JPH04206329A - 円弧状セラミックチューブ成形体の成形方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野］ 本発明は、メタルハライドランプ、高圧ナトリウムラン
プ等に用いられる発光管等となる円弧状セラミックチュ
ーブ成形体の成形方法に関する。

［従来の技術］ 従来、円弧状（Ｃ字状又は環状を含む）のセラミックチ
ューブ成形体の成形は、排泥鋳込み成形による方法が多
用されている。排泥鋳込み成形は、石膏型等の吸水性の
型に原料スリップ（泥漿）を流し込み、型面内でスリッ
プが固形化され一定の厚さに着肉した時に余分のスリッ
プを排出する方法である。

［発明が解決しようとする課題〕 しかしながら、上記従来の排泥鋳込み成形による円弧状
セラミックチューブ成形体の成形方法では、着肉時間を
厳密に制御しなければ肉厚が定まらないと共に、型の形
状によっては着肉速度が場所によって異なり、肉厚にム
ラを生じやす（、寸法精度的に劣る問題がある。

また、石膏型の寿命や生産性の面から大量生産に向かず
、工業的に満足できない問題がある。

そこで、本発明は、寸法精度に優れ、かつ大量生産可、
能な円弧状セラミック成形体の成形方法の提供を目的と
する。

〔課題を解決するための手段〕

前記課題を解決するため、本発明の円弧状セラミック成
形体の成形方法は、マンドレルの軸心をダイスの軸心か
ら適宜に偏心させた金型を用いて成形用坏土を押し出し
成形し、得られた所望曲率よりやや大きな曲率の円弧状
のセラミックチューブ成形素体を所望曲率の円弧状のキ
ャビティを有する割型に挿装し、該セラミックチューブ
成形素体内に流体圧力をかける方法である。

〔作　用〕

上記手段においては、ダイスとマンドレルとの間隔の大
小により成形用坏土の押出抵抗及び押出速度に差異を生
じ、ダイスとマンドレルとの間隔の大きい側は押出抵抗
が小さくて押出速度が大きくなる一方、間隔の小さい側
は押出抵抗が大きくて押出速度が小くなって所望曲率よ
りやや大きな曲率の円弧状のセラミックチューブ成形素
体が押し出し成形され、このセラミックチューブ成形素
体の割型への挿装により円弧状の内側の肉厚が厚くなる
と共に、外側の肉厚が薄くなって全体としてほぼ均一な
肉厚となり、又、内部加圧により挿装時の変形が修正さ
れる。

〔実施例］ 以下、本発明の一実施例を詳細に説明する。

アルミナ粉末（平均流径１．１μｍ）１００重量部に対
し、添加剤として炭酸マグふシウム０．３重量部、イオ
ン交換水１００重量部をボールミルに入れ、４８時間混
合粉砕し、得られたスリン１を１１０°Ｃの温度で２４
時間乾燥してアルミナ原料とした。

ついで、アルミナ原料１００重量部に対し、有機バイン
ダーとしてメチルセルロール５重量部、潤滑剤としてグ
リセリン２重量部、プロピレングリコール１重量部、イ
オン交換水１２重量部を入れ、ニーダ−を用いて十分に
混合した後、真空土練機を用いて混練し、アルミナを主
成分とする成形用坏土を得た。

−上記成形用坏土を、第１図、第２図に示すように、リ
ング状のダイス１　（出口内径８．０　ｏｎ　）内に横
断面円形のマンドレル２（ダイス出口内における外径４
．０ｍｍ）をダイスｌの軸心から適宜（０，２５ｍｍ）
下方へ偏心させた金型３を有するスクリュー式押出成形
機に供給して押し出し成形したところ、ダイス１とマン
ドレル２との間隔の大小によって成形用坏土の押出抵抗
及び押出速度に差異を生じ、ダイス１とマンドレル２と
の間隔が大きい上方側は、下方側に対して押出抵抗が小
さくて押出速度が速くなり、円弧状（曲率半径１５ｍｍ
）のセラミックチューブ成形素体４（外径８．０’ｍｍ
、内径４．０閣、厚さ１．７５〜２．２５ａｕｎ）が得
られた。

