JPH04218512A - スチレン系樹脂の製造方法 - Google Patents
スチレン系樹脂の製造方法Info
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- JPH04218512A JPH04218512A JP41223490A JP41223490A JPH04218512A JP H04218512 A JPH04218512 A JP H04218512A JP 41223490 A JP41223490 A JP 41223490A JP 41223490 A JP41223490 A JP 41223490A JP H04218512 A JPH04218512 A JP H04218512A
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、スチレン系樹脂の製造
方法に係り、詳しくは、平均分子量が高く高強度のスチ
レン系樹脂を効率よく製造する方法に関する。
方法に係り、詳しくは、平均分子量が高く高強度のスチ
レン系樹脂を効率よく製造する方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】スチレン系樹脂は一般に強度が低いが、
高分子量のものは強度が比較的高いことが知られている
。そして、高分子量のスチレン系樹脂を製造するのに適
した方法の一つとして、完全混合式撹拌型重合槽を用い
た方法が知られている。しかし、完全混合式撹拌型重合
槽の場合、重合液の転化率が高くなるほど、重合液の粘
度が高くなって撹拌が困難になるため、高転化率まで重
合反応させることができなかった。そして、低温度条件
下、低転化率での操業においては、高分子量のスチレン
計樹脂を得ることはできるが、生産効率が悪く、重合液
からの未反応分等の揮発性物質の除去が困難である、ま
た、低温度状態での重合液を脱揮処理する際、加熱工程
での低分子量重合体が生成しやすい等の問題がある。 そこで、原料液に溶媒を添加して、重合液の転化率が高
くなっても粘度が高くならないようにする方法、完全混
合式撹拌型重合槽において、ある程度まで重合反応した
後、高粘度での操業が可能な静止型混合器を用いて更に
重合反応する方法（特開昭６０−２８４０７号公報）、
複数の管状反応器を直列に連結した反応装置を用いる方
法（特開昭６４−７０５０７号公報）、重合開始剤とし
て有機過酸化物を用い、複数の反応器を用いて重合する
際に、最終の反応器での重合温度を前段の反応器での重
合温度よりも２０℃以上高い温度で重合する方法（特開
昭５８−１７３１０７号公報）等が提案されている。
高分子量のものは強度が比較的高いことが知られている
。そして、高分子量のスチレン系樹脂を製造するのに適
した方法の一つとして、完全混合式撹拌型重合槽を用い
た方法が知られている。しかし、完全混合式撹拌型重合
槽の場合、重合液の転化率が高くなるほど、重合液の粘
度が高くなって撹拌が困難になるため、高転化率まで重
合反応させることができなかった。そして、低温度条件
下、低転化率での操業においては、高分子量のスチレン
計樹脂を得ることはできるが、生産効率が悪く、重合液
からの未反応分等の揮発性物質の除去が困難である、ま
た、低温度状態での重合液を脱揮処理する際、加熱工程
での低分子量重合体が生成しやすい等の問題がある。 そこで、原料液に溶媒を添加して、重合液の転化率が高
くなっても粘度が高くならないようにする方法、完全混
合式撹拌型重合槽において、ある程度まで重合反応した
後、高粘度での操業が可能な静止型混合器を用いて更に
重合反応する方法（特開昭６０−２８４０７号公報）、
複数の管状反応器を直列に連結した反応装置を用いる方
法（特開昭６４−７０５０７号公報）、重合開始剤とし
て有機過酸化物を用い、複数の反応器を用いて重合する
際に、最終の反応器での重合温度を前段の反応器での重
合温度よりも２０℃以上高い温度で重合する方法（特開
昭５８−１７３１０７号公報）等が提案されている。
【０００３】しかし、原料液に溶媒を添加する場合、反
応速度が低下するため製造効率が悪い、溶媒の連鎖移動
効果により重合体の分子量が上がりにくい等の欠点があ
る。また、特開昭６０−２８４０７号公報記載の方法の
場合、静止型混合器における重合反応を、温度条件が不
均一とならないようにするため、断熱的に行っているが
