JPH04232038A - 融着箱の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】この発明は、熱可塑性樹脂の長尺
状シートを連続走行させながら、底部にシートの膨出に
よる所望の凹凸形状を有する融着箱の製造方法に関する
。

【０００２】

【従来の技術】食料品等を収容する箱としては、種々の
ものがあるが、近年では、熱可塑性樹脂材料を用いた融
着箱が用いられている。この融着箱は、熱可塑性樹脂の
板材が適宜切断され、さらに、側壁部分が折曲起立され
て組み立てられていると共に側壁の端部同士が互いに熱
融着された箱である。

【０００３】ところで、これら融着箱は、底部も側面も
平板状であるため、収容物が内部で移動したり、底部が
変形したりすることがある。これを防止するためには、
プレス加工等により底部に段差や突起等を形成すればよ
いのであるが、完成後の融着箱にプレス加工を施すと、
箱が変形したり、側壁の融着部分が剥離したりする虞が
あった。

【０００４】これに対し、底部の変形を防止するために
、融着箱内に中仕切材を装着したものが提供されている
。しかし、完成した融着箱の底部にさらに中仕切材を貼
り付ける作業が必要であり、材料が多くなると共に、製
造コストが高くなるという問題点があった。そこで、出
願人は、平板状の展開状のものにあって、組立た際に融
着箱の底部となる部分に、プレス成形等にて予めシート
の膨出による凹凸部を形成しておき、この展開状の平板
を折曲して組立て、融着箱を製造する方法を発明し、出
願した（特開平２−２６２５２６号）。

【０００５】上記発明は、平板状の段階にあって、底部
に相当する部分に、段差、波形、突起、溝等のシートの
膨出による凹凸形状を形成するもので、例えばプレス成
形機等を用いて凹凸形状を簡単に形成することができ、
効率良く融着箱を成形でき、好適なものであった。

【０００６】

【発明が解決しようとする課題】しかし、上記製造方法
はストック部に積み重ねた平板状の単板を、突き出し装
置にてストック部から一枚づつ取り出すものであり、従
来の予め所定の毎葉ごとに切断した単板から融着箱を製
造する機構をそのまま利用したものであったため、下記
のような不都合があった。（ａ）　　　熱可塑性樹脂シ
ートの膨出にて凹凸部を形成した単板にあっては、積み
重ねた際に、表面に凹凸部を形成していない平板状の単
板に比し、膨出分だけ嵩高となり、従来のストックスペ
ースにあっては、少量しか収納ストックしておくことが
できず、従来に比し頻繁に補充しなければならなかった
。また頻繁な補充を避けようとするとストック部のスペ
ースを大きくとる必要があるが、装置スペース，装置バ
ランス等の関係から、あまり大きなストック部を設ける
ことができない等の不都合があった。また、（ｂ）　　
　上記単板の積み重ね方式にあっては、上下に積み重ね
た下側単板の例えば膨出凸部が、積重ねた単板の重み等
にて上側単板の膨出凹部に嵌合し、あるいは引掛り、ス
ムーズに取り出せない等の不都合があった。

【０００７】この発明は、これら従来の難点を克服し、
底部に膨出凹凸形状を有する融着箱であって、単板のス
トックスペースを必要とせず、融着箱の良好な連続製造
が可能な製造方法を提供しようとしている。

【０００８】

【課題を解決するための手段】上記の目的を達成するた
めの請求項１記載の融着箱の製造方法は、長尺状の熱可
塑性樹脂シートを連続走行させながら、下記の工程を経
て融着箱を製造する点にある。（Ａ）　　　長尺状の熱
可塑性樹脂シートを、巻反から連続して送り出す送給工
程、（Ｂ）　　　送り出された熱可塑性樹脂シートの、
融着箱の底部に相当する部分に、段差、波形、突起、溝
等の、シートの膨出による凹部と凸部の形状を成形する
工程、（Ｃ）　　　底部に相当する部分および側壁に相
当する部分とを形成した融着箱形成用要部を、要部以外
の余剰部と部分的に接続が残るように上記熱可塑性樹脂
シートに切目を入れるトリミング工程、（Ｄ）　　　上
記切目を入れた熱可塑性樹脂シートを打ち抜き、シート
の余剰部から融着箱形成用要部となる単板を分離する熱
可塑性樹脂シートの打抜き工程、（Ｅ）　　　熱可塑性
樹脂シートの余剰部から分離した単板の側壁相当部分を
折曲起立させ、さらに側壁端部を熱溶着して箱状に成形
する製凾工程。

