JPH0419249B2 - - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 産業上の利用分野 本発明は機械的強度および加工性にすぐれたエ
チレン−α−オレフイン−ジオレフイン系共重合
ゴムを必須成分とした防水シートに関する。

技術的背景 建築や土木に用いられる防水法にはアスフアル
ト工法、ウレタン塗膜工法や高分子シートによる
工法がある。

この内高分子シート工法は常温で施工できるこ
とや材料自体の伸びが大きく耐候性に優れている
などの特徴から近年広く使用される様になつてき
た。

昭和30年台この用途に適したポリマーであるブ
チルゴムの加硫シートが出現し、防水施工がなさ
れていたが、その後耐熱、耐候性等の改良のため
にエチレン−プロピレン−ジオレフイン共重合ゴ
ム（以下EPDM）が混合使用されるようになつ
てきた。又、防水シートとしての性能（耐オゾ
ン、耐熱、耐薬品性）アツプのため最近では
EPDMの方が比率が多くなり、EPDM単味での
生産も行なわれている。

防水シート材料として要求される物理的性質と
しては、破断強度、破断伸び、引裂強度等があげ
られる。この内シートの引裂強度は施工時の不良
率低下、性能低下を防止するという要求とがあい
まつて近年特に重要な要求物性の一つとなつて来
ている。

一方製造工程時の加工性が良好であり、成形品
の肌、形状がすぐれている必要があるとことは言
うまでもないことである。又生産性をあげるため
には高速連続加硫に耐え得ることも必要である。

従来物性（特に引張り強さ、伸び）と製造工程
時の加工性、生産性にすぐれた材料を得る方法と
しては特開昭56−22338に示されるようにEPDM
としてエチレン−α−オレフイン−ジシクロペン
タジエン−エチリデンノルボルネン四元共重合体
を使用する方法、特開昭58−61142に示されるよ
うにEPDMと塩化ビニルのグラフト共重合体を
配合する方法等が知られている。

しかしながら製造時の加工性を犠牲にすること
なく引裂強度を改良するための有効な手段は今だ
確立されていない。

発明の目的 本発明の目的は、加工性、物性（特に引裂強
度）の双方においてすぐれた防水シートを提供す
ることにある。

本発明者らは前記問題点を解決すべく鋭意研究
の結果特定の生ゴム強度を持つエチレン−α−オ
レフイン−ジオレフイン共重合体を用いれば加工
性、物性（特に引裂強度）にすぐれた防水シート
を製造できることを見い出しこの知見に基づいて
この発明を完成するに至つた。

発明の構成 本発明は下記(1)〜(6)の条件を満足するエチレン
−α−オレフイン−ジオレフイン系共重合ゴムを
必須成分とした防水シートに関する。

(1) α−オレフインの炭素原子数が３〜12個であ
り、エチレン／α−オレフインの比が重量％で
80〜40／20〜60、好ましくは75〜45／25〜55ジ
オレフインの結合量をヨウ素価で表示すれば共
重合体のヨウ素価が５〜30であること。

(2) 共重合ゴムを30℃でシクロヘキサンに溶解さ
せた場合の不溶解分量（以下シクロヘキサン不
溶分）が20重量％以下であること。

(3) 共重合ゴムの25℃での最大引張応力σ_nax（Kg
ｆ／cm²）が20Kgｆ／cm²ないし150Kgｆ／cm²であ
り、かつ100％伸張時における引張応力σ₁₀₀（Kg
ｆ／cm²）が20Kgｆ／cm²以下であること。

(4) 共重合ゴムのσ_naxとσ₁₀₀の比（σ_nax／σ₁₀₀）
をＡとし、Ａが次式で与えられるＢ値よりも大
きいこと。

Ｂ＝−0.18×Ｃ＋10.5 Ｃ；α−オレフイン含量（重量％） (5) 示差走査熱量計で求められた50℃〜100℃の
融点を持つ結晶の融解熱量が全融解熱量の６％
以上であること。

(6) ムーニー粘度（ML1＋４、100℃）が20〜
350であること。

本発明の防水シート用に用いられる共重合ゴム
は前記(1)〜(6)の条件をすべて満足する必要があ
る。これらの条件を欠く共重合ゴムを用いても防
水シートを製造する際の加工上の要求、品質上の
要求を満足することができない。