、結果として温度が１７５℃以上と高くなり、特に静止
型混合器に導入する重合体の転化率が低いとき温度が高
くなりやすく、温度が高くなると低分子量重合体が発生
しやすいため、高分子量の重合体を得ようとする場合に
は好ましくない。さらに、特開昭６４−７０５０７号公
報記載の方法の場合、高分子量の重合体を得ようとする
際に、反応器の圧損が上昇しやすく安定な運転が困難で
ある。特開昭５８−１７３１０７号公報記載の方法の場
合、最終の反応器での重合温度を１４０〜１８０℃と高
くするため低分子量重合体が発生しやすい。
応速度が低下するため製造効率が悪い、溶媒の連鎖移動
効果により重合体の分子量が上がりにくい等の欠点があ
る。また、特開昭６０−２８４０７号公報記載の方法の
場合、静止型混合器における重合反応を、温度条件が不
均一とならないようにするため、断熱的に行っているが
、結果として温度が１７５℃以上と高くなり、特に静止
型混合器に導入する重合体の転化率が低いとき温度が高
くなりやすく、温度が高くなると低分子量重合体が発生
しやすいため、高分子量の重合体を得ようとする場合に
は好ましくない。さらに、特開昭６４−７０５０７号公
報記載の方法の場合、高分子量の重合体を得ようとする
際に、反応器の圧損が上昇しやすく安定な運転が困難で
ある。特開昭５８−１７３１０７号公報記載の方法の場
合、最終の反応器での重合温度を１４０〜１８０℃と高
くするため低分子量重合体が発生しやすい。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】本発明の目的は、高転
化率での操業が可能で生産効率がよく、しかも重合体の
分子量低下が起こりにくくて、低分子量重合体の含有量
が低く平均分子量の高いスチレン系樹脂を得るのに適し
た製造方法を提供することにある。
化率での操業が可能で生産効率がよく、しかも重合体の
分子量低下が起こりにくくて、低分子量重合体の含有量
が低く平均分子量の高いスチレン系樹脂を得るのに適し
た製造方法を提供することにある。
【０００５】
【課題を解決するための手段】本発明者は、上記のよう
な課題を解決するために種々研究し、重合原料を完全混
合式撹拌型重合槽においてある程度まで重合反応した後
、プラグフロー型反応器において高転化率まで重合反応
させて脱揮処理する方法において、プラグフロー型反応
器における重合反応を比較的低い温度１００〜１４０℃
の条件で行うこと、脱揮処理する際に重合液に溶媒を添
加することが低分子量重合体の発生を防止する点で有効
であることを見出して本発明を完成した。
な課題を解決するために種々研究し、重合原料を完全混
合式撹拌型重合槽においてある程度まで重合反応した後
、プラグフロー型反応器において高転化率まで重合反応
させて脱揮処理する方法において、プラグフロー型反応
器における重合反応を比較的低い温度１００〜１４０℃
の条件で行うこと、脱揮処理する際に重合液に溶媒を添
加することが低分子量重合体の発生を防止する点で有効
であることを見出して本発明を完成した。
【０００６】すなわち、本発明は、完全混合式撹拌型重
合槽とプラグフロー型反応器とを用いてスチレン系単量
体を含む原料を連続塊状重合するにあたり、原料中に有
機過酸化物を添加し、前段の完全混合式撹拌型重合槽で
は転化率３５〜５５％まで重合させて還元粘度１．４〜
２．０の重合体を生成させ、後段のプラグフロー型反応
器では温度１００〜１４０℃の条件で転化率５０〜９０
％まで重合させ、得られた重合液に１０％以上の溶媒を
添加した後、加熱工程と加熱工程に続く気液分離工程と
で構成されるフラッシュ式の脱揮方法により脱揮処理し
てスチレン系樹脂を得ることを特徴とするスチレン系樹
脂の製造方法である。なお、ここでいう「％」は「重量
％」を意味する（以下、同様）。
合槽とプラグフロー型反応器とを用いてスチレン系単量
体を含む原料を連続塊状重合するにあたり、原料中に有
機過酸化物を添加し、前段の完全混合式撹拌型重合槽で
は転化率３５〜５５％まで重合させて還元粘度１．４〜
２．０の重合体を生成させ、後段のプラグフロー型反応
器では温度１００〜１４０℃の条件で転化率５０〜９０
％まで重合させ、得られた重合液に１０％以上の溶媒を
添加した後、加熱工程と加熱工程に続く気液分離工程と
で構成されるフラッシュ式の脱揮方法により脱揮処理し
てスチレン系樹脂を得ることを特徴とするスチレン系樹
脂の製造方法である。なお、ここでいう「％」は「重量
