JPH04235247A - 燐酸亜鉛処理用アルミニウム合金板およびその製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】この発明は成形加工および塗装焼
付けを施して使用される用途の成形加工用アルミニウム
合金板、例えば自動車のボディシートに使用されるアル
ミニウム合金板に関し、特に塗装下地処理として燐酸亜
鉛処理を施して用いられるアルミニウム合金板に関する
ものである。

【０００２】

【従来の技術】従来、自動車のボディシートには主とし
て冷延鋼板を使用することが多かったが、最近では主と
して車体軽量化の要求からアルミニウム合金圧延板を使
用することが試みられるようになっている。

【０００３】自動車のボディシートは、プレス成形を施
して使用されることから、成形加工性が優れていること
、特に伸び、張り出し性に優れておりかつ成形加工時に
おけるリューダースマークの発生がないことが要求され
、しかも高強度を有することが必要であり、しかも一般
に自動車のボディシートは焼付け塗装を施すことから、
焼付け塗装後の強度が高いことが要求される。また塗装
時の塗膜の密着性が良好であること、さらに塗装後の耐
食性が良好であることも必要である。

【０００４】ところで高強度が必要とされる成形加工用
の用途に使用されるアルミニウム合金としては従来から
種々のものがあるが、その主要なものとしては、合金成
分系によって次のように大別される。

【０００５】（イ）　　非熱処理型Ａｌ−Ｍｇ合金であ
る５０５２合金のＯ材あるいは同じく５１８２合金のＯ
材。

【０００６】（ロ）　　熱処理型Ａｌ−Ｃｕ合金である
２０３６合金Ｔ４処理材もしくはＴ６処理材。

【０００７】（ハ）　　熱処理型Ａｌ−Ｍｇ−Ｚｎ−Ｃ
ｕ合金Ｔ４処理材。この系のアルミニウム合金としては
、例えば特開昭５２−１４１４０９号、特開昭５３−１
０３９１４号、あるいは特開昭５７−９８６４８号記載
の合金などがある。また「日経ニューマテリアル　　１
９８６年４月７日号」の６３〜７２頁、特に６４頁で紹
介されているＡｌ−　４．５％Ｍｇ−０．３８％Ｃｕ−
１．４６％Ｚｎ−０．１８％Ｆｅ−０．０９％Ｓｉ合金
もある。

【０００８】（ニ）　　熱処理型Ａｌ−Ｍｇ−Ｓｉ合金
である６００９合金Ｔ４処理材、６０１０合金Ｔ４処理
材（例えば特開昭５９−３９４９９号参照）。さらに特
公昭６１−１５１４８号で提案されているＡＣ１２０合
金Ｔ４処理材など。

【０００９】（ホ）　　Ａｌ−Ｍｇ合金にＣｕを添加し
、急速冷却によるＴ４処理を施したＡｌ−Ｍｇ−Ｃｕ合
金。

【００１０】

【発明が解決しようとする課題】上記の（イ）〜（ホ）
に示されるような従来の高強度成形加工用アルミニウム
合金は、いずれも自動車用のボディシートに要求される
前述の特性を全て満足させることは困難であった。さら
に、自動車用ボディにアルミニウム合金を用いる場合で
も、一般にはアルミニウム合金板を鋼板と併用してボデ
ィの組立て製造を行なうのが通常であり、その場合塗装
焼付けの点から次のような問題があった。

【００１１】すなわち、鋼板とアルミニウム合金板とを
併用して自動車ボディの組立て製造を行なう場合、成形
した鋼板からなるボディパーツと成形したアルミニウム
合金板からなるボディパーツを組立てて抵抗溶接により
スポット溶接し、ボディを作成した後、そのボディ全体
に対して脱脂処理を施してから燐酸亜鉛処理を施し、そ
の後電着塗装やスプレー塗装を行なうのが通常である。 したがってこの場合、アルミニウム合金板からなるパー
ツにも、塗装前に燐酸亜鉛処理が施されることになるが
、前述のような従来の高強度成形加工用アルミニウム合
金はいずれも燐酸亜鉛処理性が悪く、表面に燐酸亜鉛皮
膜が充分に生成されない問題がある。そしてこのように
燐酸亜鉛皮膜が充分に生成されないため、その上に形成
する塗膜の密着性が充分に得られず、塗装後の表面に糸
錆が発生しやすくなる問題がある。すなわち、従来の高
強度成形加工用アルミニウム合金を自動車用ボディシー
トに使用した場合、燐酸亜鉛処理を考慮すれば、塗装後
の塗膜の密着性が充分に得られず、ひいては耐糸錆性に
劣る問題があったのである。

