JPH0422519A - 薄肉化絞り缶 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） 本発明は、樹脂被覆表面処理鋼板から成形された薄肉化
深絞り缶に関するもので、より詳細には容器耐圧強度、
優れた外観、缶板厚の均一性、被覆密着性及び耐腐食性
の組合せに優れた薄肉化深絞り缶に関する。

（従来の技術） 従来、側面無継目（サイト・シームレス）缶としては、
アルミニウム板、ブリキ板或いはティン・フリー・スチ
ール板等の金属素材を、絞りダイスとポンチとの間で少
なくとも１段の絞り加工に付し、側面に継目のない胴部
と該胴部に継目なしに一本に接続された底部とから成る
カップに形成し、次いで所望により前記胴部に、しごき
ポンチとしごぎダイスとの間でしごき加工を加えて、容
器胴部を薄肉化する缶の製造方法が知られている。この
側面無継目缶を製造するに際して、前記金属素材にポリ
プロピレンや熱可塑性ポリエステル等の熱可塑性樹脂フ
ィルムをラミネートした素材を用いることも既に知られ
ている。

本発明者等の提案にかかる特開平１−２５８８２２号公
報には、上記深絞りに際して曲げ伸ばしにより缶側壁部
を薄肉化する方法、即ち被覆金属板の前絞りカップを、
カップ内に挿入された環状の保持部材と再絞りダイスと
で保持し、保持部材及び再絞りダイスと同軸に且つ保持
部材内を出入し得るように設けられた再絞りポンチと再
絞りダイスとを互いに噛み合うように相対的に移動させ
、前絞りカップよりも小径の深絞りカップに絞り成形す
る方法において、 再絞りダイスの作用コーナ部の曲率半径（Ｒ，）を金属
板素板厚（ｔ８）の１乃至２．９倍の寸法とし、保持部
材の保持コーナ部の曲率半径（Ｒ，）を前記金属板素板
厚（ｔｓ）の４．１乃至１２倍の寸法とし、保持部材及
び再絞りダイスの前絞りカップとの平面状係合部は０．
００１乃至０．２の動摩擦係数を有するものとし、 浅絞りカップ径／深絞りカップ径の比で定義される再絞
り比が１．１乃至１５の範囲となるように少なくとも１
段の絞り成形を行い、 カップ側壁部を高さ方向全体にわたって均一に曲げ薄肉
化することを特徴とする再絞り方法が記載されている。

また、被覆金属板としては、エポキシ系塗料を施したテ
ィンフリースチール（電解クロム酸処理鋼板）を用いる
ことも提案されている。

（発明が解決しようとする問題点） 絞り一再絞り成形では、被覆金属板は缶の高さ方向には
寸法が大きくなり且つ缶胴周方向には寸法が縮小するよ
うに塑性流動し、そのため、絞り一再絞り成形で得られ
た缶胴で側壁部の厚みが下部から上部に向けて増大する
傾向がある。上記先行技術における曲げ伸しによる薄内
化法では、側壁部が伸されて全体として薄肉化されると
共に、厚みの上下方向の分布も一様化されるという利点
が得られるが、従来絞り一再絞り缶の製造に使用されて
いる表面処理鋼板を使用した場合には、容器耐圧強度、
缶板厚の均一性、被覆密着性及び耐腐食性の点で未だ問
題を生じることが認められた。

従来、絞り一再絞り缶用の表面処理鋼板としては、絞り
成形性の見地から伸びの大きい冷延鋼板を基体とするも
の、即ち、低炭素鋼板を基体とするものが広く使用され
てきた。しかしながら、低炭素鋼板を薄肉化絞り缶の製
造に使用した場合には、鋼板の強度が少ないこと及び曲
げ伸しによって側壁部が薄肉化されることから、耐圧強
度が十分でないという問題を生じる。また一般に伸びの
大きい鋼板材料は、曲げ伸しに際しての局部的伸びも大
きく、このような局部的伸びを生じると、容器板厚が不
均一となるばかりではなく、有機樹脂被覆に対するピン
ホール、クラック、剥離等の傷が発生し、被覆密着性の
低下や金属露出を生じて、缶の耐腐食性が著しく低下す
る。