％」を意味する（以下、同様）。
【０００７】以下、本発明を詳細に説明する。本発明で
用いる重合原料は、スチレンや、α−メチルスチレン、
ｐ−メチルスチレン等の置換スチレン等の、スチレン系
単量体の一種又は二種以上と重合開始剤として作用する
有機過酸化物とを含むものであり、その他に、アクリロ
ニトリル、無水マレイン酸、メタクリ酸メチル等のスチ
レン系単量体と共重合可能な単量体を一種又は二種以上
を含むものでもよく更に必要に応じて有機過酸化物以外
の各種添加剤を添加したものでもよい。そして、本発明
で製造できるスチレン系樹脂は、ポリスチレンや、ＡＳ
樹脂、ＭＳ樹脂等のスチレン系共重合体樹脂等であり、
重合開始剤として有機過酸化物を用いたものであるため
、平均分子量が４００００〜５００００程度と高い。 なお、重合原料を重合反応して得られる重合体の分子量
等の特性は、重合反応の温度条件の他、有機過酸化物を
始めとする重合原料に添加する添加剤の種類や量を変え
ることにより調節できる。なお、本発明で重合開始剤と
して使用できる有機過酸化物としては、２官能性反応基
を有するものが好ましく、例えば、１，１−ジ−ｔ−ブ
チルパーオキシシクロヘキサン、ジ−ｔ−ブチルパーオ
キシトリメチルアジペイト、トリス−ｔ−ブチルパーオ
キシビニルシラン、２，５−ジメチル−２，５−ジ−ｔ
−ブチルパーオキシヘキサン、１，３−ビス−ｔ−ブチ
ルパーオキシイソプロピルベンゼン、過酸化ベンゾイル
、過酸化ラウロイルがあり、中でも、１，１−ジ−ｔ−
ブチルパーオキシシクロヘキサンは重合開始剤としての
特性が優れている。
用いる重合原料は、スチレンや、α−メチルスチレン、
ｐ−メチルスチレン等の置換スチレン等の、スチレン系
単量体の一種又は二種以上と重合開始剤として作用する
有機過酸化物とを含むものであり、その他に、アクリロ
ニトリル、無水マレイン酸、メタクリ酸メチル等のスチ
レン系単量体と共重合可能な単量体を一種又は二種以上
を含むものでもよく更に必要に応じて有機過酸化物以外
の各種添加剤を添加したものでもよい。そして、本発明
で製造できるスチレン系樹脂は、ポリスチレンや、ＡＳ
樹脂、ＭＳ樹脂等のスチレン系共重合体樹脂等であり、
重合開始剤として有機過酸化物を用いたものであるため
、平均分子量が４００００〜５００００程度と高い。 なお、重合原料を重合反応して得られる重合体の分子量
等の特性は、重合反応の温度条件の他、有機過酸化物を
始めとする重合原料に添加する添加剤の種類や量を変え
ることにより調節できる。なお、本発明で重合開始剤と
して使用できる有機過酸化物としては、２官能性反応基
を有するものが好ましく、例えば、１，１−ジ−ｔ−ブ
チルパーオキシシクロヘキサン、ジ−ｔ−ブチルパーオ
キシトリメチルアジペイト、トリス−ｔ−ブチルパーオ
キシビニルシラン、２，５−ジメチル−２，５−ジ−ｔ
−ブチルパーオキシヘキサン、１，３−ビス−ｔ−ブチ
ルパーオキシイソプロピルベンゼン、過酸化ベンゾイル
、過酸化ラウロイルがあり、中でも、１，１−ジ−ｔ−
ブチルパーオキシシクロヘキサンは重合開始剤としての
特性が優れている。
【０００８】本発明においては、重合原料を、二段階以
上の直列に連結した反応器を用いて連続塊状重合する。 反応器としては、完全混合式撹拌型重合槽とプラグフロ
ー型反応器とを用い、前段の完全混合式撹拌型重合槽に
おいて転化率３５〜５５％好ましくは４０〜５５％更に
好ましくは４０〜５０％まで重合反応した後に後段のプ
ラグフロー型反応器において転化率５０〜９０％好まし
くは６０〜８０％更に好ましくは６０〜７０％まで重合
反応する。このとき得られる重合体は、重合開始剤とし
て有機過酸化物を用いているため、分子量が大きいので
、完全混合式撹拌型重合槽において転化率が５５％を超
えるまで重合反応しようとすると、重合液の粘度が非常
に高くなり撹拌が不十分になりやすく、重合反応の制御
が難しい。また、転化率３５％未満の重合液をプラグフ
ロー型反応器で重合することは、反応効率が悪いし、高
分子量の重合体を製造しにくいので好ましくない。なお
、完全混合式撹拌型重合槽及びプラグフロー型反応器は
、それぞれ一段階としてもよいが、必要に応じてそれぞ
れ二基以上を直列に連結して用い、二段階以上とするこ
ともできる。そして、本発明者の知見によると、操業の
容易さ、生産効率の高さ、装置の建設の手間、装置を設
置するために要する敷地の広さ等の点から、完全混合式