【００１２】この発明は以上の事情を背景としてなされ
たもので、従来から一部で自動車ボディシートに使用さ
れている６０００番系のＡｌ−Ｍｇ−Ｓｉ系合金を改良
し、良好な成形加工性および高い強度、特に焼付塗装後
に高い強度を有すると同時に、燐酸亜鉛処理性に優れ、
塗膜の密着性が良好で耐糸錆性にも優れた焼付塗装板が
得られるようにした燐酸亜鉛処理用アルミニウム合金板
を提供することを目的とするものである。

【００１３】

【課題を解決するための手段】請求項１に記載の燐酸亜
鉛処理用アルミニウム合金板は、Ｍｇ　０．１〜　１．
５％、Ｓｉ　０．３〜２．５　％、Ｐ　０．００１〜０
．０５％を含有し、かつＦｅ　０．５％以下、Ｍｎ　０
．８％以下、Ｃｒ　０．３％以下、Ｚｒ　０．２％以下
、Ｖ　０．２％以下のうちの１種または２種以上を含有
し、残部がＡｌおよび不可避的不純物からなることを特
徴とするものである。

【００１４】また請求項２に記載の燐酸亜鉛処理用アル
ミニウム合金板は、前述の各成分のほか、さらにＣｕ０
．０５〜　１．５％を含有することを特徴とするもので
ある。

【００１５】また請求項３に記載の燐酸亜鉛処理用アル
ミニウム合金板の製造方法は、請求項１で規定している
成分組成のアルミニウム合金溶湯を鋳造し、得られた鋳
塊を圧延した後、その圧延板を　４５０〜　５９０℃の
範囲内の温度で溶体化処理して、　５℃／ｓｅｃ　以上
の冷却速度で焼入れすることを特徴とするものである。

【００１６】さらに請求項４に記載の燐酸亜鉛処理用ア
ルミニウム合金板の製造方法は、請求項２で規定してい
る成分組成のアルミニウム合金について、請求項３と同
様なプロセスを適用して板を製造するものである。

【００１７】

【作用】先ずこの発明の燐酸亜鉛処理用アルミニウム合
金板の成分限定理由について説明する。

【００１８】Ｍｇ：ＭｇはＳｉと共存することによりＭ
ｇ２　Ｓｉを生成し、強度向上に寄与する。Ｍｇ量が　
０．１％未満では強度向上の効果が不充分であり、一方
Ｍｇ量が１．５％を越えれば加工硬化が著しくなって成
形加工性、特に伸びが低下し、自動車用ボディシート等
の用途に不適当となる。したがってＭｇ量は　０．１〜
　１．５％の範囲内とした。

【００１９】Ｓｉ：Ｓｉは強度と成形性の向上に必要な
元素であり、特にＭｇと共存することにより強度向上に
大きく寄与する。Ｓｉ量が　０．３％未満では強度向上
の効果が不充分であり、一方Ｓｉ量が　２．５％を越え
れば金属Ｓｉの粗大粒子が増加して成形性、特に曲げ性
が劣化する。したがってＳｉ量は　０．３〜　２．５％
の範囲内とした。

【００２０】Ｐ：Ｐはアルミニウムマトリックス中にＡ
ｌＰとして微細かつ均一に分散し、このＡｌＰが燐酸亜
鉛処理時における燐酸亜鉛の結晶化析出の核として機能
して、燐酸亜鉛皮膜を均一に生成させるに寄与し、ひい
ては塗膜密着性を向上させて、耐糸錆性等の耐食性の改
善に大きく寄与する。Ｐが　０．００１％未満では上述
の効果が充分に得られず、一方０．０５％を越えればそ
の効果が飽和し、またこれを越える多量のＰを安定して
添加することは困難となり、したがってＰは　０．００
１〜０．０５％の範囲内とした。