従って、本発明の目的は、樹脂被覆表面処理鋼板から形
成された薄肉化深絞り缶における上記欠点を解消し、容
器耐圧強度、缶板厚の均一性、被覆密着性及び耐腐食性
の組合せに優れた薄肉化深絞り缶を提供するにある。

（問題点を解決するための手段） 本発明によれば、鋼中の炭素濃度が０，０４乃至０．１
５重量％及びマンガン濃度が０．３乃至１，０重量％の
範囲内にあり、平均結晶粒径が６．０μｍ以下で引張強
度が６５　ｋｇ／ｍｍ”以上である冷延鋼板を基体とす
る表面処理鋼板の樹脂被覆構造物を薄肉化深絞り成形し
て成ることを特徴とする薄肉化深絞り缶が提供される。

（作用） 本発明では、鋼中の炭素濃度が０．０４乃至０．１５重
量％、特に０．０８乃至０．１２重量％でマンガン濃度
が０．３乃至１．０重量％、特に０．５乃至０．８重量
％である冷延鋼板を基体とする表面処理鋼板を用いるこ
とが第一の特徴である。従来絞り一再絞り成形には、低
炭素鋼板が専ら使用されていたが、本発明では従来の絞
り一再絞り缶とは全く逆に高炭素鋼板を使用するのであ
る。

この高炭素鋼板は、引張り強度が６５　ｋｇ／ｍｍ２以
上、特に６５乃至８０　　ｋｇ／ｍｍ２と大きく、素材
として薄ゲージのものを使用し且つこのものが深絞り時
の曲げ伸しにより更に薄肉化されても、ビール、炭酸飲
料等の自生圧力を有する内容物等に対しても十分な耐圧
強度を有する薄肉化深絞り缶が得られる。また、この高
炭素鋼板は伸び（引張り破断伸び）が４．０％以下、特
に０．５乃至３．０％と著しく小さいにもかかわらず、
本発明の深絞り時の曲げ伸し加工によれば、容器側壁を
かなりの程度薄肉化させることが可能にとなるのであっ
て、これは誠に驚くべき予想外の発見であった。本発明
に用いる上記高炭素鋼は、このように伸びが著しく小さ
いことから、局部伸びも著しく小さく、有機樹脂被覆に
ピンホール、クラック、剥離等の傷を発生することもな
く、被覆の密着性や被覆のカバレージに優れており、耐
腐食性に優れた薄肉化深絞り缶を与えるものである。

本発明に用いる冷延鋼板において、炭素濃度が上記範囲
よりも低いと、上記作用が奏されな（、方上記範囲より
も高いと、加工性が低下して再絞りや再絞り時の曲げ伸
しか困難となる。一方、マンガンの濃度が上記範囲より
も低いと強度が本発明の範囲とならず、必要な耐圧性が
得られない傾向があり、また上記範囲よりも高いと鋼板
が脆くなって、本発明による加工に耐えられないように
なる。

本発明に用いる冷延鋼板は、平均結晶粒径が６．０μｍ
以下、特に３．０乃至６．０μｍの範囲にあるように結
晶粒が微細化されていることも容器の外観特性、被覆密
着性及び金属露出防止等の見地から重要である。平均結
晶粒径が上記範囲よりも大きい場合には、絞り一再絞り
変形や曲げ伸しによる一軸方向（缶軸方向）変形により
縦に伸ばされた状態となり、そのために肌荒れを生じて
、缶としたときの外観不良を生じたり、或いは被覆との
密着不良、金属露出を生じ易い。本発明によれば、冷延
高炭素鋼板として、平均結晶粒径が６，０μｍ以下のも
のを用いることにより、かかる欠点を防止し、薄肉化深
絞り缶の外観特性や耐腐食性を顕著に向上させることが
できる。