撹拌型重合槽を二基又は三基用い、プラグフロー型反応
器を一基又は二基用いるのが最も効果的である。
上の直列に連結した反応器を用いて連続塊状重合する。 反応器としては、完全混合式撹拌型重合槽とプラグフロ
ー型反応器とを用い、前段の完全混合式撹拌型重合槽に
おいて転化率３５〜５５％好ましくは４０〜５５％更に
好ましくは４０〜５０％まで重合反応した後に後段のプ
ラグフロー型反応器において転化率５０〜９０％好まし
くは６０〜８０％更に好ましくは６０〜７０％まで重合
反応する。このとき得られる重合体は、重合開始剤とし
て有機過酸化物を用いているため、分子量が大きいので
、完全混合式撹拌型重合槽において転化率が５５％を超
えるまで重合反応しようとすると、重合液の粘度が非常
に高くなり撹拌が不十分になりやすく、重合反応の制御
が難しい。また、転化率３５％未満の重合液をプラグフ
ロー型反応器で重合することは、反応効率が悪いし、高
分子量の重合体を製造しにくいので好ましくない。なお
、完全混合式撹拌型重合槽及びプラグフロー型反応器は
、それぞれ一段階としてもよいが、必要に応じてそれぞ
れ二基以上を直列に連結して用い、二段階以上とするこ
ともできる。そして、本発明者の知見によると、操業の
容易さ、生産効率の高さ、装置の建設の手間、装置を設
置するために要する敷地の広さ等の点から、完全混合式
撹拌型重合槽を二基又は三基用い、プラグフロー型反応
器を一基又は二基用いるのが最も効果的である。
【０００９】完全混合式撹拌型重合槽としては、生成す
る重合体の還元粘度を制御しやすく、生産量を変更する
場合でも安定して操業できる沸騰除熱型のものが好まし
い。また、完全混合式撹拌型重合槽における重合反応は
温度１００〜１４０℃程度好ましくは１０５〜１３０℃
で行い、還元粘度１．４〜２．０の重合体を生成させる
。このとき、温度が１００℃未満では、重合反応速度が
低く、しかも重合液の粘度が高くなりやすいので好まし
くないし、１４０℃を超えると有機過酸化物の重合開始
剤としての作用が弱くなるとともに低分子量重合体が発
生しやすくなるので高分子量重合体を得るためには好ま
しくない。なお、本発明は、完全混合式撹拌型重合槽で
還元粘度１．４以上特に１．６以上の重合体を生成させ
、最終的に平均分子量の高いスチレン系樹脂を得ようと
する場合に好適である。
る重合体の還元粘度を制御しやすく、生産量を変更する
場合でも安定して操業できる沸騰除熱型のものが好まし
い。また、完全混合式撹拌型重合槽における重合反応は
温度１００〜１４０℃程度好ましくは１０５〜１３０℃
で行い、還元粘度１．４〜２．０の重合体を生成させる
。このとき、温度が１００℃未満では、重合反応速度が
低く、しかも重合液の粘度が高くなりやすいので好まし
くないし、１４０℃を超えると有機過酸化物の重合開始
剤としての作用が弱くなるとともに低分子量重合体が発
生しやすくなるので高分子量重合体を得るためには好ま
しくない。なお、本発明は、完全混合式撹拌型重合槽で
還元粘度１．４以上特に１．６以上の重合体を生成させ
、最終的に平均分子量の高いスチレン系樹脂を得ようと
する場合に好適である。
【００１０】プラグフロー型反応器における重合は温度
を１００〜１４０℃好ましくは１１０〜１３５℃に維持
して行う。温度が１００℃未満では重合反応速度が低く
、しかも重合液の粘度が高くなるので好ましくない。 また１４０℃を超えると低分子量重合体が発生しやすく
なるので好ましくない。プラグフロー型反応器における
重合の温度制御・維持はプラグフロー型反応器の流動方
向に分割した区画毎に加熱または冷却をできるようにす
ることにより効率よく行える。なお、プラグフロー型反
応器としては、特に限定するものではないが、スタティ
ックミキサーや、比較的弱い撹拌条件で使用される細長
い反応器からなる縦型塔式の撹拌翼付のものがあり、適
宜、単独若しくは組み合わせて使用することができる。 この際に、必要に応じて、炭化水素溶媒、中でも、エチ
ルベンゼンとスチレン系単量体との混合溶媒を一部添加
してもよい。
を１００〜１４０℃好ましくは１１０〜１３５℃に維持
して行う。温度が１００℃未満では重合反応速度が低く
、しかも重合液の粘度が高くなるので好ましくない。 また１４０℃を超えると低分子量重合体が発生しやすく
なるので好ましくない。プラグフロー型反応器における
重合の温度制御・維持はプラグフロー型反応器の流動方
