその後プレス加工等の加
工を行ってから加熱熱処理を加え、接合を完全なものと
してもよい。
離強度は０．５ｋｇｆ／ｍ−以上であるから、圧延接合
後そのまま巻き取っても、またその後プレス加工等の加
工を行ってから加熱熱処理を加え、接合を完全なものと
してもよい。
かくして本発明によれば圧延接合だけで０．５ｋｇｆ／
１ｌ１１以上の剥離強度をもった銅／ステンレス鋼複合
材料が製造されるのであり、特に広幅材が得られること
から、製造コスト低減に太き（寄与することができる。
１ｌ１１以上の剥離強度をもった銅／ステンレス鋼複合
材料が製造されるのであり、特に広幅材が得られること
から、製造コスト低減に太き（寄与することができる。
第２図は、銅ストリップ１０とステンレス鋼ストリップ
１２との連続的複合化工程の模式的説明図であり、図中
、それぞれコイルから巻戻された銅ストリップ１０とス
テンレス鋼ストリップ１２とは、脱脂後、必要により慣
用の予備処理の一つとして冷間ブラッシングを軽く受け
、次いで銅ストリップ１０の少なくとも接合面が加熱炉
１４によって５０〜１５０°Ｃに加熱され、あるいは加
熱せずに、またステンレス鋼ストリップ１２の少なくと
も接合面も同しく加熱炉１４によって ２００〜４００
℃、もしくは２５０〜４００°Ｃに加熱され、次いで連
続的に圧延工程２０に送られ、前述の式（１）あるいは
（２）に規定される所定の圧下率で温間圧延を受け、温
間圧延接合される。このとき剥離強度ははＸ、’ｏ、５
ｋｇｆ／ｍｍ以上である。
１２との連続的複合化工程の模式的説明図であり、図中
、それぞれコイルから巻戻された銅ストリップ１０とス
テンレス鋼ストリップ１２とは、脱脂後、必要により慣
用の予備処理の一つとして冷間ブラッシングを軽く受け
、次いで銅ストリップ１０の少なくとも接合面が加熱炉
１４によって５０〜１５０°Ｃに加熱され、あるいは加
熱せずに、またステンレス鋼ストリップ１２の少なくと
も接合面も同しく加熱炉１４によって ２００〜４００
℃、もしくは２５０〜４００°Ｃに加熱され、次いで連
続的に圧延工程２０に送られ、前述の式（１）あるいは
（２）に規定される所定の圧下率で温間圧延を受け、温
間圧延接合される。このとき剥離強度ははＸ、’ｏ、５
ｋｇｆ／ｍｍ以上である。
番撰圧延接合後は、必要により加熱熱処理装置２２にお
いて適宜加熱処理を加え、相互拡散によって両ストリッ
プの接合強度の一層の改善を図る。
いて適宜加熱処理を加え、相互拡散によって両ストリッ
プの接合強度の一層の改善を図る。
熱処理後はロール２４に巻取る。
このように、本発明によれば接合に要する圧延荷重の低
下が図れることから広幅材ばかりでなく連続接合も可能
になり、製造コストのより大幅な低減が可能となる。
下が図れることから広幅材ばかりでなく連続接合も可能
になり、製造コストのより大幅な低減が可能となる。
次に、実施例によって本発明をさらに具体的に説明する
。
。
実施例１
本例では、第１図に示す工程回にしたがって、板厚１．
Ｏｌの銅板（ＪＩＳ Ｃ−１０２ＯＲ）と板厚１．０ｍ
−のオーステナイト系ステンレス鋼板とを用意し、脱脂
後、慣用のワイヤブランによる冷間ブラッシングを軽く
行ってから、銅板を１００°Ｃに加熱し、−方オーステ
ナイト系ステンレス鋼板は３５０°Ｃに加熱し、そして
圧下率３２％での温間圧延を行った。
Ｏｌの銅板（ＪＩＳ Ｃ−１０２ＯＲ）と板厚１．０ｍ
−のオーステナイト系ステンレス鋼板とを用意し、脱脂
後、慣用のワイヤブランによる冷間ブラッシングを軽く
行ってから、銅板を１００°Ｃに加熱し、−方オーステ
ナイト系ステンレス鋼板は３５０°Ｃに加熱し、そして
圧下率３２％での温間圧延を行った。
このときの弐（１）の値は２９．６であった。
圧延の際の温度は当初の加熱温度よりほぼ３０°Ｃ低下
した程度であった。もっとも３５０“Ｃに加熱したステ
ンレス鋼板を用いたときは、これに接合すべき銅板の温
度はほぼ２４０°Ｃにまで上昇したが、このときは接合
面はシールした状態になっており、酸化物の生成は問題
にならなかった。
した程度であった。もっとも３５０“Ｃに加熱したステ
ンレス鋼板を用いたときは、これに接合すべき銅板の温
度はほぼ２４０°Ｃにまで上昇したが、このときは接合
面はシールした状態になっており、酸化物の生成は問題
にならなかった。
このように圧延接合を行って、得られた複合材料の剥離
強度は、０．５ｋｇｆ／ｍ−以上であった。
強度は、０．５ｋｇｆ／ｍ−以上であった。
実施例２
本例では加熱条件および圧延条件を種々変えて実施例１
を繰り返した。結果を下掲第１表ないし第４表にまとめ
て示す。
を繰り返した。結果を下掲第１表ないし第４表にまとめ
て示す。
第１表は銅板およびステンレス鋼板のいずれをも加熱し
た場合であり、第２表は銅板は常温のままでステンレス
鋼板のみを加熱した場合であり、さらに、第３表は第１
表の代表例についてさらに熱処理を行い、剥離強度の改
善効果を見るものであり、そして第４表は同じく第２表
のうちの代表例について熱処理を行って、それによる剥
離強度の改善効果を見るものである。
た場合であり、第２表は銅板は常温のままでステンレス
鋼板のみを加熱した場合であり、さらに、第３表は第１
表の代表例についてさらに熱処理を行い、剥離強度の改
善効果を見るものであり、そして第４表は同じく第２表
のうちの代表例について熱処理を行って、それによる剥