図中５は押出金型ホルダー、６は成形用坏土である。

得られたセラミックチューブ成形素体４を、所望曲率（
曲率半径１２ａａｎ）の円弧状セラミックチューブ成形
体とするため、第３図、第４図に示すように、割型７の
パーティングライン８に所望曲率の円弧状セラミックチ
ューブ成形体（曲率半径１２ｍｍ、外径８ｍｍ）と対応
させ、かつ両端を一側（図においては右側）に開口させ
て設けたキャビティ９に挿装した。セラミックチューブ
成形素体４は、その割型７への挿装により、円弧状の内
側の肉厚が厚くなると共に、外側の肉厚が薄くなって全
体としてほぼ均一な肉厚（約２ｍｍ）となった。

なお、割型７は、内蔵された電気ヒーター（図示せず）
によって、あらかしめ１８０°Ｃの温度に加熱しておい
た。

ついで、セラミンクチューブ成形素体４の一端部を割型
７に取り付けた栓部材１０によって密封した後、割型７
に取り付けた供給管１１によって図示しない空気圧源か
らの加圧空気を他端部から供給し、セラミックチューブ
成形素体４の内部に空気圧力をかけ、割型７への挿装時
の変形を修正した。そして、変形が修正されたセラミッ
クチューブ成形素体４を約５秒間割型７内に放置してそ
の表面を硬化乾燥させた後、脱型し所望のセラミックチ
ューブ成形体を得た。

得られたセラミックチューブ成形体は、しかるべき温度
、雰囲気において焼成されて製品となるもので、この際
には、成形体の切削加工後に焼成を行ってもよく、又、
焼成後に何らかの加工を施してもよい。

なお、上述した成形方法によって得られた円弧状の成形
体を焼成し、円弧状の発光管としたところ、放電灯が直
線状の発光管を用いたものに比しコンパクトになった。

〔発明の効果〕

以上のように本発明によれば、ダイスとマンドレルとの
間隔の大小により成形用坏土の押出抵抗及び押出速度に
差異を生し、ダイスとマンドレルとの間隔が大きい側は
押出抵抗が小さくて押出速度が大きくなる一方、間隔の
小さい側は押出抵抗が大きくて押出速度が小さくなって
所望曲率よりやや大きな曲率の円弧状のセラミックチュ
ーブ成形素体が押し出され、このセラミックチューブ成
形素体の割型への挿装により円弧状の内側の肉圧が厚く
なると共に、外側の肉厚が薄くなって全体としてほぼ均
一な肉厚となり、又、内部加圧により挿装時の変形が修
正されるので、従来の方法に比して寸法精度を大幅に向
上することができると共に、大量生産を行うことができ
る。

【図面の簡単な説明】

図は本発明の一実施例を示し、第１図は円弧状のセラミ
ックチューブ成形素体を押し出し成形する金型の継断面
図、第２図は第１図におけるｎ−■線拡大断面図、第３
図、第４図は上記成形素体を所望と円弧状セラミックチ
ューブ成形体とする割型の平面図、側面図である。 １・・・ダイス、２・・・マンドレル、３・・・金型、
４・・・セラミンクチューブ成形素体、６・・・成形用
坏土、７・・・割型、９・・・キャビティ、１０・・・
栓部材、１１・・・供給管。 出　願　人　東芝セラミック株式会社

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. （１）マンドレルの軸心をダイスの軸心から適宜に偏心
   させた金型を用いて成形用坏土を押し出し成形し、得ら
   れた所望曲率よりやや大きな曲率の円弧状のセラミック
   チューブ成形素体を所望曲率の円弧状のキャビティを有
   する割型に挿装し、該セラミックチューブ成形素体内に
   流体圧力をかけることを特徴とする円弧状セラミックチ
   ューブ成形体の成形方法。