【０００９】

【作用】上記構成からなる融着箱の製造方法によれば、
長尺状の熱可塑性樹脂シートを連続走行させながら、凹
凸部成形工程にて熱可塑性樹脂シートの融着箱の底部に
相当する部分に、膨出による凹凸形状を形成でき、トリ
ミング工程にて熱可塑性樹脂シートに融着箱の底部に相
当する部分および側壁に相当する部分とからなる融着箱
形成用要部を形成できる。また、打ち抜き工程にて熱可
塑性樹脂シートの余剰部から融着箱形成用要部となる単
板を分離でき、製凾工程にて、単板の側壁部分を折曲起
立させ、さらに側壁端部を熱溶着して箱状に成形できる
。

【００１０】

【実施例】以下実施例を示す添付図面によって詳細に説
明する。図４は、この発明方法にて製造された融着箱の
１例を示しており、融着箱１は、方形の底部２の各辺に
同じ高さの側壁３が設けられている。底部１には、底部
１の変形を防止するため、発泡ポリスチレンシート等の
熱可塑性樹脂シートＳを底面外方から内方に向って膨出
させた凸部４が形成されている。

【００１１】上記底部２と側壁３は、熱可塑性樹脂の板
材で形成されており、かつ、各側壁３の端部同士は熱融
着されている。

【００１２】上記融着箱１は、下記に示すような、（Ａ
）　長尺状の熱可塑性樹脂シートＳの送給工程、（Ｂ）
　凸部４の凹凸部形状成形工程、（Ｃ）　熱可塑性樹脂
シートＳに融着箱形成用要部と余剰部を形成するトリミ
ング工程、（Ｄ）　シートＳから融着箱形成用要部とな
る単板を打抜く工程、および（Ｅ）　打ち抜かれた単板
から融着箱を成形する製凾工程を経て製造される。

【００１３】以下に、上記（Ａ）　〜（Ｅ）　の各工程
について図１〜図３を参照しながら詳細に説明する。（
Ａ）　　　の熱可塑性樹脂シートの送給工程にあって、
１０は巻反であって、押出機等にて押し出された長尺状
の熱可塑性樹脂シートＳを所望の長さ巻回したものであ
る。なお１３は巻反１０の芯管を示している。

【００１４】そして、巻反１０から繰り出された熱可塑
性樹脂シートＳは、巻反１０の始端部付近に設けられた
チェーンコンベア１１のクランプ針１２にて、その長手
方向両側端を突き刺され、チェーンコンベア１１にて保
持され、凹凸部形状成形工程（Ｂ）　等の後の工程へと
搬送される。次の、凹凸部形状成形工程（Ｂ）　にあっ
ては、シートＳを挾んで、上下に、熱プレス成形用の雌
型２０および雄型２１が配設されている。雌型２０の雄
型２１との対向面および雄型２１の先端には、融着箱１
の底部の凸部４の形状に合致させた凹凸部２２，２３が
それぞれ形成されている。

【００１５】チェーンコンベア１１にて、その両端を保
持され、搬送されてきた長尺状の熱可塑性樹脂シートＳ
は、この凹凸部形状成形工程（Ｂ）　における雌雄型２
０，２１の型締めにて、融着箱１の底部２に相当する部
分に凸部４が形成される。図中のものにあっては、一回
の型締めにて、シートＳに２個の凸部４，４が形成され
る場合を示してある。

【００１６】なお、雌雄型にてシートＳを挾み込むまえ
に、シートＳの軟化工程を設け、この軟化工程にて、シ
ートＳを変形可能な状態にまで軟化させるようにしたも
のであってもよい。この場合プレス雌雄型は、ヒータ等
を内蔵した熱プレス型ではなく、普通のものが使用でき
る。また、この凹凸部形状成形工程（Ｂ）　としては、
上記プレス雌雄型によるプレス成形のほか、真空成形，
圧空成形等の公知のシート成形方法にて凹凸形状をシー
トＳに成形する場合もある。（Ｃ）　　　はシートＳの
トリミング工程であり、この工程にて、前記凹凸部形状
成形工程（Ｂ）　で融着箱１の底部相当部分に凸部４を
形成したシートＳに、さらに底部２に相当する部分およ
び側壁３に相当する部分とを形成した融着箱形成用要部
Ｘが形成される。

【００１７】トリミング工程（Ｃ）　にあっては、シー
トＳを挾んで、上下に押し型３０および受け型３１が設
けられており、押し型３０の表面には、融着箱形成用要
部Ｘと、要部以外の余剰部Ｙとを部分的に接続した状態
で、シートＳに切目Ｗを入れるトリミング刃３２が設け
られている。また、受け型３１の表面には、押し型３０
の下動によりシートＳを突き抜けたトリミング刃３２の
受け用のゴムからなる弾性部材３３が取付けられている
。