以下、それらの条件について順次説明する。

（構成単位） 例えば他の条件は満たしていても共重合体中の
エチレン／α−オレフインの比においてエチレン
80重量％以上であれば流動性が悪化し、それによ
つて、混練り時に無駄なエネルギーを必要とし、
又ロールへの喰込みの悪化等の加工上の問題点が
生じる。又エチレン含量が40重量％以下の共重合
ゴムを使用すると、防水シートの強度が不足す
る。

共重合用モノマーとして用いるα−オレフイン
は炭素数３〜12のα−オレフインであり、具体例
としてはプロピレン、ブテン−１，４−メチルペ
ンテン−１、ヘキセン−１、オクテン−１などで
ある。好ましくはプロピレンである。これらのα
−オレフインは１種でも２種以上を併せても用い
ることができる。

又ジオレフインとしては少なくとも１種の非共
役ジオレフインを共重合させる。非共役ジオレフ
インとしては以下の化合物があげられる。

ジシクロペンタジエン、トリシクロペンタジエ
ン、５−メチル−２，５−ノルボルナジエン、５
−メチレン−２−ノルボルネン、５−エチリデン
−２−ノルボルネン、５−イソプロピリデン−２
−ノルボルネン、５−イソプロペニル−２−ノル
ボルネン、５−（１−ブテニル）−２−ノルボルネ
ン、シクロオクタジエン、ビニルシクロヘキセ
ン、１，５，９−シクロドデカトリエン、６−メ
チル４，７，８，９−テトラヒドロインデン、
２，2′−ジシクロペンテニル、トランス−１，２
−ジビニルシクロプタン、１，４−ヘキサジエ
ン、２−メチル−１，４−ヘキサジエン、１，６
−オクタジエン、１，７−オクタジエン、１，８
−ノナジエン、１，９−デカジエン、３，６−ジ
メチル−１，７−オクタジエン、４，５−ジメチ
ル−１，７−オクタジエン、１，４，７−オクタ
トリエン、５−メチル−１，８−ノナジエン。

これらの非共役ジオレフインの中で特に５−エ
チリデン−２−ノルボルネン及び／またはジシク
ロペンタジエンが好ましい。

ジエン含量をヨウ素価によつて示せば、ヨウ素
価が５未満では目的の加硫速度が得られず、30を
越えると防水シートとしての物性を保持すること
が難かしくなり、いずれの場合も好ましい結果を
与えない。

（シクロヘキサン不溶分） 共重合ゴムの30℃でのシクロヘキサン不溶分の
含有量は20重量％以下、好ましくは15重量％以下
である。

シクロヘキサン不溶分は主としてエチレンの長
連鎖結合に基ずく硬い結晶成分で構成されてお
り、この量が20重量％以上になると流動性の悪化
によりエチレン含有量が80重量％以上の場合と同
様に加工上の問題点が生じる。

（最大引張り応力） 共重合ゴムの25℃での最大引張応力σ_nax（Kg
ｆ／cm²）は20Kgｆ／cm²ないし150Kgｆ／cm²であり、
かつ100％伸張時における引張応力σ₁₀₀（Kgｆ／
cm²）は20Kgｆ／cm²以下、好ましくは15Kgｆ／cm²以
下である。最大引張応力が20Kgｆ／cm²未満の場
合、目的の機械的強度を達成することが出来ず、
一方150Kgｆ／cm²以上の場合は混練り時の無駄な
エネルギー消費が必要となるほか、ロールへの喰
い込みの悪化等の加工上の問題点を生じる。100
％伸張時の引張応力σ₁₀₀（Kgｆ／cm²）は一般的に
は共重合ゴムの弾性率に対応し、共重合ゴム中の
シクロヘキサン不溶分の増加、あるいはエチレン
含量の増加等により大きくなる。

このため100％伸張時の引張応力σ₁₀₀が20Kg
ｆ／cm²を越えると共重合ゴムは樹脂的になり、混
練り時の充填剤の分散不良、原料ゴムの練り残
り、組成物のウオーミング時間の増加等の問題が
生じる。

（延伸結晶性） 本発明では加工性と物性を両立させるために、
低伸張下では応力が小さく、高伸張下では応力が
大きい共重合ゴムを使用する必要があり、これは
言い換えれば天然ゴムで観察されるような延伸結
晶性が大きい共重合ゴムを使用する必要があると
いう事になる。