（発明の好適態様） 本発明の薄肉化深絞り缶の一例を示す第１図において、
この深絞り缶１は、有機被覆表面処理鋼板の深絞り（絞
り一再絞り）により形成され、底部２と側壁部３とから
成っている。側壁部３の上端には所望によりネック部４
を介してフランジ部５が形成されている。この缶１では
、一般に底部２に比して側壁部３は曲げ伸ばしにより薄
肉化されている。

側壁部３の断面構造の一例を示す第２図において、この
側壁部３は、冷延高炭素鋼板基体６と、その表面に存在
する表面処理層７ａ、７ｂと、この表面処理！７ａ（７
ｂ）を介して密着して有機樹脂被覆８ａ（８ｂ）とから
成る。底部２の断面構造も、全体の厚みが胴部に比して
やや厚いこと、側壁部３にみられる金属及び樹脂の一軸
配向が存在しないことを除けば、側壁部の断面構造と同
様である。

本発明に用いる冷延高炭素鋼板基体６は、従来高度の加
工変形を必要としない缶蓋等の用途に使用されていたも
のと組成的には類似しているが二回圧延等により強度が
６５ｋｇ／ｍｍ２以上に高められていること及び平均結
晶粒径が６．０μｍ以下に抑制されていることにおいて
相違している。この鋼板は圧下率７０乃至９０％で第一
回目圧延を行ない、次いで圧下率２０〜５０％で第二回
目圧延を行なうことにより製造され、平均結晶粒径を６
．０μｍ以下に抑制するには、圧延前のホットコイルの
温度を従来のものに比して低目の温度、例えば９８０乃
至１０５０℃の温度とし、かつ圧延中間での焼鈍も従来
のものに比して軽口のもの（例えば６５０乃至７００℃
の温度で３０乃至６０秒）とする。この冷延高炭素鋼板
の厚みは、最終缶の寸法等にもよるが、一般に０．０５
乃至０．３５ｍｍ、特に０．０７乃至０．３０ｍｍの範
囲にあるのが望ましい。

また耐圧強度を付与するために缶底部に行なわれるドー
ミング加工に対しては、ドーミング加工性及び耐圧強度
を確保するために本発明に用いる冷延高炭素鋼板のエリ
クセン値は２．５乃至７．０ｍｍ、特に３．０乃至６．
０ｍｍの範囲にあるのが望ましい。

更に薄肉化絞り加工後の周方向の板厚の均−化及び後工
程のネックインの加工性を安定的に維持するために、本
発明に用いる鋼板の耳高さは、例えば絞り比１．７５の
絞り加工で山と谷の差が４．０ｍｍ以下、特に３．０ｍ
ｍ以下にあることが望ましい。

表面処理層７としては、亜鉛メツキ、錫メツキ、ニッケ
ルメッキ、電解クロム酸処理、クロム酸処理等の表面処
理の一種または二種以上行って形成される層を挙げるこ
とができる。好適な表面処理鋼板の一例は、電解クロム
酸処理鋼板であり、特にｌＯ乃至２００ｍｇ／ｍ２の金
属クロム層と１乃至５０　ｍｇ／ｍ’　　（金属クロム
換算）クロム酸化物層とを備えたものであり、このもの
は塗膜密着性と耐腐食性との組合せに優れている。表面
処理鋼板の他の例は、０．５乃至１１．２ｇ／Ｉａ２の
錫メツキ量を有する硬質ブリキ板である。このブリキ板
は、金属クロム換算で、クロム量が１乃至３０　ｍｇ／
ｍ２となるようなりロム酸処理或いはクロム酸／リン酸
処理が行われていることが望ましい。更に他の例として
はアルミニウムメツキ、アルミニウム圧接等を施したア
ルミニウム被覆鋼板が用いられる。