【００２１】Ｆｅ，Ｍｎ，Ｃｒ，Ｚｒ，Ｖ：これらはい
ずれも結晶粒微細化に寄与して組織を安定化させるとと
もに、強度もしくは成形性の向上に寄与するから、これ
らのうちいずれか１種または２種以上を含有させる。但
し、Ｆｅが　０．５％を越えれば成形性が低下するから
、Ｆｅは　０．５％以下とする。またＭｎ　０．８％、
Ｃｒ　０．３％、Ｚｒ　０．２％、Ｖ　０．２％を越え
れば、巨大金属間化合物が生成されて成形性が低下する
から、Ｍｎは　０．８％以下、Ｃｒは　０．３％以下、
Ｚｒは　０．２％以下、Ｖは０．２％以下とした。なお
Ｍｎが０．０５％未満、Ｃｒが０．０２％未満、Ｚｒが
０．０３％未満、Ｖが０．０３％未満では、それらの添
加効果が充分に得られないから、Ｍｎは０．０５％以上
、Ｃｒは０．０２％以上、Ｚｒは０．０３％以上、Ｖは
０．０３％以上とすることが好ましい。

【００２２】Ｃｕ：Ｃｕは強度向上に寄与する元素であ
り、そこで請求項２の発明の合金板ではＣｕを添加する
。Ｃｕ量が０．０５％未満ではＣｕ添加の効果が得られ
ず、　１．５％を越えれば耐食性および成形性が低下す
る。 そこでＣｕ量は０．０５〜　１．５％の範囲内とした。

【００２３】以上の各元素のほかは、基本的にはＡｌお
よび不可避的不純物とすれば良い。

【００２４】なお通常のアルミニウム合金においては、
鋳塊の微細化のために、Ｔｉ、もしくはＴｉおよびＢを
微量添加することがあり、この発明のアルミニウム合金
板においてもＴｉ、もしくはＴｉおよびＢが含有されて
いてもよい。その場合、Ｔｉが０．１５％を越えれば初
晶ＴｉＡｌ３　が晶出して成形性を害するから、Ｔｉは
０．１５％以下とし、また、ＴｉとともにＢを添加する
場合、Ｂ量が５００ｐｐｍを越えればＴｉＢ２　の粗大
粒子が混入して成形性を害するから、Ｂは５００ｐｐｍ
以下にすることが好ましい。

【００２５】またこれらの合金には微量のＢｅが添加さ
れてもよい。特にＭｇを含有する合金を溶解する場合に
はＢｅは溶湯の酸化を抑制し、材料中への酸化物粒子な
どの不純物の混入を防止する。しかしながら、５００ｐ
ｐｍを越えてＢｅを添加させても上記の効果は飽和し、
経済的に無意味となるから、Ｂｅを添加する場合のＢｅ
量は５００ｐｐｍ以下とすることが好ましい。このほか
、Ｚｎはこの発明の効果に特に大きな影響は与えないが
、全面腐食性を改善する効果を有するから、　２．５％
以下の範囲内で含有されていても良い。Ｚｎ量が　２．
５％を越えればベア材料の耐食性が低下する。

【００２６】次に上述のような成分組成を有する燐酸亜
鉛処理用アルミニウム合金板の製造方法、すなわち請求
項３、請求項４の発明の方法について説明する。

【００２７】前述のような成分組成の合金の特性を充分
に発揮させるためには、基本的には、圧延後において　
４５０〜　５９０℃の範囲内の温度で溶体化処理し、そ
れに引続く焼入れとして、　５℃／ｓｅｃ　以上の冷却
速度で冷却することが必要である。この溶体化処理によ
って、最終的に所定の強度および成形性を達成するに必
要な量の固溶Ｍｇ，Ｓｉを得ることができる。このとき
の処理温度が　４５０℃未満では溶体化が不充分であっ
て、冷却後の強度および塗装焼付け後の強度が充分に得
られなくなり、一方処理温度が　５９０℃を越えれば共
晶融解のおそれがあるから、溶体化処理温度は　４５０
〜　５９０℃の範囲内とする必要がある。また溶体化処
理後の冷却速度が５℃／ｓｅｃ　よりも遅ければ、充分
な強度が得られないばかりでなく、耐粒界腐食性等の耐
食性も劣化する。したがって溶体化処理後の冷却速度は
５℃／ｓｅｃ　以上とする必要がある。