この指標としては共重合ゴムのσ_naxとσ₁₀₀の比
（σ_nax／σ₁₀₀）Ａが大きければ良いが、一般にＡ
は共重合ゴムのエチレン含有量に依存するため本
発明で用いる共重合ゴムのＡは次式で得られるＢ
よりも大きいことが必要である。

Ｂ＝−0.18×Ｃ＋10.5 ここでＣは共重合ゴム中のα−オレフインの含
有量（重量％）である。ＡがＢより小さい場合は
共重合ゴムの延伸結晶性が十分ではなく、その場
合製造時の加工性、あるいは製品の機械的強度の
いずれかが不十分となる。

例えば共重合ゴムのσ_naxが大きくてもσ₁₀₀が大
きれば本条件を満足することは出来ない。この場
合混練り、あるいは成形時の加工性がいちぢるし
く悪くなる。

一方σ₁₀₀が小さくてもσ_naxが小さければやはり
本条件を満足することはできない。この場合製品
の機械的強度、特に十分な引裂強度が得られな
い。

（融解熱量） 本発明で用いる共重合ゴムは加工性、機械的強
度を両立させるため特定の分子構造である必要が
あるが、これは示差走査熱量計（DSC）の分析
で測定することが出きる。DSCでの測定、解析
方法は後述するが、図−１の斜線部で示される50
℃〜100℃の融点を持つ結晶成分の融解熱量が全
融解熱量の６％以上である必要がある。

融点が100℃を越える結晶成分が多量に存在す
ると加工性に問題が生じる。一方50℃以下の結晶
成分量が多くなると十分な延伸結晶性を発現する
ことができず、主として機械的強度の点に問題が
生じる。

これらの現象の本質的原因は十分解明されてい
るわけではないが、A.Peterlinら（J.Polymer
Sci.，Ａ−２，６，587（1968））の報告をもとに
50℃〜100℃の融点を持つ結晶成分のエチレン連
鎖長を算出すれば10〜20数個と推定され、この適
度なエチレン連鎖長成分が非晶成分の延伸結晶化
を促進する働きをしているものと推定される。

（示差走査熱量計での融解熱量の測定および解
析） 示差走査熱量計はデユポン社910型デイフエレ
ンシヤル・サーマル・カロリメーター
（Deferential Thermal Calolimeter）（以下DSC
と略記する）を用い、記録計はデユポン社990型
サーマル・アナライザー（Thermal Analyzer）
を用いた。サンプル量は20mg±0.1mg、対照
（Reference）としてはα−アルミナ（島津製作
所DSC用標準試料）26.9mgを用いた。

（測定） まず室温でサンプルと、Referenceをそれぞれ
DSCに装填し、＋180℃まで加温し、その後１分
間に10℃の一定速度で−100℃まで冷却する。そ
の後１分間に20℃の昇温速度で分析する。得られ
る代表的なDSCのサーモグラフを第１図に示す。

（融解熱量の計算） 全結晶量（W₁）は図−１のＰ−Ｒ−Ｓ−Ｔ−
Ｖ−Ｕ−Ｐで囲まれた部分、50℃〜100℃の結晶
量（W₂）はＲ−Ｓ−Ｖ−Ｕ−Ｒで囲まれた斜線
部分とする。

基準物質としてはインジウム（Dupont社DSC
用標準試料）を用いて単位チヤート面積あたりの
熱量を求める。

W₁，W₂をインジウムから求めた熱量を基準と
してサンプル１ｇあたりの熱量として求める。
各々の融解熱量をΔHm（total）、ΔHm（50〜100
℃）として表わした。単位はcal／ｇとした。

（第１図の説明） DSC測定で得られた第１図のようなサーモグ
ラムにおいて、 (1) −50℃以下のベースラインの接線と吸熱ピー
クの接線の交点を図−１の如くＯ点とする。

(2) Ｏ点より垂線をおろし、次式で計算された距
離ｈ（mm）の点をＱ点とする。

ｈ（mm）＝1.18×10^-2×Ｃ＋1.95×Ｓ ここでＣは測定した共重合体のα−オレフイ
ン含量（重量％） Ｓは測定した共重合体のサンプル重量（mg） (3) Ｑ点より水平線を引きDSC曲線との交点を
Ｐ点とする。