有機樹脂被覆８としては、各種熱可塑性樹脂フィルムや
熱硬化性乃至熱可塑性樹脂塗膜を挙げることがで齢る。

フィルムとしては、例えはポリエチレン、ポリプロピレ
ン、エチレン−プロピレン共重合体、エチレン−酢酸ビ
ニル共重合体、エチレン−アクリルエステル共重合体、
アイオノマー等のオレフィン系樹脂フィルム、ポリエチ
レンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、エ
チレンテレフタレート／イソフタレート共重合体、エチ
レンテレフタレート／アジペート共重合体、エチレンテ
レフタレート／セバケート共重合体、ブチレンテレフタ
レート／イソフタレート共重合体等のポリエステルフィ
ルム；ナイロン６、ナイロン６．６、ナイロン１１、ナ
イロン１２等のポリアミドフィルム；ポリ塩化ビニルフ
ィルム・ポリ塩化ビニリデンフィルム等を用いることが
できる。これらのフィルムは未延伸のものでも二軸延伸
のものでもよい。その厚みは、一般に３乃至５０μｍ、
特に５乃至４０μｍの範囲にあることが望ましい。

フィルムの金属板への積層は、熱融着法、ドライラミネ
ーション、押出コート法等により行われ、フィルムと金
属板との間に接着性（熱融着性）が乏しい場合には、例
えばウレタン系接着剤、エポキシ系接着剤、酸変性オレ
フィン樹脂系接着剤、コポリアミド系接着剤、コポリエ
ステル系接着剤や以下に述べる接着ブライマー等を介在
させることができる。接着ブライマーとしては、金属板
への密着性及び防食性に優れ、しかも樹脂フィルムに対
する接着性にも優れた塗料が使用される。この接着ブラ
イマーとしては、エポキシ樹脂とエポキシ樹脂に対する
硬化剤樹脂、例えばフェノール樹脂、アミノ樹脂、アク
リル樹脂、ビニル樹脂等との組合せから成る塗料、特に
エポキシ−フェノール塗料や、塩化ビニル共重合体樹脂
及びエポキシ樹脂系塗料の組成物から成るオルガノゾル
系塗料等が使用される。接着ブライマー或いは接着剤層
の厚みとしては、０．１乃至５μｍの範囲が望ましい。

ラミネートに際しては、金属板或いはフィルムの一方或
いは両方に接着ブライマー或いは接着剤層を設け、必要
により乾燥乃至部分キュアした後、両者を加熱化に圧着
一体化する。このラミネート加工中にフィルム中の二軸
分子配向が若干緩和することがあるが、絞り再絞り成形
には同等差支えがなく、成形作業性の点では好ましい場
合もある。

本発明に用いる外面用のフィルムには、金属板を隠蔽し
、また絞り一再絞り成形時に金属板へのしわ押え力の伝
達を助ける目的で無機フィラー（顔料）を含有させるこ
とができる。無機フィラーとしては、ルチル型またはア
ナターゼ型の二酸化チタン、亜鉛華、クロスホワイト等
の無機白色顔料；パライト、沈降性硫酸パライト、炭酸
カルシウム、石膏、沈降性シリカ、エアロジル、タルク
、焼成或いは未焼成りレイ、炭酸バリウム、アルミナホ
ワイト、合成乃至天然のマイカ、合成ケイ酸カルシウム
、炭酸マグネシウム等の白色体質顔料；カーボンブラッ
ク、マグネタイト等の黒色顔料；ベンガラ等の赤色顔料
；シエナ等の黄色顔料−群青、コバルト青等の青色顔料
を挙げることができる。これらの無機フィラーは、樹脂
当り１０乃至５００重量％、特に１０乃至３００重量％
の量で配合させることができる。

フィルムの代りに或いはフィルムと共に使用可能な保護
塗料としては、熱硬化性及び熱可塑性樹脂から成る任意
の保護塗料：例えば、フェノール−エポキシ塗料、アミ
ノ−エポキシ塗料等の変性エポキシ塗料；例えば塩化ビ
ニル−酢酸ビニル共重合体、塩化ビニル−酢酸ビニル共
重合体部分ケン化物、塩化ビニル−酢酸ビニル−無水マ
レイン酸共重合体、エポキシ変性−、エポキシアミノ変
性−或はエポキシフェノール変性−ビニル塗料等のビニ
ルまたは変性ビニル塗料；アクリル樹脂系塗料；スチレ
ンーブクジエン系共重合体等の合成ゴム系塗料等の単独
または２種以上の組合せが使用される。