向に分割した区画毎に加熱または冷却をできるようにす
ることにより効率よく行える。なお、プラグフロー型反
応器としては、特に限定するものではないが、スタティ
ックミキサーや、比較的弱い撹拌条件で使用される細長
い反応器からなる縦型塔式の撹拌翼付のものがあり、適
宜、単独若しくは組み合わせて使用することができる。 この際に、必要に応じて、炭化水素溶媒、中でも、エチ
ルベンゼンとスチレン系単量体との混合溶媒を一部添加
してもよい。
【００１１】更に、本発明においては、プラグフロー型
反応器で得られた重合液に溶媒好ましくは炭化水素溶媒
、特に好ましくは、ベンゼン、トルエン、キシレン、エ
チルベンゼン等の芳香族炭化水素溶媒１０％以上を、適
宜、重合液の温度近くまで予熱して添加した後、フラッ
シュ式の脱揮方法により脱揮処理してスチレン系樹脂を
得る。フラッシュ式の脱揮方法は、加熱工程と加熱工程
に続く気液分離工程とで構成されるものであり、一般に
気液分離工程には真空槽を用いる。脱揮処理する重合液
に未反応単量体が含まれていると、この加熱工程におい
て未反応単量体が重合して低分子量重合体が生成しやす
いため、高分子量重合体を得ようとする場合に、障害と
なるが、本発明では、重合液に対して１０％以上の溶媒
を添加することにより、高粘性重合体の流動性があがる
と同時に滞留時間が短くなり、更に又、重合液中の未反
応単量体の含有率が下がるので重合反応が抑制されるも
のと思われる。溶媒の好適な添加量は１０〜４０％好ま
しくは１５〜３０％である。少なすぎると重合反応の抑
制効果が小さく、多すぎると脱揮処理が困難となり好ま
しくない。
反応器で得られた重合液に溶媒好ましくは炭化水素溶媒
、特に好ましくは、ベンゼン、トルエン、キシレン、エ
チルベンゼン等の芳香族炭化水素溶媒１０％以上を、適
宜、重合液の温度近くまで予熱して添加した後、フラッ
シュ式の脱揮方法により脱揮処理してスチレン系樹脂を
得る。フラッシュ式の脱揮方法は、加熱工程と加熱工程
に続く気液分離工程とで構成されるものであり、一般に
気液分離工程には真空槽を用いる。脱揮処理する重合液
に未反応単量体が含まれていると、この加熱工程におい
て未反応単量体が重合して低分子量重合体が生成しやす
いため、高分子量重合体を得ようとする場合に、障害と
なるが、本発明では、重合液に対して１０％以上の溶媒
を添加することにより、高粘性重合体の流動性があがる
と同時に滞留時間が短くなり、更に又、重合液中の未反
応単量体の含有率が下がるので重合反応が抑制されるも
のと思われる。溶媒の好適な添加量は１０〜４０％好ま
しくは１５〜３０％である。少なすぎると重合反応の抑
制効果が小さく、多すぎると脱揮処理が困難となり好ま
しくない。
【００１２】なお、この脱揮処理の際に回収した揮発性
物質を、プラグフロー型反応器出口における重合液に添
加する溶媒として用いたり、プラグフロー型反応器にお
いて必要に応じて重合液に添加する溶媒として用いたり
することができる。この場合、溶媒は循環使用されるこ
とになるので、廃液の処理量が少なくてよいという利点
がある。なお、脱揮処理の際に回収される揮発性物質中
にオリゴマー分が含まれている場合には蒸留等によりオ
リゴマー分を除去して用いるのがよい。
物質を、プラグフロー型反応器出口における重合液に添
加する溶媒として用いたり、プラグフロー型反応器にお
いて必要に応じて重合液に添加する溶媒として用いたり
することができる。この場合、溶媒は循環使用されるこ
とになるので、廃液の処理量が少なくてよいという利点
がある。なお、脱揮処理の際に回収される揮発性物質中
にオリゴマー分が含まれている場合には蒸留等によりオ
リゴマー分を除去して用いるのがよい。
【００１３】
【作用】本発明においては、プラグフロー型反応器での
重合反応を温度１００〜１４０℃の条件で行うとともに
脱揮処理にあたって重合液に溶媒を添加するので、低分
子量重合体の発生が少なく、高分子量重合体を得るのに
適しており、しかも高転化率での操業が可能なので生産
効率がよい。
重合反応を温度１００〜１４０℃の条件で行うとともに
脱揮処理にあたって重合液に溶媒を添加するので、低分
子量重合体の発生が少なく、高分子量重合体を得るのに
適しており、しかも高転化率での操業が可能なので生産
効率がよい。
【００１４】
【実施例】以下、図１に示した本発明のフローチャート
に従って本発明の実施例および比較例を説明する。図１