(4) Ｐ点より＋140℃以上のベースラインへ接線
を引きその接点をＴ点とする。Ｐ点、Ｔ点を結
ぶ直線と50℃よりあげた垂線、及び100℃より
あげた垂線の交点をそれぞれＵ点、Ｖ点とす
る。DSC曲線と50℃よりあげた垂線、100℃よ
りあげた垂線の交点をそれぞれＲ点、Ｓ点とす
る。

（引張り試験） 共重合ゴムの最大引張応力σ_nax（Kgｆ／cm²）及
び100％伸張時の応力σ₁₀₀（Kgｆ／cm²）は第２図に
記載した厚さ２mmの試験片を用いてJIS K6301の
引張試験法にもとずき、温度25℃、引張速度500
mm／minで測定される。その際伸びが100％時の
応力をσ₁₀₀（Kgｆ／cm²）とし、又破断にいたるま
での最大の引張応力を最大引張応力σ_nax（Kgｆ／
cm²）とする。

尚試験片は配合剤の配合されていない原料ゴム
約70ｇを150℃熱プレス10Kg／cm²で５分間予熱し、
その後200Kg／cm²の圧力で５分間放置した後、20
℃プレス200Kg／cm²で15分間冷却する。その後25
℃で10時間以上熟成し、得られた厚さ２mmのシー
トより、第２図で示されたダンベル型試験片を打
抜く。

このダンベル型試験片は第２図に示した１と４
（５と８）の間隔が64mm。１と５（４と８）の間隔
が14mm、９と11（10と12）の間隔が５mmであつて
２と13（３と14、６と15、７と16）をむすぶ曲線
は半径６mmの円弧であり、９と13（10と14、11と
15、12と16）をむすぶ曲線は半径４mmの円弧であ
る。

なお伸びを測定する際の標線は、１と４を結ぶ
線の中点から両サイド５mmの位置にひかれた17と
18、19と20を結んだ線とする。

（シクロヘキサン不溶解分量の測定方法） 配合剤の配合されていない原料ゴム0.3ｇを一
辺の長さが１mm以下になる様裁断し、100mlシク
ロヘキサン中に浸し、30℃恒温槽で48時間静置す
る。その後80メツシユのステンレス製金網でロ過
し、不溶解分を105℃真空乾燥で１時間乾燥後秤
量する。この不溶解分重量を原料ゴム重量で除し
た値をシクロヘキサン不溶分（重量％）とする。

（その他の物理特性の測定法） プロピレン含量（wt％）は赤外線吸収スペク
トルで測定した。

ヨウ素価は滴定法により測定した。

引張応力、引張強度、伸び、引裂強度（Ｂ型）
はJIS Ｋ−6301に基づいて測定した。

配合ゴムのバンバリーミキサーでの加工性はバ
ンバリー排出後の組成物の状態を、充填剤の混合
状態、肌つや、まとまりについて目視で評価し
た。結果は 優、良、可、劣、不可で示す。

配合ゴムのロール加工性は未加硫配合物を10イ
ンチロールによつてロール温度50℃±５℃、ニツ
プ巾２mmでロールに巻付け、タイトに巻付くまで
に要する時間の長短及びその巻付状態がタイトに
巻付いているか否かにより評価した。結果は 優、良、可、劣、不可で示す。

シート肌はロール加工性テスト後、シート出し
たサンプルの表面の状態を表面肌の平滑性、つや
等により評価し、 優、良、可、劣、不可で示した。

ムーニー粘度 ムーニー粘度（ML₁₊₄、100℃）は予熱１分、
測定４分、温度100℃で測定した。

本発明で使用する共重合ゴムのムーニー粘度に
ついては配合によつて好ましい範囲はおのずと変
化するものであり前記(1)〜(5)の条件を満足してお
れば特に限定されるものではないが、ML₁₊₄、
100℃で30〜350、好ましくは50〜300である。又
ムーニー粘度が高いものについては油展ゴムとし
て使用しても良い。

（重合体の製造方法） 前記(1)〜(5)の条件を満たす本発明のエチレン−
プロピレン共重合ゴムは、周期律表第１族〜族
の有機金属化合物と周期律表〜およびから
選ばれた遷移金属化合物との組合せから成る触媒
を用いて製造される。