【００２８】さらに前述のような成分組成のアルミニウ
ム合金の特性をより充分に発揮させるためには、次のよ
うな条件、方法を適用することが望ましい。

【００２９】すなわち、先ず前記成分組成の合金溶湯を
溶製する。ここで、この発明のアルミニウム合金板の合
金成分元素のうち特にＰの添加については、合金溶湯の
溶製時に赤燐を直接添加しても良く、あるいはフラック
スによって添加しても良い。またＣｕを含む合金組成の
場合には、Ｃｕ−Ｐの母合金を用いても良い。

【００３０】上述のようにＰを添加した前記成分組成の
合金溶湯を、常法にしたがって矩形断面を有する鋳塊に
半連続鋳造（ＤＣ鋳造）する。このときの鋳造速度は特
に限定されないが、一般には２５ｍｍ／ｍｉｎ　〜　２
５０ｍｍ／ｍｉｎ　程度の鋳造速度で鋳造すれば良い。 得られた鋳塊に対しては、熱間圧延に先立ち、　４５０
〜　５９０℃で１〜４８時間加熱する均質化処理を行な
う。この均質化処理は、鋳塊の不均一を解消し、成形性
を向上させることを目的としており、加熱温度が　４５
０℃未満または加熱時間が１時間未満では均質化の程度
が不充分となり、一方加熱温度が　５９０℃を越えれば
共晶融解が生じるおそれがあり、また加熱時間が４８時
間を越えれば経済性が低下する。この均質化処理の後に
は、常法に従って熱間圧延を行なえば良い。熱間圧延の
ための加熱は、上記の均質化処理と兼ねて行なっても、
また独立して行なっても良い。

【００３１】なお上述の半連続鋳造法に代え、一対のロ
ール間に連続して合金溶湯を供給して薄板を直接鋳造す
る薄板連続鋳造法（連続鋳造圧延法）を適用しても良い
。この場合は、熱間圧延を省略して直ちに冷間圧延を行
なうことができるが、冷間圧延に先き立ち、均質化を促
進して成形性を向上させる目的で、　３００〜　５９０
℃×１〜４８時間の予備加熱を行なうことが効果的であ
る。

【００３２】上述のようにして得られた熱延板もしくは
連続鋳造薄板に対しては、常法に従って冷間圧延を行な
い、板厚　０．５〜　３ｍｍ程度の板とする。この冷間
圧延の中途、あるいは冷間圧延とその前の熱間圧延との
間には、成形性の向上のために中間焼鈍を行なっても良
い。すなわち、熱間圧延時に粗大な結晶粒が発生した場
合、これをそのまま冷間圧延すれば成形加工時にリジン
グもしくはフローラインと称する欠陥が発生し、成形品
の外観を損ねるおそれがあるが、中間焼鈍を行なって再
結晶させることによりその問題を解消することができる
。この中間焼鈍をバッチ式の焼鈍炉で行なう場合、中間
焼鈍条件は　２５０〜　４５０℃×１〜４８時間が適当
である。中間焼鈍温度が　２５０℃未満では再結晶が生
じず、一方　４５０℃を越えれば結晶粒の粗大化が起り
やすくなる。また中間焼鈍時間が１時間未満でも再結晶
が不充分となり、一方４８時間を越える長時間の焼鈍は
経済性を悪化させるだけである。また中間焼鈍は、コイ
ルを連続的に巻戻しながら加熱する連続焼鈍炉により行
なっても良く、この場合中間焼鈍温度は　４００〜　５
８０℃が適当であり、またその中間焼鈍温度における保
持時間は零もしくは５分以下で充分である。

【００３３】冷間圧延により所要の板厚とした後には、
前述のような　４５０〜　５９０℃の範囲内での溶体化
処理を行なう。この溶体化処理は、量産性等を考慮すれ
ば、連続焼鈍炉によって行なうことが好ましい。この場
合、上記温度での保持時間は零でも良いが、通常は１０
秒以上が好ましい。連続焼鈍炉を用いた溶体化処理では
、溶体化処理に引続いて直ちに　５℃／ｓｅｃ　以上の
冷却速度での焼入れがなされるため、結晶粒が微細化さ
れて成形性が向上する。

【００３４】以上のように、所定の成分組成の合金を上
記の方法で製造することによって、強度および成形性が
優れかつ燐酸亜鉛処理性に優れたアルミニウム合金板を
得ることができる。