離強度の改善効果を見るものである。
（以下余白）
０６１表つづき）
（注）傘式： ８３．９ＸＴ、。−Ｏ・＋５１剥離
強度 ×、○は第１表の場合に同じ第３表 第４表 （ｊＤ ＊ ８３．９ ＸＴｓｕｓ−” ＩＳ”（発明
の効果） 以上説明したように、本発明によれば、温間圧延接合に
要する圧延荷重を半分以下に低下できるため、広幅材の
複合材料の製造が可能となり、歩留向上が期待でき、し
かも工程の連続化も可能となるなど製造コストの低減に
大きく寄与する。
強度 ×、○は第１表の場合に同じ第３表 第４表 （ｊＤ ＊ ８３．９ ＸＴｓｕｓ−” ＩＳ”（発明
の効果） 以上説明したように、本発明によれば、温間圧延接合に
要する圧延荷重を半分以下に低下できるため、広幅材の
複合材料の製造が可能となり、歩留向上が期待でき、し
かも工程の連続化も可能となるなど製造コストの低減に
大きく寄与する。
第１図は、本発明にかかる製造方法の工程図；および
第２図は、本発明にしたがって銅ストリンブとステンレ
ス鋼ストリップとを連続的に圧延接合する方法の工程図
である。
ス鋼ストリップとを連続的に圧延接合する方法の工程図
である。
Claims (3)
- （１）接合すべき銅を５０〜１５０℃に加熱するととも
に、ステンレス鋼を２００〜４００℃に加熱し、次いで
圧下率ｒ（％）を ｒ≧１６２．６×Ｔ＿Ｃ＿ｕ＾−＾０＾．＾１＾７＾５
×Ｔ＿Ｓ＿Ｕ＿Ｓ＾−＾０＾．＾１＾５＾３（ただし、
Ｔ＿Ｃ＿ｕは銅加熱温度（℃）、Ｔ＿Ｓ＿Ｕ＿Ｓはステ
ンレス鋼加熱温度（℃）とする） で圧延接合することを特徴とする銅／ステンレス鋼の複
合材料の製造方法。 - （２）銅は常温のままでステンレス鋼を２５０〜４００
℃に加熱し、次いで圧下率ｒ（％）を ｒ≧８３．９×Ｔ＿Ｓ＿Ｕ＿Ｓ＾−＾０＾．＾１＾５＾
３（ただし、Ｔ＿Ｓ＿Ｕ＿Ｓはステンレス鋼加熱温度（
℃）とする） で圧延接合することを特徴とする銅／ステンレス鋼の複
合材料の製造方法。 - （３）圧延接合した材料に７５０〜１０４０℃で０．０
１〜１５時間の熱処理をすることを特徴とする請求項１
または２記載の銅／ステンレス鋼の複合材料の製造方法
。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP29411890A JPH04167983A (ja) | 1990-10-31 | 1990-10-31 | 銅／ステンレス鋼の複合材料の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP29411890A JPH04167983A (ja) | 1990-10-31 | 1990-10-31 | 銅／ステンレス鋼の複合材料の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH04167983A true JPH04167983A (ja) | 1992-06-16 |
Family
ID=17803526
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP29411890A Pending JPH04167983A (ja) | 1990-10-31 | 1990-10-31 | 銅／ステンレス鋼の複合材料の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH04167983A (ja) |
Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS63303687A (ja) * | 1987-06-04 | 1988-12-12 | Sumitomo Metal Ind Ltd | アルミニウムクラッド材の製造方法 |
| JPS645683A (en) * | 1987-06-26 | 1989-01-10 | Sumitomo Metal Ind | Manufacture of clad material of al and carbon steel |
| JPH01317689A (ja) * | 1988-03-09 | 1989-12-22 | Meidensha Corp | クラッド材の製造方法 |
-
1990
- 1990-10-31 JP JP29411890A patent/JPH04167983A/ja active Pending
Patent Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS63303687A (ja) * | 1987-06-04 | 1988-12-12 | Sumitomo Metal Ind Ltd | アルミニウムクラッド材の製造方法 |
| JPS645683A (en) * | 1987-06-26 | 1989-01-10 | Sumitomo Metal Ind | Manufacture of clad material of al and carbon steel |
| JPH01317689A (ja) * | 1988-03-09 | 1989-12-22 | Meidensha Corp | クラッド材の製造方法 |
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