有機金属化合物としては、有機Li、有機Na、
有機Ｋ、有機Alの化合物が用いられる。好まし
くは有機Al化合物である。さらに好ましくは次
式で与えられるハロゲン化有機Al化合物が良い。

R_3-nAL×_n Ｒは炭素数１〜８のアルキル残基を示す。

ｍは1.1〜1.4好ましくは1.15〜1.25の範囲であ
る。

Ｘはハロゲンを示し好ましくはClである。

このAl化合物は、二種以上の有機Al化合物を
混合することにより得られる。具体的な組み合せ
としては、トリエチルアルミニウムとエチルアル
ミニウムジクロライド、トリエチルアルミニウム
とセスキエチルアルミニウムクロライド、ジエチ
ルアルミニウムクロライドとエチルアルミニウム
ジクロライド、ジエチルアルミニウムクロライド
とセスキエチルアルミニウムクロライド、トリイ
ソブチルアルミニウムとセスキエチルアルミニウ
ムクロライド、ｎ−オクチルアルミニウムジクロ
ライドとジイソブチルアルミニウムクロライド等
がある。これらの組み合せの違いによる共重合ゴ
ムに及ぼす影響は本質的になく、ハロゲンの割合
を上式の範囲にあることが必要である。

ｍが1.1より少ない値をもつ有機Al化合物を用
いた場合、生ゴムの引張り強度の高い共重合ゴム
を製造することも可能となるが、シクロヘキサン
不溶分が多くなり、本発明の目的の共重合体は得
られない。

ｍが1.4より大きくなるとシクロヘキサン不溶
分は少なくなるが生ゴムの引張強度が小さくな
り、本発明の共重合体を得ることはできない。

遷移金属化合物としては、バナジウム化合物と
〜族および族の遷移金属化合物の中から選
ばれた少なくとも１種以上の化合物との組み合せ
からなる触媒成分である。この場合バナジウム化
合物としては、オキシ三塩化バナジウム・
VOCl₃、アルコキシバナデート、たとえばｎ・ブ
トキシバナデート・VO（Ｏ−ｎ・C₄H₉）₃、イソ
ブチルバナデート・VO（Ｏ−isoC₄H₉）₃、オクチ
ルバナデート・VO（OC₈H₁₇）₃など、および
VOCl₃と炭素数１〜12の飽和脂肪族アルコール類
たとえばメチルアルコール、エチルアルコール、
プロピルアルコール、ブチルアルコール、ペンチ
ルアルコール、ヘキシルアルコール、オクチルア
ルコールなど、との組み合せからなる混合成分が
あげられる。上記バナジウム化合物と組み合され
る〜族および族の遷移金属化合物としては
X_4-nTi（OR）_nで示されるチタン化合物、X_4-nZr
（OR）_nで示されるジルコン化合物、バナジウム
トリアセチルアセトナート、Ｖ（AcAc）₃、バナ
ジルアセチルアセトナートVO（AcAc）₂などのバ
ナジウム化合物、塩化クロム、クロムアセチルア
セテートCr（AcAc）₃、オクタン酸クロムCr
（C₇H₁₅COO）₃等のクロム化合物、オクタン酸ニ
ツケル、Ni（C₂H₁₇COO）₂、ナフテン酸ニツケル、
Ni（naph）₂、オクタン酸コバルト、ナフテン酸コ
バルトなどがあげられる。好ましくはＶ
（AcAc）₃、X_4-nTi（OR）_n、X_4-nZr（OR）_nであ
る。

この時ｍは0.5〜3.5の範囲であり、この範囲に
なる２成分以上の混合物であつてもよい、又OR
は炭素数１〜12のアルコキシ基であり、Ｘはハロ
ゲンを示す。バナジウム化合物と〜族および
族の遷移金属化合物との組成比は、１／0.1〜
１／２（モル比）の範囲であり、好ましくは１／
0.2〜１／1.5（モル比）の範囲である。

上記触媒系に特公昭43−28834、特公昭44−
9390、特公昭45−3360、特開昭51−6291、特開昭
56−30415号公報等で知られている。たとえばパ
ークロルクロトン酸エステル、トルクロル酢酸エ
ステル等の活性向上剤を用いることもできる。

上述の如く触媒系を用いてノルマル・ヘキサン
を重合溶媒とし、重合温度−10〜＋50℃、圧力０
〜10Kg／cm²の範囲でエチレン／α−オレフイン／
ジオレフインを接触させる。分子量の調節は水素
ガスで行なうことができる。