【００３５】

【実施例】［実施例１］表１の試料番号１〜６に示すア
ルミニウム合金を常法に従って溶製し、半連続鋳造法に
より鋳造した。鋳造サイズは　５００×１２００×　３
００ｍｍであり、また鋳造速度は６５ｍｍ／ｍｉｎ　と
した。得られた鋳塊に対して　５２０℃×１２時間の均
質化処理を行なった後、　５００℃で熱間圧延を開始し
、板厚　５ｍｍの熱延板とした。次いでその熱延板を厚
さ　１ｍｍまで冷間圧延した。得られた冷延板に対し、
　５００℃で１５分間溶体化処理を施した後、直ちに水
焼入れにより冷却（冷却速度１０２　〜１０３　℃／ｓ
ｅｃ）した。

【００３６】焼入れ後の板を２週間放置して、機械的特
性および成形性を調べた。その結果を表２に示す。なお
表２において、エリクセン値は、ＪＩＳ−Ｂ法によるエ
リクセン試験の結果を示し、また球頭張り出し試験値は
、　１００ｍｍφの球頭ポンチを用い、塩ビフィルムを
貼った状態での球頭張り出し試験の結果を示す。

【００３７】また同様に２週間放置した板について、成
形加工を想定して　５％もしくは１０％の加工率の冷間
圧延を行なった状態での強度を調べ、さらにその冷間圧
延を行なった板および行なわなかった板について、焼付
け塗装を想定して　１７５℃×１ｈｒの加熱を行なった
後の強度を調べた。それらの結果を表３に示す。

【００３８】さらに、上記と同様に２週間放置した板に
ついて、燐酸亜鉛処理性を調べるとともに、燐酸亜鉛処
理後に焼付塗装を行なって耐糸錆性を調べた。その結果
を表４に示す。なおここで燐酸亜鉛処理性および耐糸錆
性は次のようにして調べた。

【００３９】すなわち、先ず　２％ケイ酸ソーダ系の脱
脂液中に４５℃×２分間浸漬して脱脂し、水洗の後、１
５％ＨＮＯ３　水溶液に室温中で１分間浸漬してデスマ
ットし、水洗後、市販のチタン含有表面調整液中に１分
間浸漬して、表面調整を行ない、次いで市販のフッ素含
有燐酸亜鉛系化成処理液に浸漬させることにより燐酸亜
鉛処理を行なって、　１ｇ／ｍ２の燐酸亜鉛皮膜を生成
させた後、水洗し乾燥させた。そして表面の燐酸亜鉛皮
膜の生成状態（付着状態）を走査型電子顕微鏡で観察し
た。

【００４０】またこのようにして燐酸亜鉛皮膜を生成さ
せた後、電着塗装、中塗り、上塗りを施し、得られた塗
装板の表面の塗膜に×印の疵を人工的につけた後、ＪＩ
ＳＺ２３７１に準拠した塩水噴霧試験を２４時間実施し
、しかる後４０℃で８０〜８５％の湿度に２５０時間ソ
ークする湿潤試験を行ない、発生した糸錆の長さを調べ
て耐糸錆性を評価した。

【００４１】なお表３、表４に結果を示す試験について
は、いずれも参考のため市販の亜鉛めっき鋼板（試料番
号７）についても行なった。

【００４２】

【表１】

【００４３】

【表２】

【００４４】

【表３】

【００４５】

【表４】

【００４６】表２、表３に示すように、実施例１による
この発明の燐酸亜鉛処理用アルミニウム合金板は、機械
的性質、焼付け硬化性、成形性は比較合金と同等のレベ
ルにあるが、燐酸亜鉛処理性、耐糸錆性は表４に示すよ
うに亜鉛メッキ鋼板に匹敵する優れた性能を有している
ことが明らかである。

【００４７】［実施例２］表５の試料番号８，９に示す
本発明成分組成範囲内のアルミニウム合金について、実
施例１と同様に鋳造、圧延し、板厚　１ｍｍの冷延板を
得た。この冷延板に対し、連続焼鈍炉を用い、約３０℃
／ｓｅｃ　の昇温速度で　５４０℃に加熱してその温度
で１０ｓｅｃ　保持した後、約３０℃／ｓｅｃ　の冷却
速度で強制冷却する溶体化処理−焼入れを施した。焼入
れ後の板について、実施例１と同様に各種の試験を行な
った。その結果を、実施例１についての表２〜表４に対
応して表６〜表８に示す。