中、１および３は完全混合式撹拌型重合槽であり、５は
プラグフロー型反応器にあたるスタティックミキサーで
あり、７はフラッシュ式脱揮の加熱装置、９はフラッシ
ュ式脱揮の気液分離装置にあたる真空槽である。
に従って本発明の実施例および比較例を説明する。図１
中、１および３は完全混合式撹拌型重合槽であり、５は
プラグフロー型反応器にあたるスタティックミキサーで
あり、７はフラッシュ式脱揮の加熱装置、９はフラッシ
ュ式脱揮の気液分離装置にあたる真空槽である。
【００１５】実施例１
適当量の有機系過酸化物を重合開始剤として添加したス
チレンを、完全混合式撹拌型重合槽１の側壁に設けた配
管２から完全混合式撹拌型重合槽１内へ連続的に導入し
、温度１０５℃で転化率２１％まで重合反応させ、得ら
れた重合液を、完全混合式撹拌型重合槽１の底部と完全
混合式撹拌型重合槽３側壁とをつなぐ配管４を通して完
全混合式撹拌型重合槽３内へ連続的に導入し、温度１１
０℃で転化率４０％まで重合反応させた。得られた重合
液に含まれる重合体の還元粘度は１．７であった。さら
に、完全混合式撹拌型重合槽３で得られた重合液を、完
全混合式撹拌型重合槽３の底部と垂直に設置したスタテ
ィクミキサー５の下部入口とをつなぐ配管６を通してス
タテックミキサー５へ連続的に導入し温度を１１５〜１
２５℃の範囲内に維持して転化率６２％まで重合反応さ
せ、得られた重合液を、スタティクミキサー５の上部出
口とフラッシュ式脱揮の加熱装置７とをつなぐ配管８を
通して加熱装置７へ導入し１８０℃に加熱して真空槽９
で気液分離しすることにより脱揮処理し、更に押出機１
０を通してポリスチレンを得た。なお、スタティックミ
キサー５で得られた重合液を配管８を通して加熱装置９
に導入する際に、重合液に対して２４重量％のエチルベ
ンゼンを配管１１により添加してラインミキサー１２で
均一に混合させてから加熱装置７に導入した。また、完
全混合式撹拌型重合槽１での滞留時間は１８０分、完全
混合式撹拌型重合槽３での滞留時間は１７０分、スタテ
ィクミキサー５での滞留時間は１００分であり温度条件
その他は表１に示した。得られたポリスチレンの還元粘
度は１．５４であった。
チレンを、完全混合式撹拌型重合槽１の側壁に設けた配
管２から完全混合式撹拌型重合槽１内へ連続的に導入し
、温度１０５℃で転化率２１％まで重合反応させ、得ら
れた重合液を、完全混合式撹拌型重合槽１の底部と完全
混合式撹拌型重合槽３側壁とをつなぐ配管４を通して完
全混合式撹拌型重合槽３内へ連続的に導入し、温度１１
０℃で転化率４０％まで重合反応させた。得られた重合
液に含まれる重合体の還元粘度は１．７であった。さら
に、完全混合式撹拌型重合槽３で得られた重合液を、完
全混合式撹拌型重合槽３の底部と垂直に設置したスタテ
ィクミキサー５の下部入口とをつなぐ配管６を通してス
タテックミキサー５へ連続的に導入し温度を１１５〜１
２５℃の範囲内に維持して転化率６２％まで重合反応さ
せ、得られた重合液を、スタティクミキサー５の上部出
口とフラッシュ式脱揮の加熱装置７とをつなぐ配管８を
通して加熱装置７へ導入し１８０℃に加熱して真空槽９
で気液分離しすることにより脱揮処理し、更に押出機１
０を通してポリスチレンを得た。なお、スタティックミ
キサー５で得られた重合液を配管８を通して加熱装置９
に導入する際に、重合液に対して２４重量％のエチルベ
ンゼンを配管１１により添加してラインミキサー１２で
均一に混合させてから加熱装置７に導入した。また、完
全混合式撹拌型重合槽１での滞留時間は１８０分、完全
混合式撹拌型重合槽３での滞留時間は１７０分、スタテ
ィクミキサー５での滞留時間は１００分であり温度条件
その他は表１に示した。得られたポリスチレンの還元粘
度は１．５４であった。
【００１６】比較例１
スタティクミキサー５を用いず、完全混合式撹拌型重合
槽３で得られた重合液を直接に加熱装置７へ導入して脱
揮処理してポリスチレンを得るようにした他は実施例１
と同様に行ったところ、時間当たりの生産量が、スタテ
ィクミキサー５を用いた実施例１の場合と比較して６５
％であり、生産効率が悪かった。
槽３で得られた重合液を直接に加熱装置７へ導入して脱
揮処理してポリスチレンを得るようにした他は実施例１
と同様に行ったところ、時間当たりの生産量が、スタテ
ィクミキサー５を用いた実施例１の場合と比較して６５
％であり、生産効率が悪かった。
【００１７】実施例２〜３