これらの塗料は、エナメル或はラッカー等の有機溶媒溶
液の形で、或は水性分散液または水溶液の形で、ローラ
塗装、スプレー塗装、浸漬塗装、静電塗装、電気泳動塗
装等の形で金属素材に施す。勿論、前記樹脂塗料が熱硬
化性の場合には、必要により塗料を焼付ける。保護塗装
は、耐腐食性と加工性の見地から、一般に２乃至３０μ
ｍ、特に３乃至２０μｍの厚み（乾燥状態）を有するこ
とが望ましい。また、絞り一再絞り性を向上させるため
に、塗膜中に、各種滑剤を含有させることもできる。

絞り一再絞り加工は、第３図の加工工程に示すように被
覆金属板１０を円板に打抜き、前絞り工程で径の大きい
前絞りポンチとダイスとを用いて底部１１と側壁１２と
から成る前絞りカップＩ３を成形し、この前絞りカップ
１３を、カップ内に挿入された環状の保持部材と再絞り
ダイス（図示せず）とで保持し、保持部材及び再絞りダ
イスと同軸にかつ保持部材内を出入し得るように設けら
れた再絞りポンチと再絞りダイスとを互いに噛み合うよ
うに相対的に移動させ、前絞りカップよりも小径の深絞
りカップ１６に絞り成形し、同様にして更に小径のカッ
プ１９に絞り成形することにより行なう。

尚、１４及び１７はカップ１６及び１９の底部であり、
１５及び１８はカップ１６及び１９の側壁部であるこの
再絞り成形に際して、再絞りダイスの作用コーナ部にお
いて被覆金属板の曲げ伸ばしによる薄肉化が行われるよ
うにしたり、或いは再絞り成形に際して再絞りポンチと
再絞りダイスとの間で被覆金属板に軽度のしごきが加わ
り、これにより薄肉化が行われるようにすることが好ま
しい。

一般に、第３図において、各カップの側壁部の厚みは ｔｗ”’≦ｔｗ”≦ｔｗ’≦ｔ。

の関係にある。

式 で定義される絞り比は、一般に１．２乃至２，０特に１
．３乃至１．９の範囲内にあることが好ましく、式 で定義される再絞り比は、一般に１．１乃至１，６特Ｇ
ｍ１．１５乃至１．５の範囲内にあることが好ましい。

また側壁部の薄肉化の程度は一般に素板厚（底部厚）の
５乃至４５％、特に５乃至４０％程度がよい。絞り一深
絞り成形に際して、樹脂層に分子配向が生じるような条
件を用いることが好ましく、このため成形を樹脂層の延
伸温度、例えばＰＥＴの場合は４０乃至２００℃の温度
で行うのがよい。

絞り成形及び再しぼり成形に際して、被覆金属板或いは
更にカップに、各種滑剤、例えば流動パラフィン、合成
パラフィン、食用油、水添食用油、パーム油、各種天然
ワックス、ポリエチレンワックスを塗布して成形を行う
のがよい。滑剤の塗布量は、その種類によっても相違す
るが、一般に０．１乃至１０ｍｇ／ｄｍ”、特に０．２
乃至５　ｍｇ／ｄｍ”の範囲内にあるのがよく、滑剤の
塗布は、これを溶融状態で表面にスプレー塗布すること
により行われる。

得られた深絞り缶は、そのまま或いは水洗、乾燥等の後
処理を行った後、ドーミング加工、トリミング、ネック
イン加工、ビード加工、フランジ加工等を行って、最終
缶胴とする。