（防水シートの製造方法） 本発明に従つて、以上の様な共重合ゴムを用い
て防水シートを製造するには通常用いられている
方法を採用できる。例えばバンバリーミキサー、
ロールミル等を用いて混練し、押出機やカレンダ
ーロールを用いて任意の形状に成形し加硫するこ
とが出来る。

本発明の共重合ゴムはブチルゴムとのブレンド
はもちろん単独で防水シート配合に使用できる
が、例えば、スチレン−ブタジエンゴム、天然ゴ
ム、イソプレンゴム、ポリブタジエンゴムあるい
は再生ゴムなどの他のゴムで一部置き換えてもも
ちろん使用出来る。

又本発明の共重合体を用いて防水シートを製造
する際には必要に応じて、通常防水シート配合で
用いるカーボンブラツク、充填剤、軟化剤、増粘
剤、酸化亜鉛、ステアリン酸、加硫剤、加硫促進
剤、老化防止剤等の周知の添加剤を加える。又架
橋反応は硫黄による他、有機過酸化物、キノイド
加硫等により実施することが出来る。充填剤、軟
化剤等の充填量も目的に応じて変化させることが
出来る。

なお、本発明は防水シートに関するものではあ
るが、勿論、類似の分野にも使用することができ
る。

（実施例） 以下実施例により本発明をさらに具体的に説明
するが、本発明はその主旨を越えない限り、以下
の実施例に制約されるものではない。

なお、参考として、実施例１で使用する共重合
体の製造方法を参考例１として下記に示す。

参考例 １ （エチレン−プロピレン共重合体の製造） 容量200のオートクレーブ反応器中で、ｎ−
ヘキサン供給量80／hr、滞留時間0.75時間、気
相部のエチレン／プロピレン（モル比）0.9、５
−エチリデン−２−ノルボルネン（ENB）供給
量270c.c.／hr、気相部の水素濃度4.5モル％、重合
触媒として、トリイソブチルアルミニウム／エチ
ルアルミニウムセスキクロライド＝１／５の混合
物を3.3×10^-3モル／ヘキサン、オキシ三塩化
バナジウム5.5×10^-4モル／ヘキサン、チタン
酸テトラノルマルチブル／四塩化チタン＝１／１
の反応化合物を2.7×10^-4モル／ヘキサンの割
合で装入し、重合温度30℃、重合圧力６Kg／cm²の
条件の下で連続重合を行つた。反応器から抜き出
された重合液に反応停止剤として少量の水を加
え、溶媒を水蒸気蒸留にて系外に追い出し、仕上
げ工程にてゴムを乾燥した。

実施例１〜５、比較例１〜７ 表−１に示した共重合ゴムを用い、表−２に示
した配合処方でゴム配合物を作成した。作成方法
は表−２中の成分○

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １ 下記(1)〜(6)の条件を満足するエチレン−α−
   オレフイン−ジオレフイン系共重合ゴムを必須成
   分とした防水シート。 (1) α−オレフインの炭素原子数が３〜12個であ
   り、エチレン／α−オレフインの比が重量％で
   80〜40／20〜60、ジオレフインンの結合量をヨ
   ウ素価で表示すれば共重合体のヨウ素価が５な
   いし30であること。 (2) 共重合ゴムを30℃でシクロヘキサンに溶解さ
   せた場合の不溶解分量（以下シクロヘキサン不
   溶分）が20重量％以下であること。 (3) 共重合体ゴムの25℃での最大引張応力σ_nax
   （Kgｆ／cm²）が20Kgｆ／cm²ないし150Kgｆ／cm²で
   あり、かつ100％伸張時における引張応力σ₁₀₀
   （Kgｆ／cm²）が20Kgｆ／cm²以下であること。 (4) 共重合ゴムのσ_naxとσ₁₀₀の比（σ_nax／σ₁₀₀）
   をＡとし、Ａが次式で与えられるＢ値よりも大
   きいこと。 Ｂ＝−0.18×Ｃ＋10.5 Ｃ：α−オレフイン含量（重量％） (5) 示差走査熱量計で求められた50℃〜100℃の
   融点を持つ結晶の融解熱量が全融解熱量の６％
   以上であること。 (6) ムーニー粘度（ML1＋４、100℃）が20〜
   350であること。