完全混合式撹拌型重合槽１および３での重合反応の温度
条件および転化率、スタティクミキサー５での重合反応
の温度条件および転化率を変え、重合開始剤の添加量を
調節して完全混合式撹拌型重合槽３で生成する重合体の
還元粘度を変えた他は実施例１と同様に行った。各実施
例の条件および結果を第２表に示す。 比較例２〜３ 完全混合式撹拌型重合槽１および３での重合反応の温度
条件および転化率並びに重合開始剤の添加量および転化
率を実施例２〜３とそれぞれ同様とした他は比較例１と
同様に行った。各比較例の条件および結果を第２表に示
す。
条件および転化率、スタティクミキサー５での重合反応
の温度条件および転化率を変え、重合開始剤の添加量を
調節して完全混合式撹拌型重合槽３で生成する重合体の
還元粘度を変えた他は実施例１と同様に行った。各実施
例の条件および結果を第２表に示す。 比較例２〜３ 完全混合式撹拌型重合槽１および３での重合反応の温度
条件および転化率並びに重合開始剤の添加量および転化
率を実施例２〜３とそれぞれ同様とした他は比較例１と
同様に行った。各比較例の条件および結果を第２表に示
す。
【００１８】比較例４
スタティックミキサー５での重合反応の温度条件を１７
５〜１８５℃とした他は実施例１と同様とした。条件お
よび結果を第１表に示す。 比較例５ スタティックミキサー５で得られた重合液に対してエチ
ルベンゼンを添加しなかった他は実施例１と同様に行っ
たところ、得られたポリスチレンの還元粘度は１．５０
であった。
５〜１８５℃とした他は実施例１と同様とした。条件お
よび結果を第１表に示す。 比較例５ スタティックミキサー５で得られた重合液に対してエチ
ルベンゼンを添加しなかった他は実施例１と同様に行っ
たところ、得られたポリスチレンの還元粘度は１．５０
であった。
【００１９】
＊注：相対的生産効率は、実施例における時間当たりの
生産量に対するスタティクミキサーを用いなかった他は
同様の条件で行った比較例における時間当たりの生産量
の比率を示す。
生産量に対するスタティクミキサーを用いなかった他は
同様の条件で行った比較例における時間当たりの生産量
の比率を示す。
【００２０】
【００２１】
【発明の効果】本発明によれば、連続塊状重合法による
スチレン系樹脂の製造にあたり、比較的低温で高転化率
の条件で製造できるため生産効率がよく、低分子量重合
体の生成も従来法と比較して少ないため低分子量重合体
の含有量が低く平均分子量が高い高強度のスチレン系樹
脂を製造する際に特に有効である。
スチレン系樹脂の製造にあたり、比較的低温で高転化率
の条件で製造できるため生産効率がよく、低分子量重合
体の生成も従来法と比較して少ないため低分子量重合体
の含有量が低く平均分子量が高い高強度のスチレン系樹
脂を製造する際に特に有効である。
【図１】 本発明の実施例のフローチャートである。
１ 完全混合式撹拌型重合槽
３ 完全混合式撹拌型重合槽
５ プラグフロー型反応器（スタティックミキサ
ー）７ フラッシュ式脱揮の加熱装置９
フラッシュ式脱揮の気液分離装置（真空槽）１１ 溶
媒添加用配管
ー）７ フラッシュ式脱揮の加熱装置９
フラッシュ式脱揮の気液分離装置（真空槽）１１ 溶
媒添加用配管
Claims (1)
- 【請求項１】 完全混合式撹拌型重合槽とプラグフロ
ー型反応器とを用いてスチレン系単量体を含む原料を連
続塊状重合するにあたり、原料中に有機過酸化物を添加
し、前段の完全混合式撹拌型重合槽では転化率３５〜５
５％まで重合させて還元粘度１．４〜２．０の重合体を
生成させ、後段のプラグフロー型反応器では温度１００
〜１４０℃の条件で転化率５０〜９０％まで重合させ、
得られた重合液に１０％以上の溶媒を添加した後、加熱
工程と加熱工程に続く気液分離工程とで構成されるフラ
ッシュ式の脱揮方法により脱揮処理してスチレン系樹脂
を得ることを特徴とするスチレン系樹脂の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP41223490A JPH04218512A (ja) | 1990-12-19 | 1990-12-19 | スチレン系樹脂の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP41223490A JPH04218512A (ja) | 1990-12-19 | 1990-12-19 | スチレン系樹脂の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH04218512A true JPH04218512A (ja) | 1992-08-10 |