（発明の効果） 本発明によれば、鋼中の炭素濃度が０，０４乃至０．１
５重量％及びマンガン濃度が０．３乃至１．０重量％の
範囲内にあり、平均結晶粒径が６．０μｍ以下で引張強
度が６５　ｋｇ／ｍｍ’以上である冷延鋼板を基体とす
る表面処理鋼板を使用し、これを有機樹脂で被覆した状
態で絞り一再校り（深絞り）加工に賦し、再絞り時には
曲げ伸しを行うことにより、容器耐圧強度、優れた外観
、缶板厚の均一性、被覆密着性及び耐腐食性の組合せに
優れた薄肉化深絞り缶が提供され、このものはビールや
炭酸飲料等を収容する耐圧缶或いは各種飲料缶、一般食
缶として有用である。

実施例１ 鋼中の炭素濃度（Ｃ）が０．１２重量％、マンガン濃度
（Ｍｎ）が０．５５重量％で、平均結晶粒径が３．５５
μｍ、引張強度が７８ｋｇ／ｍｍ２、伸びが１．２％、
エリクセン値が３．５ｍｍ　、耳高さが２．５ｍｍで素
板厚が０．１５ｍｍの冷延鋼板に、表面処理層として１
５０ｍｇ／ｍ２の金属クロム層と２０ｍｇ／ｍ２のクロ
ム酸化物層を施し表面処理鋼板とした。

この表面処理鋼板の両面に厚さ２０μｍのポリエチレン
テレフタレート／イソフタレート共重合体のフィルムを
熱接看することにより、樹脂被覆鋼板を得た。この樹脂
被覆鋼板に予めパーム油を塗布し、直径１８７ｍｍの円
板に打抜き、常法に従い、浅絞りカップに成形した。こ
の絞り工程における絞り比は１．４である。

次いで第１次、第２次、第３次再校り工程では絞りカッ
プを８０℃に予備加熱をした後、再絞り成形を行った。

この時の第１次乃至第３次の再絞り工程の成形条件は次
のとおりである。

第１次再校り値　　　　　　　　　１．２５第２次再絞
り値　　　　　　　　　１．２５第３次再絞り値　　　
　　　　　　１．２５曲率半径（Ｒｄ） このようにして再絞り成形された深絞りカップの緒特性
は以下の通りである。

カ　　ッ　　プ　　径　　　　　　　　　　　　　　　
［１６ｍｍカップ高さ　　　　　１４０　ｍｍ 側壁厚み変化率　　　　　　　　２０％この後、常法に
従ってドーミング成形を行った後、パーム油を洗浄水で
脱脂後トリミングを行った。次いでネックイン−フラン
ジ加工を施し、薄肉化深絞り缶を作成した。

表１にこの時の成形性、耐圧性及び耐腐食性の評価を示
す。その結果、成形性は勿論のこと耐圧性、耐腐食性の
優れた薄肉化深絞り缶が得られた。

実施例２ 冷延鋼板の鋼中の炭素濃度（Ｃ）が０．０９重量％、マ
ンガン濃度（Ｍｎ）が０．７０重量％で、平均結晶粒径
が４．２　μｍ　、引張強度が７５ｋｇ／ｍｍ”、伸び
が１．２％、エリクセン値が３．７ｍｍ、耳高さが１．
３ｍｍに変更した以外は実施例１と同様にして、薄肉化
深絞り缶を作成した。

その結果は表１に示すように成形性、耐食性及び耐腐食
性の優れた薄肉化深絞り缶が得られた。

実施例３ 冷延鋼板の鋼中の炭素濃度（Ｃ）が０．０６重量％、マ
ンガン濃度（Ｍｎ）が０．４５重量％で、平均結晶粒径
が５．９　μｍ　、引張強度が６８ｋｇ／ｍｍ２、伸び
が２．３％、エリクセン値が４．２ｍｍ　、耳高さが３
．０ｍｍに変更した以外は実施例１と同様にして、薄肉
化深絞り缶を作成した。表１に示すように成形性、耐食
性及び耐腐食性に同等異常な（優れた容器が得られた。