【００１８】融着箱１の底部相当部分に凸部４を形成し
たシートＳを間に挾んで、上記受け型３１側に、押し型
３０を下動させると、要部以外の余剰部Ｙと切目Ｗにて
部分的に接続が残るようにシートＳに融着箱形成用要部
Ｘを形成できる。このトリミング工程（Ｃ）　にて融着
箱形成用要部Ｘを形成したシートＳは、チェーンコンベ
ア１１にてさらに次の打ち抜き工程（Ｄ）　へと運ばれ
る。

【００１９】打ち抜き工程（Ｄ）　にあっては、シート
Ｓを挾んで、上下に押切り型４０と枠型４１が設けられ
ている。押切り型４０の先端は、トリミング工程（Ｃ）
　にてシートＳに形成された融着箱形成用要部Ｘの形状
と略同一か、あるいは要部Ｘより若干小さ目に形成して
ある。

【００２０】また、枠型４１には、その内方に上記押切
り型４０の先端形状に対応させた押切り型の押し抜き用
の孔が形成してある。

【００２１】押切り型４０を降下させ、シートＳの融着
箱形成用要部Ｘに当接させ、さらにシートＳとともに枠
型４１の抜き孔に、押切り型４０を押し込むと、切目Ｗ
にて余剰部Ｙと部分的に接続されていた融着箱形成用要
部Ｘは、シートＳから分離し、枠型４１の下方に設けた
ベルトコンベア４２上に落下し、この融着箱形成用要部
Ｘとなる単板Ｚは、次の製凾工程（Ｅ）　へとベルトコ
ンベア４２にて、運ばれる。

【００２２】なお、融着箱形成用要部Ｘを打ち抜かれた
余剰部ＹからなるシートＳは、図２に示すように適宜粉
砕機構（図示せず）にて粒子Ｓａ状に粉砕し、再び巻反
１０の形成用の材料として利用すれば、材料を効率良く
使用でき、資源の節約にもなって好適である。

【００２３】ベルトコンベア４２にて製凾工程（Ｅ）　
運ばれてきた単板Ｚは、製凾工程（Ｅ）　にあって、加
熱刃５１により底部２に相当する部分と側壁３に相当す
る部分の境目部分にＶ字状折曲溝が形成され、この折曲
溝から側壁相当部分を折曲起立させ、さらに側壁端部を
熱溶着することにより箱状に成形される。この製凾工程
（Ｅ）　は、前記出願人の先願（特開平２−２５２５２
６号）と略同様な製凾工程にて行なわれる。

【００２４】但し、先願にあっては、加熱刃にてＶ字状
折曲溝の形成と同時に単板のコーナーの不要な耳部の溶
断除去加工を行うものを示したが、この発明にあっては
、コーナーの耳部は、トリミング工程（Ｃ）　にて、余
剰部Ｙとして、既に箱形成用要部Ｘから除去されており
、加熱刃５１にて折曲溝のみを形成すればよい点が先願
のものと異なる。

【００２５】以下に、この製凾工程（Ｅ）　について、
図３（ａ）　〜（ｅ）　を参照しながら説明する。ベル
トコンベア４２にて、製凾工程（Ｅ）　に搬送されてき
た単板Ｚは、成形金型５０にセットされる。そして、加
熱刃５１が単板Ｚに当接する前に、加熱刃５１側の第１
の押圧板５２及び成形金型５０側の第２の押圧板５３に
よって、上記セットされた単板Ｚが挾持される（図３（
ａ）　の状態）。

【００２６】この状態で、加熱刃５１が単板Ｚに押し当
てられ、底部２と側壁３の境目部分にＶ字状の折曲溝が
形成される（図３（ｂ）　の状態）。その後、加熱刃５
１が所定位置に後退する。さらに、上記一対の第１の押
圧板５２及び第２の押圧板５３が、単板Ｚを挾持した状
態で下方に移動することにより、単板Ｚが、成形金型５
０内に押入される（図３（ｃ）　の状態）。これにより
、単板Ｚの側壁３相当部分が成形金型５０の内壁に沿い
折曲溝を基線として折り曲げられて起き上がると共に、
単板Ｚの側壁３相当部分の端部同士が溶融された状態で
圧着され、箱形に製凾される。成形された箱１は、第１
の押圧板５２及び第２の押圧板５３にて成形金型５０の
下方に設けられた搬送金型５４内に挿入される（図３（
ｄ）　の状態）。