【００４８】

【表５】

【００４９】

【表６】

【００５０】

【表７】

【００５１】

【表８】

【００５２】表６〜表８に示すように、実施例２による
本発明アルミニウム合金板においても、良好な機械的性
質、焼付け硬化性、成形性を有すると同時に、優れた燐
酸亜鉛処理性、耐糸錆性を有していることが明らかであ
る。

【００５３】

【発明の効果】請求項１、請求項２に記載の発明の燐酸
亜鉛処理用アルミニウム合金板は、強度、特に焼付塗装
後の強度と成形加工性が良好であるばかりでなく、燐酸
亜鉛処理性に優れており、そのため燐酸亜鉛処理後に施
される塗膜の密着性が優れるとともに、塗装後の耐食性
、特に耐糸錆性に優れており、したがって燐酸亜鉛処理
が施されて用いられる自動車用ボディシートに最適であ
る。

【００５４】また請求項３、請求項４に記載の発明の製
造方法によれば、上述のような優れた性能を有する燐酸
亜鉛処理用アルミニウム合金板を実際に量産的規模で容
易に製造することができる。

【００５５】なおこの発明のアルミニウム合金板は、自
動車用ボディシートに最適であるが、その他の燐酸亜鉛
処理が施されて用いる用途にも使用し得ることは勿論で
ある。

Claims (4)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】　　Ｍｇ　０．１〜　１．５％（重量％、
   以下同じ）、Ｓｉ　０．３〜２．５　％、Ｐ　０．００
   １〜０．０５％を含有し、かつＦｅ　０．５％以下、Ｍ
   ｎ　０．８％以下、Ｃｒ　０．３％以下、Ｚｒ　０．２
   ％以下、Ｖ　０．２％以下のうちの１種または２種以上
   を含有し、残部がＡｌおよび不可避的不純物からなるこ
   とを特徴とする燐酸亜鉛処理用アルミニウム合金板。
2. 【請求項２】　　Ｍｇ　０．１〜　１．５％、Ｓｉ　０
   ．３〜２．５　％、Ｃｕ０．０５〜　１．５％、Ｐ　０
   ．００１〜０．０５％を含有し、かつＦｅ　０．５％以
   下、Ｍｎ　０．８％以下、Ｃｒ　０．３％以下、Ｚｒ　
   ０．２％以下、Ｖ　０．２％以下のうちの１種または２
   種以上を含有し、残部がＡｌおよび不可避的不純物から
   なることを特徴とする燐酸亜鉛処理用アルミニウム合金
   板。
3. 【請求項３】　　Ｍｇ　０．１〜　１．５％、Ｓｉ　０
   ．３〜２．５　％、Ｐ　０．００１〜０．０５％を含有
   し、かつＦｅ　０．５％以下、Ｍｎ　０．８％以下、Ｃ
   ｒ　０．３％以下、Ｚｒ　０．２％以下、Ｖ　０．２％
   以下のうちの１種または２種以上を含有し、残部がＡｌ
   および不可避的不純物からなるアルミニウム合金の溶湯
   を鋳造し、得られた鋳塊を圧延した後、その圧延板を　
   ４５０〜　５９０℃の範囲内の温度で溶体化処理して、
   　５℃／ｓｅｃ　以上の冷却速度で焼入れすることを特
   徴とする燐酸亜鉛処理用アルミニウム合金板の製造方法
   。
4. 【請求項４】　　Ｍｇ　０．１〜　１．５％、Ｓｉ　０
   ．３〜２．５　％、Ｃｕ０．０５〜　１．５％、Ｐ　０
   ．００１〜０．０５％を含有し、かつＦｅ　０．５％以
   下、Ｍｎ　０．８％以下、Ｃｒ　０．３％以下、Ｚｒ　
   ０．２％以下、Ｖ　０．２％以下のうちの１種または２
   種以上を含有し、残部がＡｌおよび不可避的不純物から
   なるアルミニウム合金の溶湯を鋳造し、得られた鋳塊を
   圧延した後、その圧延板を　４５０〜　５９０℃の範囲
   内の温度で溶体化処理して、　５℃／ｓｅｃ以上の冷却
   速度で焼入れすることを特徴とする燐酸亜鉛処理用アル
   ミニウム合金板の製造方法。