実施例４ 鋼中の炭素濃度（Ｃ）が０．１４重量％、マンガン濃度
（Ｍｎ）が０．９２重量％で、平均結晶粒径が３．５μ
ｍ、引張強度が８２ｋｇ／ｍｍ”、伸びが０．５％、エ
リクセン値が３．０ｍｍ、耳高さが２．８ｍｍに変更し
た以外は実施例１と同様にして、薄肉化深絞り缶を作成
した。その特性及び評価を表１に示す。成形性、耐圧性
及び耐腐食性に良好な容器が得られた。

比較例１ 冷延鋼板の鋼中の炭素濃度（Ｃ）が０．０１重量％、マ
ンガン濃度（Ｍｎ）が０．２２重量％で、平均結晶粒径
が６．５μｍ、引張強度が５８ｋｇ／ｍ＋ｎ”、伸びが
４．５％、エリクセン値が６．２ｍｌ１１１．耳高さが
３．８ｍｍに変更した以外は実施例１と同様にして、薄
肉化深絞り缶を作成した。成形性及び評価を表１に示す
、成形において冷延鋼板の表面及び樹脂被覆面の肌荒れ
が著しく耐圧性も十分な強度が得られず、かつ腐食状態
も悪く漏洩缶が多数発生し、容器として不通であった。

比較例２ 鋼中の炭素濃度（Ｃ）が０．０５重量％、マンガン濃度
（Ｍｎ）が０．３０重量％で、平均結晶粒径が６８μｍ
、引張強度が６６ｋｇ／ｍｍ’、伸びが４．２％、エリ
クセン値が５．７ｍｎ＋　、耳高さが３．５ｍｍに変更
した以外は実施例１と同様にして、薄肉化深絞り缶を作
成した。成形性及び評価を表１に示す。成形性、耐腐食
性の点で劣り、容器として不適であった。

比較例３ 鋼中の炭素濃度（Ｃ）が０．１７重量％、マンガン濃度
（Ｍｎ）が０．４５重量％で、平均結晶粒径が３．６７
、ｉｍ、引張強度が７８ｋｇ／ｍｍ２、伸びが０３％、
エリクセン値が２．１１に変更した以外は実施例１と同
様にして薄肉化深絞り缶を作成しようとしたが表１に示
すように成形性が極めて劣り、薄肉化深絞り加工には不
適であった。

比較例４ 鋼中の炭素濃度（Ｃ）が０．１５重量％、マンガン濃度
（Ｍｎ）が１．１０重量％で、平均結晶粒径が４．０μ
ｍ、引張強度が８０ｋｇ／ｍｍ２、伸びが０．１％、エ
リクセン値が１．９ｍｍに変更した以外は実施例１と同
様にして薄肉化深絞り缶を作成しようとしたが表１に示
すように成形性が悪く薄肉化深絞り加工には不通であフ
た。

【図面の簡単な説明】

第１図は、本発明の深絞り缶の一例を示す図であり、 第２図は、本発明に好適に使用される被覆金属板の一例
を示す断面図であり、 第３図は、本発明の成形工程を説明するための断面図で
ある。 可熱数字１は深絞り缶、２は底部、３は側壁部、４はネ
ック部、５はフランジ部、６は金属基体、７ａ、７ｂは
表面処理層、８ａ、８ｂは有機樹脂被覆、１０は円板、
１１は底部、１３は浅絞りカップ、１４は浅絞りカップ
の底部、１５は側壁部、１６は再絞りカップ、１７は小
径の缶底部、１８は側壁部、１９は小径の深絞り缶をそ
れぞれ示す。 特許出願人　　　桑　　原　　康　　長第 図 第 図

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. （１）鋼中の炭素濃度が０．０４乃至０．１５重量％及
   びマンガン濃度が０．３乃至１．０重量％の範囲内にあ
   り、平均結晶粒径が６．０μｍ以下で引張強度が６５ｋ
   ｇ／ｍｍ＾２以上である冷延鋼板を基体とする表面処理
   鋼板の樹脂被覆構造物を薄肉化深絞り成形して成ること
   を特徴とする薄肉化深絞り缶。