【００２７】その後、上記第１の押圧板５２及び第２の
押圧板５３は、箱１の挾持を解除し、それぞれ所定位置
に後退する。そして、上記箱１が押入された搬送金型５
４は、成形金型５０から離反し、成形された箱１を冷却
ゾーン等の所定の位置へと搬送する（図３（ｅ）　の状
態）。次に、具体例について説明する。幅６４０ｍｍ　
，厚み３ｍｍ　で、長さが２００ｍの長尺状の発泡ポリ
スチレン樹脂からなる巻反シートＳを、その両側端をチ
ェーンコンベア１１のクランプ針１２で保持し、連続走
行させた。凹凸部形状成形工程（Ｂ）　にて、シートＳ
の、融着箱底部相当部分に縦１５５ｍｍ，横１１０ｍｍ
で、膨出高さ５ｍｍ　からなる凸部４をプレス型２０，
２１にて幅方向に２個形成した。さらにトリミング工程
（Ｃ）　にて、シートＳのそれぞれの凸部４，４の周り
にトリミング刃３２にて切目Ｗを入れ、縦２５５ｍｍ，
横２１０ｍｍ　の底部２に相当する部分および側壁３に
相当する部分となる融着箱形成用要部Ｘを形成した。 　　そして、打ち抜き工程（Ｄ）　にて、シートＳから
上記２個の要部Ｘとなる単板Ｚを打ち抜き、ベルトコン
ベア４２にて製凾工程（Ｅ）　へと搬送した。製凾工程
（Ｅ）　にて、単板ＺにＶ字状折曲溝を形成したのち、
側壁相当部分を折曲起立させ、側壁端部を熱溶着して融
着箱１を製造したところ、スムーズな融着箱の連続製造
を行なうことができた。また、上記巻反からの送り出し
方式によれば、前記した単板のストック方式に比べ、単
板のストックスペースが不要で、装置スペースとしても
全体としてバランス良く、コンパクト化できた。

【００２８】なお、上記実施例において、さらに融着箱
１が形成された後、側壁３の上面をカッター等にて揃え
る工程を設けて実施する場合もある。凸部４の形状とし
ては、上記実施例で示した凸部形状に限らず、多数の突
起からなる凸部形状にても実施でき、大きな凸部の中央
にさらに小さな凸部を形成することもできる。一方、凸
部に代えて、溝等の凹部を形成することもできる。さら
に、波形のような、凸部と凹部の双方を組み合わせた形
状に設けることもできる。

【００２９】その他この発明の要旨を変更しない範囲で
種々の設計変更を施すことができる。

【００３０】

【発明の効果】以上のように、この発明の融着箱の製造
方法によれば、長尺状の熱可塑性樹脂シートを連続走行
させながら融着箱の底部に相当する部分に、膨出による
凸部等の形状を成形でき、またトリミング工程にて熱可
塑性樹脂シートに底部と側壁からなる融着箱形成用要部
を余剰部と区別して形成でき、さらに打ち抜き工程にて
この融着箱形成用要部を単板として余剰部から分離でき
、製凾工程にて要部からなる単板を箱状に成形すること
ができる。

【００３１】したがって、この発明の融着箱の製造方法
によれば、単板のストックスペース等を必要とせず、装
置スペースとしても全体としてバランス良くコンパクト
化でき、融着箱の良好な連続製造を行なうことができる
。

【図面の簡単な説明】

【図１】融着箱の製造工程を示す概略平面図、

【図２】
同概略断面図、

【図３】製凾工程を示す概略説明図、

【図４】製造された融着箱を示す斜視図である。

【符号の説明】

Ｓ　　　　長尺状の熱可塑性樹脂シートＸ　　　　融着
箱形成用要部 Ｙ　　　　余剰部 Ｗ　　　　切目 Ｚ　　　　単板 １　　　　融着箱 ２　　　　底部 ３　　　　側壁 ４　　　　凸部形状 １０　　　　巻反

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】長尺状の熱可塑性樹脂シートを連続走行さ
   せながら、下記の工程を経て融着箱を製造することを特
   徴とする融着箱の製造方法。（Ａ）　　　長尺状の熱可
   塑性樹脂シートを、巻反から連続して送り出す送給工程
   、（Ｂ）　送り出された熱可塑性樹脂シートの、融着箱
   の底部に相当する部分に、段差、波形、突起、溝等の、
   シートの膨出による凹部と凸部の形状を形成する工程、
   （Ｃ）　　　底部に相当する部分および側壁に相当する
   部分とを形成した融着箱形成用要部を、要部以外の余剰
   部と部分的に接続が残るように上記熱可塑性樹脂シート
   に切目を入れるトリミング工程、（Ｄ）　　　上記切目
   を入れた熱可塑性樹脂シートを打ち抜き、シートの余剰
   部から融着箱形成用要部となる単板を分離する熱可塑性
   樹脂シートの打抜き工程、（Ｅ）　　　熱可塑性樹脂シ
   ートの余剰部から分離した単板の側壁部分を折曲起立さ
   せ、さらに側壁端部を熱溶着して箱状に成形する製凾工
   程。