Family
ID=18521099
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP41223490A Withdrawn JPH04218512A (ja) | 1990-12-19 | 1990-12-19 | スチレン系樹脂の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH04218512A (ja) |
Cited By (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5665833A (en) * | 1995-07-18 | 1997-09-09 | Sumitomo Chemical Company, Limited | Method for controlling a polymerization rate of styrene resins |
| WO2001085802A1 (en) * | 2000-05-08 | 2001-11-15 | Asahi Kasei Kabushiki Kaisha | Process for producing styrene resin reduced in content of low-molecular ingredient |
| WO2002053608A1 (en) * | 2001-01-08 | 2002-07-11 | Lg Chem, Ltd. | Method for preparing thermoplastic resin |
| JP2003522233A (ja) * | 2000-02-02 | 2003-07-22 | イー・アイ・デュポン・ドウ・ヌムール・アンド・カンパニー | ポリオレフィンの製造法 |
| WO2003095499A1 (en) * | 2002-05-10 | 2003-11-20 | Ps Japan Corporation | Styrene polymer resin and composition thereof |
| JP2006511657A (ja) * | 2002-12-19 | 2006-04-06 | スリーエム イノベイティブ プロパティズ カンパニー | 高固形分装填条件下での制御された構造の材料の連続製造方法 |
| CN102888003A (zh) * | 2012-10-10 | 2013-01-23 | 四川飞亚新材料有限公司 | 高分子材料沉析方法及聚砜树脂的工业化生产方法 |
-
1990
- 1990-12-19 JP JP41223490A patent/JPH04218512A/ja not_active Withdrawn
Cited By (10)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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| US6759498B2 (en) | 2000-05-08 | 2004-07-06 | Asahi Kadei Kabushiki Kaisha | Process for producing styrene resin reduced in content of low-molecular ingredient |
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| CN102888003A (zh) * | 2012-10-10 | 2013-01-23 | 四川飞亚新材料有限公司 | 高分子材料沉析方法及聚砜树脂的工业化生产方法 |
| WO2014056284A1 (zh) * | 2012-10-10 | 2014-04-17 | 四川飞亚新材料有限公司 | 高分子材料沉析方法及聚芳醚腈树脂的工业化生产方法 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
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